答：濕法煉銅的工藝流程如圖3-8所示。
為什么要焙燒硫化銅精礦?
答：硫化銅精礦焙燒的目的是使銅的硫化物轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇苡谒牧蛩猁}和可溶于稀硫酸的氧化物;鐵的硫化物轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苡谙∷岬难趸?產(chǎn)出的二氧化硫可以制硫酸。
濕法煉銅礦石的浸出方法有哪幾種?
答：礦石的浸出方式有原地浸出、堆浸、槽浸及攪拌浸出。攪拌浸出速度快、時間短，適合處理品位為20%~30%的焙砂;槽浸適合處理具有合適粒度的氧化礦，品位一般為1%~2%;原地浸出和堆浸都是在礦山上浸出品位為0.5%~%的廢礦或者尾礦。
為什么要凈化浸出液?
答：焙砂中的鐵主要以氧化鐵的形式存在，在浸出過程中，會形成FeSO?進入溶液。電沉積時，這部分鐵在陽極和陰極上反復氧化和還原，消耗電能，使電流效率下降，因此要凈化浸出液除鐵。除鐵的方法是在浸出末期加入錳礦粉，將低價鐵氧化成高價鐵，高價鐵在弱酸性溶液中水解而沉淀。
影響銅礦石堆浸的主要因素有哪些?
答：影響銅礦石堆浸的主要因素有：
(1)礦石性質(zhì)。一般來說，適宜硫酸浸出的礦石為氧化率不小于70%、碳
酸鈣與碳酸鎂之和不大于5%的氧化銅礦石、硫化銅礦與硫酸高鐵反應速度慢、影響浸出速度及產(chǎn)量、氧化率低影響浸出速度。
(2)礦石粒度。當?shù)V石的粒度不小于50mm時，浸出速度慢，浸出周期長，浸出率低;當?shù)V石粒度小于1.0mm時，會堵塞堆孔隙和浸出液體流動通道，導致整個堆場的滲透性變差，出現(xiàn)明顯的板結(jié)現(xiàn)象。因此在不影響堆場板結(jié)的前提下，盡量降低入堆場的礦石粒度，原則上適宜入堆場的礦石粒度范圍為1.0～30mm。
(3)筑堆方式。筑堆方式?jīng)Q定了滲透效果，當?shù)V石含水高(含水不小于8%)、含泥高(含泥不小于8%)時，原礦直接入堆會導致堆場壓實、板結(jié)，浸出劑滲透性明顯下降，浸出效果變差，甚至導致生產(chǎn)停滯。正確的入堆方式為皮帶入堆，入堆前老堆場停止噴淋1~2周，進行晾曬;然后用挖掘機對堆頂部進
行疏松，深度為0.5~1.0m;再進行皮帶入堆，根據(jù)礦石性質(zhì)、滲透性、堆場面積、處理量、試驗研究參數(shù)、經(jīng)驗參數(shù)等指標決定單層礦石的堆高。單層堆高一般為2~5m,如果礦石含泥高、含水高、易板結(jié)，單層堆高要降低。
(4)浸出劑濃度。浸出劑濃度是指浸出過程酸或者堿的起始濃度，是影響浸出速度與單位產(chǎn)品酸耗或者堿耗的重要參數(shù)。試驗研究與生產(chǎn)實踐表明，在硫酸浸出過程中，起始硫酸濃度一般為5~30g/L。如果硫酸濃度過高，會造成浸出液體含酸高，浸出料液pH≤1.0,導致萃取工序不能正常萃取;如果硫酸濃度太低，浸出料液pH≥2.5時，會明顯降低浸出速度，溶液中的Fe3+形成Fe(OH)?膠體沉淀，包裹礦石表面、堵塞礦塊孔隙，阻礙銅金屬的浸出。對于低耗酸礦石，浸出料液pH值在1.6~1.7比較適宜;對于高耗酸礦石，浸出料液pH值在1.8~2.0比較適宜。
(5)噴淋強度。噴淋強度影響浸出速率、浸出液雜質(zhì)含量及能耗指標。堆浸工藝的噴淋強度一般選擇8~10L/(m2·h)。
(6)浸出液中的氧濃度。堆浸過程中伴生硫化銅的浸出需要O2參與，有氧氣參與浸出過程，浸礦細菌(氧化硫鐵桿菌)才能繁殖。因此，筑堆時要保持良好的疏松、通氣狀態(tài)。
(7)浸出料液pH值。浸出料液pH值影響浸出率指標和萃取效果，是堆浸操作控制的重要條件。浸出料液pH≤1.0時，萃取生產(chǎn)作業(yè)不能正常進行;浸出料液pH≥2.5時，溶液中的Fe3+形成Fe(OH)3膠體沉淀，包裹礦石表面，影響浸出效果。
(8)浸出時間。堆浸浸出時間與氧化率、礦石粒度、礦石裂隙、礦堆疏松性等有關(guān)。噴淋浸出時間、間隙時間的確定，主要通過試驗研究與生產(chǎn)實踐經(jīng)驗進行確定。一般情況下，某一新礦堆從噴淋開始到停止時間為40～150天(包含休止期)。
(9)礦石中雜質(zhì)元素的影響。Fe3+形成Fe(OH)?膠體沉淀，影響浸出率指標，而且會出現(xiàn)萃取夾帶與共萃現(xiàn)象，另外鐵離子進入電積工序也會增加銅電積電耗和影響電積銅質(zhì)量。碳酸鎂與硫酸反應后生成硫酸鎂，硫酸鎂過飽和后析出晶體，會堵塞堆孔隙和浸出液體流動通道，導致浸出率降低。浸出時，控制pH30%~如何選擇椎場是值在308~列叫通擇樵契漫出率。
如何選擇堆場?
答：堆場的選擇重點考慮以下因素：
(1)地質(zhì)基礎(chǔ)好，能夠承受來自礦堆的壓力，避免產(chǎn)生不均勻沉降，造成礦堆坍塌。
(2)靠近礦源，減少運輸費用。
(3)場地有位差，浸出液能夠自流，減少場地建設(shè)工程費用，降低生產(chǎn)成本。
(4)場地有足夠的容量，平緩且呈凹型，可以增加礦堆的數(shù)量，避免堆場倒塌，提高堆場的穩(wěn)定性。
(5)浸出工序與萃取—電積工序的合理配置，降低料液及萃余液的輸送成本。
6)掌握堆場底部巖石的滲透性，滲透性越小越好，避免堆場滲漏時溶液滲入地下污染地下水源。
(7)防洪排水，暴雨來臨時，能夠順利排泄雨水，避免外來雨水流入堆場，造成浸出液膨脹，預防環(huán)境污染。
(8)對于地形陡峭，面積較小的堆場，要設(shè)計今后卸除堆浸渣的方案。
堆場底墊的建設(shè)要求有哪些?
答：(1)堆場底墊鋪設(shè)技術(shù)及質(zhì)量影響堆浸能否正常生產(chǎn)。如果生產(chǎn)幾年后發(fā)生滲漏現(xiàn)場，是很難找到滲漏位置的，正常生產(chǎn)后，一般不能修補堆場底墊。
(2)在PVC軟板鋪設(shè)以前，一般在平整好的地基上先鋪一層200mm的黏土或者細尾礦，防止尖、硬物刺破PVC軟板。
(3)PVC軟板焊接完畢后，經(jīng)過認真檢查沒有質(zhì)量問題后，在上面鋪一層厚200mm的黏土或者細尾礦，對于難滲透礦石，需要鋪一層厚100～200mm的φ50~70mm硅酸鹽型鵝卵石，能夠增強堆場滲透性。
4)整個堆場不得積水，既平坦又要有一定的坡度，坡度為2%~5%。堆場內(nèi)部要設(shè)計排出浸出液通道，確保浸出液及時進入料液池，自流或泵入萃取工序。
(5)堆場要與礦石破碎一入堆相銜接，減少礦石運輸距離，降低入堆成本，做到最低成本化原則。
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