球形大顆粒氮化鋁粉末的制備方法 920     

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一種球形大顆粒氮化鋁粉末的制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。其特征在于，將氮化鋁粉末、粘結(jié)劑、助燒劑，分散劑在有機(jī)溶劑中進(jìn)行混合，配成漿料，通過噴霧造粒制得球形氮化鋁團(tuán)聚體作為造粒料，再經(jīng)高溫煅燒、球磨分散工藝制得球形氮化鋁粉末。所得球形氮化鋁粉末，球形度在0.65～0.9，粒度在5～80μm，松裝密度為0.85～1.1g/cm3，振實密度為1.0～1.25g/cm3。本發(fā)明方法制備的氮化鋁粉末球形度高，粒徑均勻，流動性好。制備工藝簡單，生產(chǎn)成本低，制備的粉末可應(yīng)用于導(dǎo)熱塑料填料。

石墨化熱軋鋼板的制備方法 778     

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本發(fā)明公布一種石墨化熱軋鋼板的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要是通過煉鋼、精煉、連鑄、加熱、熱連軋、層流冷卻、卷取、鋼卷散放空冷、平整軋制、石墨化退火等工藝過程進(jìn)行制備。其中，為了提高石墨化率及促進(jìn)石墨化過程，在石墨化退火過程中施加脈沖磁場，其磁場強(qiáng)度為10000～30000A/m，磁場頻率為20～100Hz。在3～6小時的石墨化時間內(nèi)，石墨化率可以達(dá)到90％以上，且石墨直徑為3～6μm呈球形或近球形，分布均勻，鐵素體晶粒直徑范圍為20～30μm；這樣的組織特點使鋼板具有較低的硬度和較高的塑性，尤其是碳含量較高的鋼板，因此鋼板表現(xiàn)出良好的沖壓成型性能，有助于擴(kuò)大中、高碳鋼板在復(fù)雜形狀零部件沖壓成型工藝中的應(yīng)用。

高爐爐缸活躍性定量評價的方法 863     

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本發(fā)明公開了一種高爐活躍性定量評價的方法，屬于冶金煉鐵技術(shù)領(lǐng)域。所述高爐爐缸活躍性定量評價的方法，包括選定高爐操作參數(shù)；利用高爐操作參數(shù)的波動值的權(quán)重加和構(gòu)建了爐缸活躍性定量評價公式；根據(jù)具體高爐確定爐缸活躍性定量評價公式高爐操作參數(shù)的基礎(chǔ)值；輸入高爐正常生產(chǎn)下的高爐操作參數(shù)實際值；將高爐操作參數(shù)基礎(chǔ)值及高爐操作參數(shù)實際值輸入爐缸活躍性定量評價公式；計算得到爐缸活躍性評價指數(shù)HAI；對比區(qū)間劃分爐缸活躍程度，指導(dǎo)高爐生產(chǎn)。本發(fā)明高爐活躍性定量評價的方法可以給出爐缸活躍指數(shù)為具體的數(shù)值，可以定量化表征高爐爐缸的活躍程度。

內(nèi)置梯度結(jié)構(gòu)多孔泡沫金屬的集蠟器 826     

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本發(fā)明公開了屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種內(nèi)置梯度結(jié)構(gòu)多孔泡沫金屬的集蠟器。其包括一個外殼包有水套的立式或臥式金屬圓筒，金屬圓筒內(nèi)置梯度結(jié)構(gòu)多孔泡沫金屬；圓筒側(cè)壁分別設(shè)置有進(jìn)氣口和出氣口，圓筒的底部側(cè)壁設(shè)有排蠟口；水套下部側(cè)壁設(shè)置有進(jìn)水口，水套上部側(cè)壁設(shè)置有出水口。本發(fā)明的集蠟器利用梯度結(jié)構(gòu)多孔泡沫金屬良好的導(dǎo)熱和氣體阻滯特性，可將導(dǎo)入集蠟器的爐氣熱量迅速散出到通有冷卻循環(huán)水的水套，使氣態(tài)石蠟等有機(jī)成形劑冷凝為液態(tài)；高通孔率且孔隙率和孔徑呈梯度排列的多孔泡沫金屬良好的氣體和液體滲透性，可有效地匯集有機(jī)成形劑，使集蠟器的有機(jī)成形劑收集率≥98%。

利用七水硫酸亞鐵制備四水氯化亞鐵、氧化鐵紅和硫酸的鹽酸循環(huán)法 972     

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本發(fā)明屬于鈦白工業(yè)、濕法冶金工業(yè)和無機(jī)化工領(lǐng)域，特別涉及一種利用鈦白行業(yè)副產(chǎn)的七水硫酸亞鐵來制備氯化亞鐵、氧化鐵紅和硫酸的工藝。本發(fā)明首先采用鈦白生產(chǎn)中副產(chǎn)的七水硫酸亞鐵在濃鹽酸中利用共離子效應(yīng)結(jié)晶制備四水氯化亞鐵，然后將其煅燒制備氧化鐵紅。濾液經(jīng)蒸發(fā)分離剩余鹽酸后，冷卻過濾分離剩余七水硫酸亞鐵從而回收硫酸。煅燒和蒸發(fā)產(chǎn)生的HCl可循環(huán)使用。本發(fā)明的方法能夠清潔的將七水硫酸亞制備成氯化亞鐵、鐵氧化鐵紅和濃度約60%的硫酸。本發(fā)明既減輕了環(huán)境污染，又能降低鈦白粉的生產(chǎn)成本。

在鋼包放鋼時抑制鋼包內(nèi)旋流下渣的方法 808     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及鋼包內(nèi)抑制旋流的技術(shù)。為克服鋼包放鋼時所產(chǎn)生的旋流、減少下渣量、縮短下渣高度及提高鋼水的利用率，提供一種抑制旋流的方法。此方法是對鋼包內(nèi)所用保護(hù)渣及所盛鋼液進(jìn)行密度測量，確定旋流抑制器的密度范圍，采用合適材料進(jìn)行旋流抑制器的本體制作。并根據(jù)鋼包實際大小，放鋼口實際大小設(shè)計棱錐形旋流抑制器的相關(guān)尺寸，包括錐角及錐高，設(shè)計出滿足浮力和重力恰能讓其一半浸潤在液渣層，一半浸潤在鋼液內(nèi)，達(dá)到擾亂渣鋼界面處流場，使得漩流在渣鋼界面處不能充分發(fā)展，進(jìn)而減少下渣量的目的的旋流抑制器。要求該抑制器再設(shè)計上還需滿足當(dāng)旋流抑制器位于放鋼口內(nèi)也不會堵塞放鋼口且耐熔渣及鋼液侵蝕。

耐腐蝕的硬質(zhì)合金及制備方法 1070     

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一種耐腐蝕的硬質(zhì)合金及制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。以η相替代WC-Co硬質(zhì)合金中的金屬Co，η相的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在10～40%，η相為Co3W3C或Co6W6C。以藍(lán)鎢、氧化鈷和炭黑為原料，按比例球磨混合；置于真空爐內(nèi)進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，得到WC-η復(fù)合粉末；向WC-η復(fù)合粉末中添加聚乙二醇成型劑，混合后將粉末壓成坯塊，然后燒結(jié)。本發(fā)明的硬質(zhì)合金既耐酸堿腐蝕，也具備良好的抗熔融鋅液浸蝕的能力。

輕質(zhì)高強(qiáng)橡膠輸送帶及其制備方法 846     

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本發(fā)明涉及一種輕質(zhì)高強(qiáng)橡膠輸送帶及其制備方法，輸送帶由骨架層、粘合膠和上、下覆蓋膠疊層結(jié)構(gòu)構(gòu)成，骨架層采用等離子體處理的超高分子量聚乙烯纖維與聚酯纖維的混編帆布，同時采用低溫硫化技術(shù)，在低溫下與粘合膠和覆蓋膠進(jìn)行共硫化，解決了超高分子量聚乙烯纖維布與橡膠的粘合問題。與傳統(tǒng)鋼絲繩芯的高強(qiáng)力輸送帶相比，本發(fā)明的輕質(zhì)高強(qiáng)橡膠輸送帶不僅強(qiáng)度高、耐腐蝕、耐磨和抗沖擊疲勞性好，還大大減少了輸送帶的重量和厚度，從而節(jié)約運送動力能耗，預(yù)期具有更長的使用壽命和更好的節(jié)能環(huán)保性，特別適合煤礦、冶金、礦山等行業(yè)的長距離物料輸送。

二步真空熔結(jié)法復(fù)合金屬耐磨錘片與切刀 1009     

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本發(fā)明是以二步真空熔結(jié)法用復(fù)合金屬制造耐磨金屬件。主要用作各種錘式粉碎機(jī)的錘片和在造紙、塑料、橡膠與顆粒飼料等工業(yè)中用作剪切機(jī)、切碎機(jī)或造粒機(jī)的切刀。其特征是鋼質(zhì)基板的工作部位,如錘片的四角或切刀的刃邊,復(fù)合上所需硬度的表面硬化合金條。第一步以熔結(jié)成型方法,按照所需尺寸和硬度制備出表面硬化合金條。第二步以熔結(jié)釬焊方法把合金條牢固地冶金結(jié)合在鋼質(zhì)基板上而成為復(fù)合金屬耐磨錘片與切刀。

鋼材防氧化涂料及鋼材的防氧化方法 809     

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一種鋼材防氧化涂料，將包括Al2O3、SiO2、MgO、CaO、Fe2O3、C、 B2O3、P2O5、Na2O組分在內(nèi)的含鎂礦物、層狀硅酸鹽、冶金固體廢棄物、 工業(yè)鋁粉、有機(jī)增稠劑、無機(jī)粘結(jié)劑與水混合而成，并通過水的加入量調(diào) 節(jié)最終涂料漿的密度在1100～1500kg/m3。該涂料可直接在熱軋入爐加熱前 對高達(dá)1000℃的熱態(tài)鋼材進(jìn)行噴涂，并在高溫作用下形成連續(xù)保護(hù)涂層， 從而能夠有效降低板坯熱軋前輸送及均熱過程中的高溫氧化燒損，不改變 鋼材基體原有性能，加熱完成后涂層自然剝落能力強(qiáng)；同時該防氧化涂料 的原料易得，成本低廉，制備工藝簡單，可以達(dá)到廣泛適應(yīng)于各種鋼在800～ 1300℃/2～10小時加熱時的防氧化。

低苛性比鋁酸鈉溶液制備高苛性比鋁酸鈉溶液的方法 871     

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一種低苛性比鋁酸鈉溶液制備高苛性比鋁酸鈉溶液的方法,是往鋁酸鈉溶液中添加一定量甲醇和氫氧化鋁晶種,在溫度為30-70℃,時間為8-24h條件下進(jìn)行鋁酸鈉的深度分解,以氫氧化鋁固相形式分離鋁酸鈉溶液中的氧化鋁,反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行液固分離,分離出的固相溶解后進(jìn)行種分純化獲得冶金級產(chǎn)品,高苛性比鋁酸鈉與甲醇的混合液相進(jìn)行蒸餾,回收甲醇循環(huán)利用,苛性比高達(dá)5-25的鋁酸鈉溶液用于處理赤泥或強(qiáng)化溶出鋁土礦。本發(fā)明的方法,可利用氧化鋁廠的低品位熱源分餾甲醇,實現(xiàn)氧化鋁廠余熱綜合利用,避免了傳統(tǒng)蒸發(fā)結(jié)晶法的蒸發(fā)能耗高,水合鋁酸鈣法鈣消耗量大、不適于較高堿濃度的缺點。因此是一種高效地制備高苛性比鋁酸鈉溶液的方法。

改進(jìn)的菱錳礦濕法提取錳的方法 920     

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一種改進(jìn)的菱錳礦濕法提取錳的方法,屬于菱錳礦的濕法冶金領(lǐng)域。菱錳礦與硫酸的重量比為1∶0.3～0.8,并加入1～18%菱錳礦礦石重量的還原劑——亞硫酸鹽、硫代硫酸鹽、二氧化硫、黃鐵礦、抗壞血酸、羥基胺。然后,不分先后進(jìn)行以下步驟:(a)菱錳礦酸性浸出液過濾后,加入1～7%菱錳礦礦石重量的軟錳礦,優(yōu)選范圍是3～7%,軟錳礦中二氧化錳的含量為15～90%。除亞鐵反應(yīng)的溫度為室溫～100℃,優(yōu)選40～80℃,反應(yīng)時間為20分鐘以上。(b)在菱錳礦酸性浸出液中加入堿-氨水、生石灰、碳酸鈉、碳酸氫鈉、氫氧化鈉調(diào)節(jié)溶液pH值為5.0～9.0,優(yōu)選5.0～8.0。本發(fā)明的優(yōu)點:軟錳礦的用量少,錳的浸出率高,渣中錳含量少。

高純致密異型鎢制品的制備方法 992     

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高純致密異型鎢制品的制備方法，屬難熔金屬加 工領(lǐng)域。目前所用的鎢制品均采用粉末冶金的方法制得，無法 制備薄壁、復(fù)雜形狀的鎢制品。本發(fā)明以銅制作具有所需鎢制 品形狀的仿體；將上述銅仿體表面用有機(jī)溶劑洗凈、干燥后放 入反應(yīng)室內(nèi)；以WF6和高純 H2為沉積反應(yīng)氣體；沉積反應(yīng)在 常壓下進(jìn)行；沉積反應(yīng)溫度在400℃～800℃，反應(yīng)氣體配比范 圍為：1L/min H2流量對應(yīng)1－ 5g/min WF6通入量；控制沉積速 度V≈0.5－2mm/h；沉積后關(guān)閉氣體，繼續(xù)通入 H2冷卻到室溫、取出、切割打磨 仿體后用硝酸溶解或加熱熔化異型仿體。本發(fā)明生產(chǎn)效率高、 工藝簡單、操作方便，獲得鎢制品純度高、高致密度、且形狀 任意、壁厚均勻。

連鑄機(jī)二冷噴嘴沖擊力的冷態(tài)檢測方法 730     

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一種連鑄機(jī)二冷噴嘴沖擊力的冷態(tài)檢測方法，屬于冶金檢測分析技術(shù)領(lǐng)域，主要用于連續(xù)鑄鋼過程中二冷噴嘴沖擊力的檢測。檢測設(shè)備與實際鑄機(jī)尺寸比例為1:1，能夠準(zhǔn)確測量鑄機(jī)二冷區(qū)域各扇形段單個及多個噴嘴工作條件下的沖擊力二維分布情況。該檢測方法操作方便、測量精度高、與生產(chǎn)參數(shù)結(jié)合緊密。與現(xiàn)有連鑄機(jī)二冷噴嘴沖擊力分布檢測方法相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于能夠設(shè)置與現(xiàn)場生產(chǎn)參數(shù)完全一致的工況條件，獲得精準(zhǔn)的、可直接指導(dǎo)現(xiàn)場生產(chǎn)的數(shù)據(jù)結(jié)果。

制備高鈮鈦鋁合金粉末的方法 906     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種高鈮鈦鋁合金粉末的制備方法。原料采用鑄態(tài)高鈮鈦鋁基合金鑄錠，工藝流程為：熔煉→均熱化處理→車削加工→機(jī)加工成可以連接的棒材→無坩堝感應(yīng)加熱連續(xù)惰性氣體霧化法，具體步驟為：(1)熔煉采用等離子冷床工藝；(2)在1100－1300℃保溫24－48小時，進(jìn)行均熱化處理；然后將鑄錠的表面氧化皮去除；(3)采用的線切割和機(jī)加工方法將鑄錠加工成以螺紋連接的直徑為20－25mm長度為200－500mm的棒材，然后進(jìn)行車削處理去除棒材表面的氧化鐵皮；(4)采用無坩堝感應(yīng)加熱連續(xù)惰性氣體霧化工藝將棒材制成粉末，工藝參數(shù)為惰性氣體壓力2.0－5.0MPa，氬氣流量160－220Ls－1。本發(fā)明的優(yōu)點在于所制備的粉末球形度很好，純度高，具有很好的流動性而且粉末收得率高。所制備的粉末球形度達(dá)到80－95％，粉末收得率75－85％。

匯流排銅鋁復(fù)合錠的生產(chǎn)工藝及其設(shè)備 626     

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本發(fā)明公開了一種匯流排銅鋁復(fù)合錠的生產(chǎn)工藝及其設(shè)備,其工藝包括下述步驟:(1)將銅、鋁兩種金屬分別熔化后進(jìn)行保溫;(2)通過連續(xù)拉錠使銅熔液凝固結(jié)晶成環(huán)形的外殼;(3)將鋁熔液導(dǎo)入上述環(huán)形外殼內(nèi)凝固結(jié)晶,使鋁與銅結(jié)合成銅鋁復(fù)合錠。該工藝的設(shè)備包括牽引機(jī)、冷卻器,其特征在于:還包括鋁保溫爐、銅保溫爐、導(dǎo)流-復(fù)合器;所述導(dǎo)流-復(fù)合器置于兩個保溫爐的熔池底部,包括鋁液入口、銅液入口、鋁液導(dǎo)流管、銅液導(dǎo)流管、復(fù)合腔,所述銅液導(dǎo)流管環(huán)繞于鋁液導(dǎo)流管的外圍,所述復(fù)合腔位于導(dǎo)流-復(fù)合器的熔液流出端。本發(fā)明能使銅鋁兩種材料在真空、無污染、半固態(tài)下進(jìn)行復(fù)合,從而保證了銅鋁界面達(dá)到冶金結(jié)合的效果。

礦漿電解裝置 825     

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一種礦漿電解裝置，涉及一種用于濕法冶金過程中，進(jìn)行礦石浸出、浸出液凈化和電解沉積過程的電解槽。其特征在于其結(jié)構(gòu)包括：電解槽體和電解電極組，該電解電極組包括：固定在負(fù)極導(dǎo)電銅匯流排上的若干個并列平行的金屬鈦片組成的陰極，對稱位于陰極兩側(cè)的、固定在正極導(dǎo)電銅匯流排上的若干個并列平行的金屬鈦片組成的兩對陽極和套裝在陰極外的隔膜袋。本發(fā)明的一種礦漿電解裝置，有效地增大了陽極電極和陰極電極的面積，利用本發(fā)明的裝置能實現(xiàn)從硫化礦及精礦中直接電積生產(chǎn)有價金屬，提高電解槽的產(chǎn)能，降低生產(chǎn)成本，達(dá)到節(jié)能增效的目的。

粉末靜電噴房 898     

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本發(fā)明提出一種靜電粉末噴房，涉及冶金行業(yè)粉末靜電噴涂領(lǐng)域，該靜電粉末噴房包括：噴房本體和至少一個粉塵收集箱，噴房本體內(nèi)部中空并形成有噴涂空間，噴涂空間內(nèi)設(shè)有能夠向板帶噴涂粉末的噴涂器，噴房本體的兩端分別開設(shè)有供板帶穿過的第一入口和第一出口；粉塵收集箱設(shè)于噴房本體外并設(shè)于第一入口附近或第一出口附近，粉塵收集箱能夠收集述噴房本體溢出的粉末，粉塵收集箱的兩端分別開設(shè)有供板帶穿過的第二入口和第二出口。本發(fā)明提出的靜電粉末噴房能夠有效防止在長時間噴涂時因粉末溢出污染環(huán)境。

高強(qiáng)度鋼拉桿及其熱處理方法 1060     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，特別涉及一種高強(qiáng)度鋼拉桿及其熱處理生產(chǎn) 方法。所述高強(qiáng)度鋼拉桿化學(xué)成分按重量百分比為：C：0.25-0.50％、Si： 0.30-1.8％、Mn：0.50-1.8％，P、S≤0.03％；Mo：0.15-0.55％、Cr：0.25-1.2％、 V、Ti、B中的一種或幾種；力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度650-1080N/mm2，抗 拉強(qiáng)度850-1230N/mm2，斷后伸長率≥9-15％，松弛率≤4.0％或2.5％；顯 微組織是回火馬氏體組織。高強(qiáng)度鋼拉桿采用在拉應(yīng)力狀態(tài)下的感應(yīng)熱 處理，淬火加熱溫度：850-1050℃，然后冷卻到250℃以下，回火加熱溫 度：400-700℃；成品鋼拉桿的顯微組織基本上是微細(xì)的回火馬氏體組織。

爐罩隔墻空冷托梁 712     

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本申請實施例公開了一種爐罩隔墻空冷托梁，涉及冶金行業(yè)爐罩設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括：第一橫移模塊，包括：托梁主體；抽風(fēng)風(fēng)箱，所述抽風(fēng)風(fēng)箱與托梁主體連接；隔熱模塊，所述隔熱模塊包裹于所述托梁主體外層；阻隔模塊，所述阻隔模塊設(shè)置于所述托梁主體的下端，所述阻隔模塊用于阻擋鼓風(fēng)干燥段有害煙氣竄向抽風(fēng)干燥段。通過設(shè)置隔熱模塊和阻隔模塊，隔絕了鼓風(fēng)干燥段低濕煙氣和抽風(fēng)干燥段高溫氣體對托梁的侵蝕，避免托梁損壞。

近零碳排放的電弧爐煉鋼供能控制系統(tǒng)及控制方法 693     

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本發(fā)明公開一種近零碳排放的電弧爐煉鋼供能控制系統(tǒng)及控制方法，屬于電弧爐低碳冶金的技術(shù)領(lǐng)域。所述電弧爐煉鋼供能控制系統(tǒng)包括供電系統(tǒng)和電弧爐用電系統(tǒng)，所述供電系統(tǒng)包括光伏發(fā)電模塊、風(fēng)力發(fā)電模塊、谷電模塊、儲能模塊以及電弧爐供電配置系統(tǒng)，所述電弧爐用電系統(tǒng)包括電弧爐本體和同廠房內(nèi)其他的用電設(shè)備。所述控制方法通過電弧爐煉鋼供能控制系統(tǒng)實時檢測P光、P風(fēng)、P儲、P儲m、W儲m、W儲、PE，調(diào)節(jié)光伏、風(fēng)能、谷電、儲能等供電模塊的運行方式，為電弧爐供電選擇最優(yōu)的組合配置方案，保證電弧爐的正常穩(wěn)定運行，并從供電角度有效降低電弧爐冶煉的過程的碳排放。

選區(qū)激光燒結(jié)制備的梯度金屬陶瓷涂層及制備方法 748     

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本發(fā)明公開了一種選區(qū)激光燒結(jié)制備的梯度金屬陶瓷涂層及制備方法，所述梯度金屬陶瓷涂層由打底層、過渡層和外層組成；所述打底層為高耐蝕鎳基高耐蝕合金金屬層，其成分為：Co 21.3％，Cr 25.6％，Mo 12.5％，Nb 6.7％，余量為Ni；所述外層為陶瓷層，其成分為：C 12.5?18.7％，N 19.7?23.4％，B 15.8％，Re 2.7％，余下為Si；所述過渡層為金屬—陶瓷復(fù)合層；所述涂層的燒結(jié)方式采用選區(qū)激光燒結(jié)技術(shù)。本發(fā)明中采用選區(qū)激光燒結(jié)技術(shù)形成具有冶金結(jié)合、且物理與力學(xué)性能基本連續(xù)變化的陶瓷?金屬復(fù)合涂層，避免層間應(yīng)力集中而導(dǎo)致的陶瓷層脫落，有效提高陶瓷涂層的耐高溫、抗氧化和抗腐蝕能力，適用于規(guī)?；a(chǎn)。

實驗用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)及取樣方法 902     

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本發(fā)明涉及一種實驗用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)及取樣方法，屬于真空特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中小型真空感應(yīng)爐冶煉過程多次取樣困難的問題。一種實驗用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)，包括設(shè)置在真空感應(yīng)爐內(nèi)的驅(qū)動單元、中間樣取樣子單元和成品取樣子單元；中間樣取樣子單元的數(shù)量為多組，均勻分布在同一圓周上；成品取樣子單元設(shè)置在多組所述中間樣取樣子單元圍成的圓周內(nèi)；驅(qū)動單元用于驅(qū)動中間樣取樣子單元和/或成品取樣子單元轉(zhuǎn)動，以及靠近或者遠(yuǎn)離樣品注入單元的樣品傾倒口。本發(fā)明的取樣系統(tǒng)避免了多次取樣金屬液相互污染而影響實驗準(zhǔn)確性的問題。

高爐微型冷卻器 881     

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本發(fā)明涉及一種高爐微型冷卻器，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，能夠同時兼顧微型冷卻器導(dǎo)熱能力與耐磨能力的功能，利于形成保護(hù)性渣皮，從而延長微型冷卻器的使用壽命；該冷卻器包括冷卻器本體、套管、內(nèi)芯管、進(jìn)水管、出水管和若干水流擋板；所述冷卻器本體為一端開口的管狀結(jié)構(gòu)；所述內(nèi)芯管為兩端開口管狀；所述套管的第一端與所述冷卻器本體的開口端密封固定連接；所述內(nèi)芯管插設(shè)在所述套管和所述冷卻器本體內(nèi)；所述套管的第二端與所述內(nèi)芯管外壁密封連接；所述內(nèi)芯管與所述冷卻器本體之間以及與所述套管之間設(shè)有水流通道；所述套管上設(shè)有出水管；所述內(nèi)芯管遠(yuǎn)離冷卻器本體的一端設(shè)有進(jìn)水管；所述內(nèi)芯管與所述冷卻器本體之間固定有所述水流擋板。

以鋁合金再生灰為原料生產(chǎn)鋁合金的方法 684     

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本發(fā)明公開了一種以鋁合金再生灰為原料生產(chǎn)鋁合金的方法，屬于鋁合金生產(chǎn)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法通過將鋁合金再生灰經(jīng)過處理獲得的高氧化鋁含量的多金屬氧化物全部或部分作為原料直接使用熔鹽電解法生產(chǎn)出鋁合金產(chǎn)品，并根據(jù)原料成分以及目標(biāo)合金產(chǎn)品進(jìn)行高氧化鋁含量的多金屬氧化物與冶金級氧化鋁摻比調(diào)配，從而生產(chǎn)出不同牌號的鋁合金產(chǎn)品。本發(fā)明工藝方法既能夠解決鋁合金再生灰的環(huán)境污染問題，又能全部回收利用其中的Fe、Cu、Mg、Zn、Mn等有價金屬元素及Si元素，從而實現(xiàn)鋁合金再生灰的高值資源化利用，降低鋁合金的生產(chǎn)成本。

ZnSn基高溫?zé)o鉛焊料及其制備方法 665     

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本發(fā)明涉及一種ZnSn基高溫?zé)o鉛焊料及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的Zn?Sn基高溫?zé)o鉛焊料中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：Sn：20％～40％，Ag：0.2％～0.5％，Cu：0.1％～3％，Ni：0.1％～1％，Cr：0.1％～1％，Ti：0.1％～2％，P：0.01％～0.1％，余量為Zn。本發(fā)明通過優(yōu)先制備中間合金，再制備得到Zn?Sn基高溫?zé)o鉛焊料，既能保證微合金元素更均勻的添加到Zn?Sn基合金中，又能保證準(zhǔn)確的成分控制，冶煉的可靠性高，魯棒性好。最后得到的焊料的結(jié)合強(qiáng)度高，可靠性高。而且耐蝕性能好，能滿足復(fù)雜環(huán)境下焊料合金對耐蝕性的要求。

電氧化法分解白鎢礦的方法 699     

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本發(fā)明公開了一種電氧化法分解白鎢礦的方法，屬于有色冶金領(lǐng)域。其主要流程如下：將白鎢礦在硫酸體系中進(jìn)行電氧化浸出，鎢與陽極生成的活性氧配位形成可溶性的過氧鎢酸，促使白鎢礦在電解過程中不斷溶解浸出，浸出完全后進(jìn)行固液分離，濾液通過熱分解或通入SO₂提取鎢，提鎢后液補(bǔ)入硫酸后返回電氧化浸出。本發(fā)明的優(yōu)點在于實現(xiàn)了白鎢礦的高效常壓浸出，浸出過程不引入任何雜質(zhì)，且鎢浸出率可達(dá)98％以上；避免了傳統(tǒng)酸分解過程鹽酸的揮發(fā)和腐蝕問題；克服了鎢酸生成對浸出過程的影響；浸出劑可循環(huán)使用，大大降低了浸出成本和廢水的排放；浸出過程操作簡單，易于實現(xiàn)工業(yè)化；得到的浸出渣為過濾性能良好的石膏。

無卷氣鎂-氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置 696     

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本發(fā)明公開了一種無卷氣鎂?氧化鋁半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領(lǐng)域，本發(fā)明采用內(nèi)壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結(jié)合方式對鎂?氧化鋁半固態(tài)漿料進(jìn)行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空半固態(tài)漿料上部的全部氣體，進(jìn)而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產(chǎn)生周向高速攪拌運動，利用石墨坩堝內(nèi)壁上的直葉片，阻止氧化鋁顆粒的向下沉淀和離心偏聚運動，從而高效率地得到無卷氣的氧化鋁顆粒均勻分布的鎂?氧化鋁半固態(tài)漿料，攪拌時間可縮短到2分鐘，解決了鎂?氧化鋁半固態(tài)漿料攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術(shù)問題。

無卷氣鐵-氮化硼半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置 816     

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本發(fā)明公開了一種無卷氣鐵?氮化硼半固態(tài)漿料的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領(lǐng)域，本發(fā)明采用內(nèi)壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結(jié)合方式對鐵?氮化硼半固態(tài)漿料進(jìn)行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空半固態(tài)漿料上部的全部氣體，進(jìn)而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產(chǎn)生周向高速攪拌運動，利用石墨坩堝內(nèi)壁上的直葉片，阻止氮化硼顆粒的上浮和中央偏聚運動，從而高效率地得到無卷氣的氮化硼顆粒均勻分布的鐵?氮化硼半固態(tài)漿料，攪拌時間可縮短到2分鐘，解決了鐵?氮化硼半固態(tài)漿料攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術(shù)問題。

胺類含鉬三相物的處理回收方法 935     

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本發(fā)明屬于濕法冶金中溶劑萃取法提取鉬技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種胺類含鉬三相物的處理回收方法。包括如下步驟：(1)確定原料為液相的胺類含鉬三相物；(2)反萃取劑由氨水試劑、雙氧水試劑以及水配置而成；(3)對胺類含鉬三相物采用反萃取劑進(jìn)行反萃取，使鉬以高價態(tài)形式被反萃取至水相中；(4)反萃取所得反萃取液，進(jìn)入產(chǎn)品制備工序。該方法只需將三相物從體系中抽出暫存，積累一定量后處理，將反萃后有機(jī)相返回配制貧有，將鉬反液投入至鉬產(chǎn)品制備工序。該方法流程簡單，環(huán)境友好，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。