潤滑油溶劑精制離心萃取分離裝置

溶劑精制的原理：

各種來源的潤滑油餾分，通常含有多環(huán)短側鏈烴類，硫、氮、氧化合物以及膠質、瀝青質等雜質和非理想組分。這些物質的存在會影響潤滑油的粘溫性、抗氧化安定性和顏色的穩(wěn)定性等（見潤滑油）。在潤滑油溶劑精制過程中，所選用的溶劑對潤滑油中的雜質和非理想組分的溶解度很大，而對油中的理想組分的溶解度則很小。通過液相萃取將非理想組分除去。當所用潤滑油餾分中蠟質含量較高（如石蠟基或中間基原油得到的潤滑油料）時,除了進行溶劑精制外,尚需經溶劑脫蠟與加氫精制；對膠質、瀝青質含量較大的潤滑油原料（如減壓渣油），需先經溶劑脫瀝青再進行溶劑精制。

特點：

設備體積小、平衡時間短、萃取劑槽存量少。

設備處理量大，功耗低。

自動化程度高、操作簡單。

設備結構緊湊，占地面積小。

潤滑油溶劑精制離心萃取分離裝置的優(yōu)勢和技術特點：

*無污染，除開必要加熱裝置排放少量二氧化碳，沒有任何廢氣、廢水、廢渣排放。加工過程不使用氧化劑等化學反應劑、不使用催化劑、不使用白土或硅膠類過濾劑或助濾劑、不消耗濾紙或濾布等耗材。精制深度高，本裝置可以將廢機油減壓毛油、減線油、黑柴、機煉油、廢液壓油、廢變壓器油等不含固體微粒的油一次性加工成性能接近二類加氫油的基礎油，色度水白，色標低于0.1，粘度、粘度指數(shù)、酸值、殘?zhí)?、破乳、傾點、飽和烴等指標均達到或接近二類加氫基礎油的水平。如搭配我公司生產的蒸餾裝置，精制效果更好。精制成本低，加工基礎油的成本約200元每噸，遠低于加氫、路易斯酸等加工方式，加工柴油成本約150元每噸。損耗低，本裝置的加工原理是通過特殊的裝置結構，置換分離油中的雜質、硫化物、氧化物、膠質、瀝青等顯色基團或影響基礎油性能的物質，避免了常規(guī)精制中對基礎油成分不必要的損耗。以廢機油減壓毛油為例，總油品損耗在1.5%-2%；柴油精制的損耗為1%-1.5%。經濟效益高：加工成本與市面常見工藝相比，節(jié)約100-300元每噸；產品質量提升帶來的價格提升，每噸增加約800元；損耗的降低每噸帶來收益約200元，合計經濟收益提升每噸1100-1300元。安全性：精制過程低溫或常溫（視物料及精制深度而定）、常壓，極其安全。系統(tǒng)耐沖擊，進油流量可以在額定流量的5%-300%間承受進料波動。占地面積小，本裝置為集成一體化設計，緊湊且便于維修調整，日產30噸裝置占地面積不到200平米（不含原料和成品儲罐）。功能全面，該裝置可以根據(jù)用戶的實際精制深度要求，隨意變更精制深度以達到降低加工成本的目的；同時還可以根據(jù)用戶的經營需要，隨時變更加工原料類別。設備預留多個功能擴展接口，用戶可根據(jù)實際需要對接其他相應功能模塊。自動化程度高，該精制裝置為全自動連續(xù)進出料模式，沒有體力勞動，一人值守即可完成全部操作。開停機快速，開機僅需1分鐘即可進入工作狀態(tài)，停機僅需30秒即可*停止，停機后復開機不受任何影響，可以繼續(xù)上一次停機中斷的工作。加工過程中物料無腐蝕、無固體顆粒，因此整套設備的管道、油泵等設備可以長期使用而不會腐蝕、磨損；驅動部件均在低速低負載下運行，可以保證長期穩(wěn)定。加工量大：從日產5噸到日產600噸均有相應型號可供選擇。