據(jù)一汽鑄鍛的最新報道，12月16日，一個包含12件高品質的紅旗E001后地板產品的批次，由一汽鑄鍛超級工廠順利發(fā)往紅旗天奇工廠。這一重要里程碑事件，不僅標志著一汽鑄鍛在一體化壓鑄車身地板產品領域正式邁入了產業(yè)化階段，也預示著一汽集團一體化壓鑄技術正式開啟了量產應用的新篇章。

此次交付的紅旗E001后地板產品，堪稱行業(yè)內最大的汽車一體化壓鑄后地板。它采用了革命性的設計，將原本由74個鋼板沖壓件組成的結構，集成為一個鋁合金鑄件，通過一次性壓鑄成型，實現(xiàn)了整車的少件化和輕量化。據(jù)了解，這種創(chuàng)新設計使得后地板的重量減輕了15%，有效提升了車輛的燃油效率和性能。

為了滿足大規(guī)模生產的需求，一汽鑄鍛采用了大量的數(shù)智化和自動化技術。每120秒就能生產出一件后地板，滿足了每年8.5萬件超大壓鑄件的生產需求。一旦完全達產，該工廠的預計產值將達到2.8億元，為公司的未來發(fā)展注入了強勁的動力。

值得一提的是，E001后地板還是一汽集團首款采用一體化壓鑄技術批量生產的產品。為了加速這一進程，一汽鑄鍛與集團研發(fā)總院、工程部、采購部等多個相關部門緊密合作，成立了聯(lián)合項目組。他們采用了產品同步聯(lián)合開發(fā)的模式，顯著縮短了開發(fā)周期。從產品設計到樣件交付，僅用了7個月的時間，比行業(yè)同類產品平均開發(fā)周期縮短了3個月以上。

在開發(fā)過程中，團隊還自主開發(fā)了一種高強韌免熱處理鋁合金材料，其性能表現(xiàn)優(yōu)異。同時，他們采用了模具分體控溫結合3D打印鑲塊等先進技術，確保了模具區(qū)域的溫度控制在40℃以下，型腔真空度低于30Mba。在完成產品精加工后，他們還安裝了包括焊接螺柱、鋼絲螺套、拉鉚螺母等在內的116個標準件。此外，為了確保產品質量，項目還配備了100%產品在線X光檢測和三維掃描、三坐標、力學性能等檢測裝備資源。

整個生產線采用了10000噸壓鑄單元，集成了壓鑄、熔煉、切邊、矯形、激光打碼、尺寸掃描、表面精整、雙主軸五軸加工中心以及標準件安裝線等先進裝備和工藝。全線共應用了14臺AGV小車和18臺機器人，實現(xiàn)了高度自動化生產。即使在單班操作的情況下，也僅需9人即可完成全部工作，自動化和數(shù)智化水平在國內處于領先地位。