我國鎂工業(yè)從沒有間斷過工藝提升、技術(shù)創(chuàng)新的步伐。2004年技術(shù)改進(jìn)前絕大多數(shù)鎂冶煉廠全部以直接燃煤作能源，當(dāng)時(shí)的數(shù)據(jù)表明，還原爐煙氣溫度1000~1100℃，出窯溫度達(dá)850℃以上，廢氣帶走的熱量和設(shè)備散失的熱量占熱收入的65%以上，燃料消耗高、能源利用率低，同時(shí)排放大量SO2、CO2、NOx等有害氣體。粗放式的生產(chǎn)經(jīng)營，低效高耗是當(dāng)時(shí)鎂產(chǎn)業(yè)的主要技術(shù)特點(diǎn)。2004年后，以采用清潔能源(氣體燃料)和引進(jìn)蓄熱式高溫空氣的燃燒技術(shù)改造和提升裝備水平得到應(yīng)用。
我國鎂工業(yè)經(jīng)歷了長達(dá)十多年的高速發(fā)展，已成為世界上最大原鎂生產(chǎn)國，廢物排放量也隨之在增加。為了減少污染，近年來開發(fā)應(yīng)用了多項(xiàng)清潔生產(chǎn)和污染治理方面的節(jié)能減排技術(shù)，如節(jié)能環(huán)保型白云石煅燒爐窯技術(shù)、帶有蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)的新型結(jié)構(gòu)還原爐、采用連續(xù)蓄熱燃燒技術(shù)的粗鎂精煉和鎂合金冶煉、硅熱法煉鎂中關(guān)鍵節(jié)能裝備、開發(fā)應(yīng)用了粗鎂(廢鎂)無熔劑連續(xù)復(fù)合精煉技術(shù)。實(shí)現(xiàn)熱的高效回收并減少硅鐵消耗。擬開發(fā)的多熱源—內(nèi)熱式——電熱法煉鎂技術(shù)有望解決我國目前傳統(tǒng)皮江法工藝諸多缺陷，將從根本上提升我國金屬鎂冶煉行業(yè)的技術(shù)水平。熱法煉鎂節(jié)能技術(shù)的推廣應(yīng)用使中國鎂冶煉企業(yè)已經(jīng)把熱法煉鎂過程的煤耗從2001年的11t/t降低到4.6t/t左右，相應(yīng)地，CO2排放也降低了60%。十多年來，熱法煉鎂技術(shù)的白云石、硅鐵的消耗量明顯降低，與2001 年相比，目前硅熱法煉鎂技術(shù)中白云石和硅鐵的單位消耗均減少了約13%，鎂的回收率相應(yīng)提高，減少了固廢的排放量。物料消耗的降低也間接地降低了能耗?！笆濉逼陂g，如果在鎂冶煉行業(yè)，蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)的普及率能夠達(dá)到100%，新型豎罐煉鎂技術(shù)普及率能夠達(dá)到60%左右，那么國內(nèi)鎂冶煉行業(yè)每年就可以減少二氧化碳排放約750萬t。
(1)調(diào)整了能源結(jié)構(gòu)，全面采用了清潔能源
在我國早期的皮江法煉鎂工藝過程中，所采用的能源基本上都是燃煤，造成能源利用率低下，二氧化碳排放量增多，對環(huán)境的污染嚴(yán)重。近年來，我國煉鎂企業(yè)對能源結(jié)構(gòu)進(jìn)行了大規(guī)模的改造升級，把燃煤轉(zhuǎn)化為清潔能源，如：焦?fàn)t煤氣、發(fā)生爐煤氣、半焦煤氣和天然氣等。目前我國幾乎全部鎂冶煉企業(yè)都已轉(zhuǎn)化成清潔能源，采用焦?fàn)t煤氣的有10家，采用天然氣的有5家，采用發(fā)生爐煤氣的13家，采用半焦?fàn)t煤氣的有46家。采用清潔能源后，煉鎂企業(yè)因便于應(yīng)用蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)進(jìn)行節(jié)能改造，煉鎂生產(chǎn)能耗大幅度下降。企業(yè)采用二段式
煤氣發(fā)生爐冷凈煤氣系統(tǒng)是煤炭清潔燃燒技術(shù)，且含酚廢水回收綜合利用，經(jīng)過脫硫凈化和深度除塵、除焦油，可吸入顆粒物含量低于50mg/m3(標(biāo))，硫含量低于150mg/m3(標(biāo))，尾氣排放達(dá)到國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后，送到還原爐的煤氣是潔凈的，實(shí)現(xiàn)從能源的源頭到煤制氣有效治理污染物。
(2)開發(fā)應(yīng)用了節(jié)能環(huán)保型白云石煅燒爐窯技術(shù)
白云石煅燒設(shè)備有豎窯、回轉(zhuǎn)窯、隧道窯和沸騰爐等多種窯爐。豎窯煅燒白云石技術(shù)應(yīng)用的時(shí)間最早，但豎窯煅燒煅白的能耗高達(dá)350kgce/t煅白，因而已基本被淘汰。目前我國采用回轉(zhuǎn)窯技術(shù)煅燒白云石最為廣泛。所開發(fā)的帶豎式預(yù)熱器的回轉(zhuǎn)窯，其能耗降低到185kgce/t煅白，僅為豎窯煅燒能耗的一半。圖4-9所示為用于煅燒煅白的帶豎式預(yù)熱器的節(jié)能回轉(zhuǎn)窯。
圖4-9所示為用于煅燒煅白的帶豎式預(yù)熱器的節(jié)能回轉(zhuǎn)窯
在窯尾加裝的豎式預(yù)熱器可充分利用回轉(zhuǎn)窯排放的高溫尾氣中的熱能，用于加熱入窯的白云石，使之溫度升到850℃左右，而排放出的尾氣溫度降低到200℃以下。在窯頭加裝豎式冷卻器代替原有的冷卻筒，減少了煅白本身的熱損失，使二次風(fēng)的溫度提高到600℃左右后人窯，降低了能耗。還可采用專用的余熱鍋爐回收煙氣余熱用于產(chǎn)出蒸汽，補(bǔ)充生產(chǎn)過程中的蒸汽需求。采用專用的燒嘴和自動化控制系統(tǒng)，使得低熱值燃?xì)獾睦煤头€(wěn)定燃燒成為可能，保證了回轉(zhuǎn)窯煅燒的高效率和低能耗。由于采用了這一系列的節(jié)能減排措施，白云石煅燒工序?qū)崿F(xiàn)了大幅度的節(jié)能減排。
(3)開發(fā)應(yīng)用了帶有蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)的新型結(jié)構(gòu)還原爐
在熱法鎂生產(chǎn)過程中，還原工序所需要的熱量占整個(gè)熱法鎂所需熱量的65%以上。近年來我國鎂行業(yè)還原爐普遍采用蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)以節(jié)能，并實(shí)現(xiàn)還原工序的大型化和規(guī)?；?/span>
煅白還原是煉鎂企業(yè)的核心工序，所用的還原爐是實(shí)施煅白在高溫下還原的關(guān)鍵裝備。通過采用復(fù)合爐襯結(jié)構(gòu)和網(wǎng)橋爐襯墻保證了爐體在高溫下的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。強(qiáng)化爐襯的保溫性能，減少了還原爐的熱損失。通過還原罐所用材料性能的改進(jìn)以及罐體結(jié)構(gòu)的優(yōu)化，大大增加了還原爐的產(chǎn)能，降低了還原工序的單位能耗。蓄熱式燃燒技術(shù)(HTAC技術(shù))即高溫空氣燃燒技術(shù)，通過蓄熱體極限回收煙氣余熱并將助燃空氣預(yù)熱到1000℃以上，且不存在傳統(tǒng)燃燒過程中出現(xiàn)的局部高溫高氧區(qū)，見圖4-10。
帶有蓄熱式燃燒技術(shù)的還原爐(見圖4-11)的優(yōu)點(diǎn)：①可最大限度地回收高溫?zé)煔庵械挠酂幔篃煔馀欧艤囟葟?200℃降低到150℃左右，回收煙氣中80%以上的余熱，用于預(yù)熱助燃空氣或氣體燃料，節(jié)能率達(dá)到30%~70%，使還原能耗降低到約3 tce以下;②使溫室氣體CO2的排放量降低30%～70%，煙氣中NO2 的含量降低40%以上;③可使?fàn)t內(nèi)溫度分布更為均勻并易于控制，還原罐氧化燒損明顯減少，使用壽命延長了3個(gè)月，大大提高了使用壽命;④大幅度提高了窯爐產(chǎn)量，降低了設(shè)備造價(jià)，由于爐膛內(nèi)溫度升高，加強(qiáng)了爐內(nèi)的傳熱，同時(shí)加大了罐體，因此相對可減小爐膛尺寸，減少爐體散熱及工程造價(jià);⑤帶有蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)的新型結(jié)構(gòu)還原爐可采用熱值很低的燃料并高效燃燒，拓展了清潔能源的使用范圍;⑥提高了系統(tǒng)自動化程度，工人操作環(huán)境得到了明顯改善。
(4)采用了連續(xù)蓄熱燃燒技術(shù)的粗鎂精煉和鎂合金冶煉
我國熱法煉鎂企業(yè)已普遍采用連續(xù)蓄熱燃燒技術(shù)的粗鎂精煉和鎂合金冶煉。將粗鎂精煉和鎂合金冶煉過程的間斷蓄熱改為連續(xù)蓄熱，該技術(shù)工作時(shí)，排煙和鼓風(fēng)同時(shí)進(jìn)行，高溫?zé)煔庖詫α骷拜椛湫问綄崮軅鬟f給蓄熱體，而蓄熱體中的熱量又隨后被傳遞給助燃空氣，從而實(shí)現(xiàn)熱量的高效回收。
連續(xù)蓄熱式粗鎂精煉或鎂合金冶煉技術(shù)具有如下優(yōu)點(diǎn)：①所采用的蓄熱材料的換熱效率和換熱速率高，因而可實(shí)現(xiàn)煙氣余熱的高回收率，因而窯爐熱效率大幅度提高;②裝置可連續(xù)運(yùn)行，設(shè)備緊湊，系統(tǒng)簡單，爐壓穩(wěn)定，流場和溫度場無頻繁波動，為低氧燃燒打下了良好基礎(chǔ);③運(yùn)行和維護(hù)成本低，陶瓷預(yù)熱部件耐高溫、耐腐蝕、抗氧化、比表面積大，且無頻繁運(yùn)動和調(diào)節(jié)，無急冷急熱，維護(hù)工作量小，壽命長，利于地下煙道的安裝，運(yùn)行成本也低。連續(xù)蓄熱燃燒技術(shù)應(yīng)用于鎂精煉和鎂合金冶煉后，可實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)過程的自動控制，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，降低生產(chǎn)成本，節(jié)能減排效果顯著。
(5)研制開發(fā)了硅熱法煉鎂中關(guān)鍵節(jié)能裝備
我國鎂冶煉工業(yè)開發(fā)應(yīng)用了一批關(guān)鍵節(jié)能裝備，為實(shí)現(xiàn)鎂冶煉清潔生產(chǎn)和節(jié)能減排提供了重要保證。
①先進(jìn)的自控技術(shù)：隨著鎂冶煉清潔燃料的廣泛應(yīng)用，主體生產(chǎn)設(shè)備的大型化、節(jié)能化和連續(xù)化，設(shè)置自動控制系統(tǒng)已成為確保生產(chǎn)運(yùn)行穩(wěn)定正常的必要因素。要實(shí)現(xiàn)蓄熱式余熱回收利用，就必須對高溫氣體的溫度、流量、換向閥快速切換等進(jìn)行有效的控制和調(diào)節(jié);設(shè)備的大型化和連續(xù)化也需要高效控制系統(tǒng)的保證;清潔燃料能源的應(yīng)用為高效控制系統(tǒng)的應(yīng)用提供了重要條件。
目前我國的大型鎂冶煉企業(yè)已經(jīng)推廣應(yīng)用了大型節(jié)能的回轉(zhuǎn)窯煅燒、罐式還原爐以及粗鎂精煉等三大系統(tǒng)的自動控制技術(shù)，保證了各個(gè)主要生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了安全、節(jié)能和環(huán)保的生產(chǎn)操作，確保了節(jié)能減排目標(biāo)的逐步落實(shí)
②機(jī)電一體化的爐料運(yùn)輸、裝布料和排渣系統(tǒng)：采用先進(jìn)的液壓伺服系統(tǒng)大傾角鏈輥式輸送機(jī)以及控制溜槽旋轉(zhuǎn)傾角等方法，實(shí)現(xiàn)了還原罐系統(tǒng)物料
運(yùn)輸和布料的機(jī)械化作業(yè);開發(fā)的機(jī)械化排渣機(jī)可承擔(dān)機(jī)械化排渣的操作。通過這些設(shè)備的研制開發(fā)，使還原爐系統(tǒng)的操作方便自如，精確可控，大大減輕了操作工人的勞動強(qiáng)度，更重要的是確保了生產(chǎn)過程的精細(xì)化和高效化，改善了生產(chǎn)環(huán)境。
③大生產(chǎn)能力的壓球機(jī)：壓球是煅白還原之前的重要工序，是保證還原工序正常運(yùn)行的關(guān)鍵條件。新設(shè)計(jì)開發(fā)的壓球機(jī)不僅大大提高了壓球工序的產(chǎn)能，而且越來越節(jié)能和生產(chǎn)出高質(zhì)量的壓球。
(6)開發(fā)應(yīng)用了粗鎂(廢鎂)無熔劑連續(xù)復(fù)合精煉技術(shù)
傳統(tǒng)的粗鎂精煉和廢鎂重熔及合金化都采用氯鹽熔劑法。氯鹽熔劑法可為熔池提供阻燃保護(hù)，使用簡單，易于操作，且投資少。但會帶來殘留熔劑降低鎂錠的純度和耐腐蝕性，造成環(huán)境的嚴(yán)重污染，甚至腐蝕廠房和設(shè)備。為解決氯鹽熔劑法存在的缺陷，國家鎂合金材料工程技術(shù)研究中心和重慶碩龍科技有限公司聯(lián)合開發(fā)了無熔劑連續(xù)復(fù)合精煉技術(shù)。該技術(shù)以新開發(fā)的綠色保護(hù)性氣體SL-1代替原有的保護(hù)性氣體SF。，并保持了保護(hù)性氣體的易用性和保護(hù)效果，用量減少20%，溫室氣體效應(yīng)降低90%，使用成本降低30%。同時(shí)該技術(shù)還保持了連續(xù)復(fù)合精煉法的優(yōu)點(diǎn)，形成了完整的無熔劑連續(xù)復(fù)合精煉技術(shù)。
(7)開發(fā)應(yīng)用了鎂冶煉的清潔生產(chǎn)技術(shù)
鎂冶煉清潔生產(chǎn)技術(shù)的主要目的是通過優(yōu)化生產(chǎn)過程，減少有害煙氣及固體廢棄物的排放。最重要的清潔生產(chǎn)技術(shù)是鎂冶煉節(jié)能，采用清潔能源及先進(jìn)節(jié)能的高效窯爐，提高燃料的熱效率，減少煙氣的排放量。熱法煉鎂的煙氣外排之前應(yīng)充分回收其中的熱能，并進(jìn)行適當(dāng)?shù)膬艋?。鎂精煉過程應(yīng)采用先進(jìn)的覆蓋保護(hù)劑，減少精煉過程的煙氣排放。提高煅白的質(zhì)量，進(jìn)行精確配料、嚴(yán)格控制還原工藝條件，提高還原回收率，從而降低還原渣的產(chǎn)生量，減少固體廢棄物的排放量。
(8)鎂冶煉產(chǎn)業(yè)的減排與還原渣的綜合利用
硅熱法煉鎂中的CO2廢氣排放分為工藝直接排放和間接排放(全過程電消耗排放)。工藝直接排放包括：白云石煅燒分解排放CO2;煅燒、還原和精煉過程消耗燃?xì)夂腿剂袭a(chǎn)生的CO2。間接排放包括電能消耗折合的CO2，排放。由于近年來我國鎂冶煉行業(yè)大力推行節(jié)能減排關(guān)鍵技術(shù)裝備，大規(guī)模應(yīng)用清潔能源，因此CO2的排放量也隨之大幅度下降。隨著鎂冶煉節(jié)能技術(shù)的進(jìn)一步開發(fā)應(yīng)用，燃料消耗的降低，CO2排放量還將進(jìn)一步下降。
硅熱法煉鎂的還原渣數(shù)量大，是該技術(shù)生產(chǎn)出的主要固體廢棄物。熱法煉鎂廢渣的主要礦物組成是硅酸二鈣，而且不含水。硅酸二鈣是水泥中最重要的成分。因此鎂冶煉固廢還原渣可作為水泥工業(yè)的添加劑得到利用，關(guān)鍵是需要控制其中的鎂、鐵和鋁的含量。這一方面應(yīng)提高熱法煉鎂過程的配料精確性，控制好鎂還原率，同時(shí)還原渣應(yīng)盡快運(yùn)出處理?？傊?，盡快實(shí)現(xiàn)還原渣的全部綜合利用是硅熱法煉鎂技術(shù)急需解決的重大研究課題。
鎂冶金科技進(jìn)步發(fā)展方向
(1)進(jìn)一步優(yōu)化熱法煉鎂工藝裝備
熱法煉鎂的核心還原爐能耗占煉鎂總能耗的70%，因此還原爐節(jié)能是關(guān)鍵。主要研究開發(fā)新型還原爐的結(jié)構(gòu)，延長燃燒火焰在爐內(nèi)行程，提高熱交換效率;采用高溫空氣燃燒技術(shù)，改進(jìn)換熱器結(jié)構(gòu)，回收高溫?zé)煔忸A(yù)熱助燃空氣;改進(jìn)爐墻保溫層結(jié)構(gòu)，減少表面散熱損失。提高熱效率，實(shí)現(xiàn)高效、節(jié)能、環(huán)保，將還原周期縮短到8～10h，提高生產(chǎn)效率20%~30%，降低能耗30%，提高勞動生產(chǎn)率50%。進(jìn)一步優(yōu)化白云石煅燒技術(shù)、精煉技術(shù)、開發(fā)廢渣的綜合利用技術(shù)。
(2)進(jìn)一步開發(fā)應(yīng)用高效節(jié)能的爐窯技術(shù)
開發(fā)應(yīng)用高效節(jié)能的白云石煅燒爐窯技術(shù)裝備，應(yīng)用各種余熱利用裝置，促使高溫?zé)煔夂挽寻字械挠酂徇_(dá)到充分利用，同時(shí)減少煅燒過程中回轉(zhuǎn)窯筒體的散熱，從而降低煅燒能耗。在未來的5~10年內(nèi)，我國硅熱法煉鎂煅燒工段的平均能耗再降低60kgce/t煅白，達(dá)到130kgce/t煅白，使煅燒工段的噸鎂能耗降低0. 33 tce。開發(fā)更加合理先進(jìn)的還原爐結(jié)構(gòu)，如新型豎式還原爐等，進(jìn)一步降低還原能耗。豎式還原爐技術(shù)與傳統(tǒng)的臥式還原爐技術(shù)不同，它將還原罐豎向配置，上部加料，底部出渣，同時(shí)采用清潔能源與蓄熱式高溫空氣燃燒技術(shù)。與傳統(tǒng)的臥式還原爐相比，該技術(shù)裝料和出渣方便快捷，可減少60%的勞動用工，也可提高還原爐的利用效率，升溫速度提高3倍，還原周期縮短到8~10h，還原罐壽命還可以得到提高，并明顯改善作業(yè)環(huán)境。通過開發(fā)應(yīng)用這些更加先進(jìn)的還原爐技術(shù)裝備，還原工段能耗預(yù)計(jì)可再節(jié)約0.9 tce/t Mg，使得噸鎂還原能耗低于2.1 t。
(3)廣泛應(yīng)用自動機(jī)械加料和自動出渣裝備
廣泛應(yīng)用自動機(jī)械化加料和自動出渣裝備，縮短還原周期，降低勞動強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率，是硅熱法煉鎂實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗及減排的重要途徑。對于傳統(tǒng)的臥式還原爐技術(shù)，加料和出渣都是勞動強(qiáng)度大、環(huán)境較為惡劣的操作步驟。開發(fā)快速省力的機(jī)械化和自動化加料和出渣裝置勢在必行。目前硅熱法煉鎂行業(yè)的工程技術(shù)人員已經(jīng)提出氣動出渣機(jī)的設(shè)計(jì)新思路，研制完成了原理樣機(jī)的冷態(tài)和熱態(tài)試驗(yàn)，即將進(jìn)入工業(yè)試驗(yàn)階段。在此基礎(chǔ)上，全自動化硅熱法煉鎂真空還原成套設(shè)備即可得到開發(fā)應(yīng)用。對于未來可能應(yīng)用成功的豎式還原爐技術(shù)，加料和出渣的自動化和機(jī)械化技術(shù)更加易于開發(fā)和應(yīng)用，首先是自動化布料較為簡單，出料也易實(shí)施控制和調(diào)整，因此豎式還原爐技術(shù)具有更多的比較優(yōu)勢，可以實(shí)現(xiàn)還原始操作的機(jī)械化和自動化。
(4)進(jìn)一步開發(fā)應(yīng)用各種余熱利用技術(shù)
除了推廣應(yīng)用煅白煅燒和還原爐余熱回收利用技術(shù)外，還應(yīng)開發(fā)鎂冶煉高溫還原渣的余熱回收利用的技術(shù)裝備，因?yàn)榘自剖锜岱掓V技術(shù)所產(chǎn)生的鎂渣溫度高、數(shù)量大，余熱量也較大。鎂渣余熱利用的主要技術(shù)思路是采用水介質(zhì)冷卻鎂渣，再充分利用熱水中的余熱。從鎂渣中能回收相當(dāng)于25kgce/t渣的熱量，可實(shí)現(xiàn)節(jié)能0.14 tce/t Mg。
(5)精煉設(shè)備實(shí)現(xiàn)大型化和連續(xù)化
我國原鎂的精煉設(shè)備系統(tǒng)較為落后，需要開發(fā)應(yīng)用大型化和連續(xù)化的精煉設(shè)備，以提高精煉產(chǎn)能和自動化程度。需要開發(fā)應(yīng)用的關(guān)鍵技術(shù)有開發(fā)應(yīng)用大型化、連續(xù)化粗鎂精煉裝備、采用無熔劑復(fù)合節(jié)能精煉技術(shù)。由于目前我國已出現(xiàn)一批規(guī)模大、產(chǎn)能高的熱法煉鎂企業(yè)，實(shí)現(xiàn)大型化、連續(xù)化精煉技術(shù)的推廣應(yīng)用已完全具有可行性。
(6)更為高效節(jié)能的新型熱法還原煉鎂技術(shù)
對目前傳統(tǒng)的硅熱法還原煉鎂技術(shù)進(jìn)行整體優(yōu)化，需要研究新的添加劑和生產(chǎn)工藝制度和參數(shù)，進(jìn)一步提高還原反應(yīng)速度和提取率，降低還原鎂渣量;還可嘗試其他種類鎂礦物的硅熱法煉鎂技術(shù)。開發(fā)利用其他種類的還原劑進(jìn)行熱法煉鎂，如利用碳類還原劑代替硅鐵還原劑，高溫下進(jìn)行熱法還原生產(chǎn)金屬鎂的技術(shù)等，以此探索開發(fā)新型的熱法煉鎂技術(shù)。目標(biāo)是開發(fā)應(yīng)用新型熱法煉鎂技術(shù)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗和減排，降低熱法煉鎂的成本，使之形成核心競爭力。
基于“十一五”國家科技支撐計(jì)劃，由中國有色金屬工業(yè)協(xié)會負(fù)責(zé)組織實(shí)施“鎂冶煉及鎂合金制備過程節(jié)能減排關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)”重點(diǎn)項(xiàng)目，針對鎂產(chǎn)業(yè)能源消耗高和環(huán)境污染較重的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，開展了節(jié)能減排技術(shù)研究與集成創(chuàng)新，形成了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新型豎罐還原、低級鎂廢料真空蒸餾回收、粗鎂精煉直接合金化及利用鎂渣生產(chǎn)水泥等新工藝技術(shù)和替代六氟化硫的新型保護(hù)氣體引用技術(shù);實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)總?cè)剂舷挠?～10 tce/t Mg降低至3.7 tce/t Mg，煙氣排放減少50%以上;粗鎂精煉直接合金化新工藝使金屬鎂回收率由93.6%提高至98%;噸水泥鎂渣綜合利用量>300kg，鎂渣添加比例達(dá)到32%;建成了3萬t/a新型硅熱法煉鎂、3萬t/a鎂合金清潔回收再生、3萬t/a鎂合金短流程制備及日產(chǎn)2500 t鎂渣水泥熟料等示范生產(chǎn)線。
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