權(quán)利要求書： 1.一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)，其特征在于，包括：第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)、第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)以及恒壓油源；第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包含：第一軋機(jī)壓下裝置、第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包含第二軋機(jī)壓下裝置、第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第二軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；

其中，第一軋機(jī)壓下裝置和第二軋機(jī)壓下裝置組成壓下裝置，第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置和第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置組成平衡裝置，第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置組成預(yù)應(yīng)力裝置；壓下裝置分布在牌坊和上軸承座上，平衡裝置分布在壓下裝置的兩端，并與平衡梁連接，預(yù)應(yīng)力裝置分布在上軸承座和下軸承座之間；恒壓油源用于供油至第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)和第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)；

恒壓油源包括第一恒壓油源和第二恒壓油源，第一恒壓油源供油第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)，第二恒壓油源供油第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)；在第一恒壓油源和第二恒壓油源的出油口設(shè)置第一蓄能器和第二蓄能器，用來吸收第一恒壓油源和第二恒壓油源中液壓泵產(chǎn)生的壓力和流量脈動(dòng)；第一二位二通電磁換向閥一端通過油管聯(lián)接至第一蓄能器的出油口，另一端通過油管與第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管相連，第一蓄能器的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱；第二二位二通電磁換向閥一端通過油管聯(lián)接至第二蓄能器的出油口，另一端通過油管與第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管相連，第二蓄能器的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱；

第一軋機(jī)壓下裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置；第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置；第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；其中，第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置、第一操作側(cè)壓下裝置、第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置、第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置、第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置、第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置分別連接主壓力油管和主回油管；

第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置采用電磁球閥控制插裝閥的組合節(jié)流調(diào)速回路；

第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置采用差動(dòng)控制，在力控制和位置控制兩種工作狀態(tài)進(jìn)行切換選擇；

對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制；對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制；對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制；

第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸的無桿腔和第二插裝閥的B口之間的油管上并聯(lián)連接有第一比例溢流閥；

第一操作側(cè)壓下油缸的無桿腔和第四插裝閥的B口之間的油管上并聯(lián)連接有第二比例溢流閥。

2.如權(quán)利要求1所述的適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)，其特征在于，第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3300KN，最大軋制力為

4950KN；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3600KN，最大軋制力為

5400KN。

說明書： 一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于楔橫軋制技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)。背景技術(shù)[0002] 楔橫軋是一種高效清潔的零件塑性成形技術(shù)，其工藝適用于帶旋轉(zhuǎn)體的軸類零件的生產(chǎn)，它不僅能代替粗車工藝來生產(chǎn)各種軸類零件，而且也能為各種模鍛零件提供周密的模鍛毛坯。其工藝特點(diǎn)：（1）具有高的生產(chǎn)效率；（2）材料利用率高；（3）模具壽命高；（4）產(chǎn)品質(zhì)量好。[0003] 為適應(yīng)生產(chǎn)需求，同時(shí)針對(duì)現(xiàn)有快鍛工藝生產(chǎn)效率低、耗材多、成本高、污染重等技術(shù)局限性，提出采用高效清潔的楔橫軋技術(shù)方案以制備超大型軸類零件，研發(fā)目前世界上最大的楔橫軋機(jī)；同時(shí)兼顧到軋機(jī)剛度、軋輥強(qiáng)度、產(chǎn)品尺寸精度，以保證超大型軸類零件的高效高質(zhì)量生產(chǎn)。[0004] 而按照傳統(tǒng)軋機(jī)的設(shè)計(jì)思路來設(shè)計(jì)超大型軸類楔橫軋機(jī)，會(huì)導(dǎo)致軋機(jī)結(jié)構(gòu)巨大，極大地增加制造成本，同時(shí)產(chǎn)品的成品率難以保證，因此采用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的楔橫軋機(jī)來制備超大型軸類零件，軋機(jī)采用雙機(jī)架串聯(lián)排列，可實(shí)現(xiàn)軋件兩道次精確軋制，保證了軋機(jī)剛度高、承載能力大、幾何精度控制高、可靠性高的同時(shí)極大地提高超大型軸類零件的成形效率和精度。[0005] 為保證超大軸件的最終尺寸精度，需要滿足兩機(jī)架壓下系統(tǒng)的大壓力壓下、快速響應(yīng)和高精度協(xié)同控制。如果采用電動(dòng)壓下需要分別控制四臺(tái)電機(jī)，難以滿足大壓力壓下以及協(xié)同控制精度，而液壓壓下可以實(shí)現(xiàn)一套液壓泵同時(shí)控制兩臺(tái)軋機(jī)的壓下，壓下力大，而液壓壓下裝置因其慣性小、動(dòng)作速度快，且靈敏度高，可以使壓下系統(tǒng)獲得較高的精度，而且能夠很好進(jìn)行尺寸偏差的控制，以保證車軸的成品率。[0006] 超大型軸類楔橫軋機(jī)因其尺寸和質(zhì)量的原因難以消除有關(guān)零件間的配合間隙，同時(shí)需要根據(jù)產(chǎn)品軋制規(guī)格，快速更換軋輥或模具，滿足不同規(guī)格產(chǎn)品軋制節(jié)奏的需求，而設(shè)置軋輥平衡裝置的目的就是為了消除在軋制過程中，因工作機(jī)架中有關(guān)零件間的配合間隙所造成的沖擊現(xiàn)象，以保證軋件的軋制精度。液壓式平衡裝置結(jié)構(gòu)緊湊，適于各種高度的上軋輥的平衡，能滿足超大型車軸幾何尺寸精度控制的要求；同時(shí)拆卸方便，可以顯著加快換輥過程，利于快速換輥系統(tǒng)的工作。[0007] 采用超大型楔橫軋機(jī)制備軸類零件也對(duì)軋機(jī)的機(jī)架剛度提出更高要求，直接決定產(chǎn)品外形尺寸和精度。用預(yù)應(yīng)力法來提升軋機(jī)的機(jī)架剛度屬于較為經(jīng)濟(jì)的方法，傳統(tǒng)楔橫軋機(jī)預(yù)應(yīng)力裝置主要是在上下軋輥軸承座中增加高度可調(diào)的支撐柱，支撐柱的壓應(yīng)力獲取途徑主要依靠壓下裝置中電機(jī)、蝸輪蝸桿機(jī)構(gòu)、壓下螺紋副結(jié)構(gòu)共同實(shí)現(xiàn)，這種方式結(jié)構(gòu)簡單、控制方便，但是僅僅能在需求較小預(yù)應(yīng)力效果的楔橫軋機(jī)上運(yùn)用，而針對(duì)超大型車軸楔橫軋機(jī)來說，因軋制力數(shù)值較大，傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)形式難以滿足該軋制力的預(yù)應(yīng)力要求。發(fā)明內(nèi)容[0008] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，提供一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)，以滿足雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的楔橫軋機(jī)制備超大型軸類零件時(shí)的工作需求，滿足壓下系統(tǒng)高壓大流量的大型軸類楔橫軋機(jī)的雙機(jī)聯(lián)動(dòng)工作的需求，滿足了超大型軸類楔橫軋機(jī)軋制力數(shù)值較大的情況下所需的大預(yù)應(yīng)力要求，確保了軋制過程中軋機(jī)機(jī)架的預(yù)應(yīng)力大小恒定，同時(shí)達(dá)到節(jié)能的效果。[0009] 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：[0010] 一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)，包括：第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)、第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)以及恒壓油源；第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包含：第一軋機(jī)壓下裝置、第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包含第二軋機(jī)壓下裝置、第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第二軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；[0011] 其中，第一軋機(jī)壓下裝置和第二軋機(jī)壓下裝置組成壓下裝置，第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置和第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置組成平衡裝置，第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第二軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置組成預(yù)應(yīng)力裝置；壓下裝置分布在牌坊和上軸承座上，平衡裝置分布在壓下裝置的兩端，并與平衡梁連接，預(yù)應(yīng)力裝置分布在上軸承座和下軸承座之間；恒壓油源用于供油至第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)和第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)。[0012] 作為優(yōu)選，恒壓油源包括第一恒壓油源和第二恒壓油源，第一恒壓油源供油第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)，第二恒壓油源供油第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)；在第一恒壓油源和第二恒壓油源的出油口設(shè)置第一蓄能器和第二蓄能器，用來吸收第一恒壓油源和第二恒壓油源中液壓泵產(chǎn)生的壓力和流量脈動(dòng)。[0013] 作為優(yōu)選，第一二位二通電磁換向閥一端通過油管聯(lián)接至第一蓄能器的出油口，另一端通過油管與第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管相連，第一蓄能器的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱；第二二位二通電磁換向閥一端通過油管聯(lián)接至第二蓄能器的出油口，另一端通過油管與第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管相連，第二蓄能器的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱。[0014] 作為優(yōu)選，第一軋機(jī)壓下裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置；第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置；第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；其中，第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置、第一操作側(cè)壓下裝置、第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置、第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置、第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置、第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置分別連接主壓力油管和主回油管。

[0015] 作為優(yōu)選，第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置采用電磁球閥控制插裝閥的組合節(jié)流調(diào)速回路。[0016] 作為優(yōu)選，第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置采用差動(dòng)控制，在力控制和位置控制兩種工作狀態(tài)進(jìn)行切換選擇。[0017] 作為優(yōu)選，對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制；對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制；對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)進(jìn)行協(xié)同控制。[0018] 作為優(yōu)選，第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3300KN，最大軋制力為4950KN；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3600KN，最大軋制力為5400KN。[0019] 與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明具有如下技術(shù)效果和優(yōu)點(diǎn)：[0020] 1、本發(fā)明滿足了雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)制備大型軸類零件時(shí)的工作需求；[0021] 2、本發(fā)明所設(shè)計(jì)的液壓壓下系統(tǒng)適用高壓大流量的大型軸類楔橫軋機(jī)的雙機(jī)聯(lián)動(dòng)工作；[0022] 3、本發(fā)明所設(shè)計(jì)的液壓裝置方便了換輥操作，滿足了超大型軸類楔橫軋機(jī)軋制力數(shù)值較大的情況下所需的大預(yù)應(yīng)力要求，確保了軋制過程中軋機(jī)機(jī)架的預(yù)應(yīng)力大小恒定；[0023] 4、本發(fā)明所設(shè)計(jì)的液壓壓下系統(tǒng)的節(jié)能效果顯著；[0024] 5、各裝置中位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)的協(xié)同控制，保證了整個(gè)液壓壓下系統(tǒng)的控制精度。附圖說明[0025] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹。[0026] 圖1為雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0027] 圖2為雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的側(cè)視圖；[0028] 圖3為雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的液壓原理圖；[0029] 圖4為第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的液壓原理圖；[0030] 圖5為裝置恒壓油源、回油箱以及蓄能器的油路圖。[0031] 其中，1?壓下裝置，2?平衡裝置，3?平衡梁，4?上軸承座，5?預(yù)應(yīng)力裝置，6?下軸承座，7?牌坊，1.1?第一恒壓油源，1.2?第二恒壓油源，2.1?第一伺服閥，2.2?第二伺服閥，2.3?第三伺服閥，2.4?第四伺服閥，3.1?第一二位四通比例換向閥，3.2?第二二位四通比例換向閥，3.3?第三二位四通比例換向閥，3.4?第四二位四通比例換向閥，3.5?第五二位四通比例換向閥，3.6?第六二位四通比例換向閥，3.7?第七二位四通比例換向閥，3.8?第八二位四通比例換向閥，4.1?第一插裝閥，4.2?第二插裝閥，4.3?第三插裝閥，4.4?第四插裝閥，

4.5?第五插裝閥，4.6?第六插裝閥，4.7?第七插裝閥，4.8?第八插裝閥，5.1?第一比例溢流閥，5.2?第二比例溢流閥，5.3?第三比例溢流閥，5.4?第四比例溢流閥，6.1?第一三位四通比例換向閥，6.2?第二三位四通比例換向閥，6.3?第三三位四通比例換向閥，6.4?第四三位四通比例換向閥，7.1?第一液控單向閥，7.2?第二液控單向閥，7.3?第三液控單向閥，7.4?第四液控單向閥，7.5?第五液控單向閥，7.6?第六液控單向閥，7.7?第七液控單向閥，7.8?第八液控單向閥，7.9?第九液控單向閥，7.10?第十液控單向閥，7.11?第十一液控單向閥，

7.12?第十二液控單向閥，8.1?第一比例減壓閥，8.2?第二比例減壓閥，8.3?第三比例減壓閥，8.4?第四比例減壓閥，8.5?第五比例減壓閥，8.6?第六比例減壓閥，8.7?第七比例減壓閥，8.8?第八比例減壓閥，9.1?第一壓力傳感器，9.2?第二壓力傳感器，9.3?第三壓力傳感器，9.4?第四壓力傳感器，9.5?第五壓力傳感器，9.6?第六壓力傳感器，9.7?第七壓力傳感器，9.8、第八壓力傳感器，9.9?第九壓力傳感器，9.10?第十壓力傳感器，9.11?第十一壓力傳感器，9.12?第十二壓力傳感器，10.1?第一蓄能器，10.2?第二蓄能器，10.3?第三蓄能器，

11.1?第一二位二通電磁換向閥，11.2?第二二位二通電磁換向閥，12.1?第一溢流閥，12.2?第二溢流閥，12.3?第三溢流閥，12.4?第四溢流閥，12.5?第五溢流閥，12.6?第六溢流閥，

12.7?第七溢流閥，12.8?第八溢流閥，13.1?第一單向閥，13.2?第二單向閥，13.3?第三單向閥，13.4?第四單向閥，14.1?第一電磁球閥，14.2?第二電磁球閥，14.3?第三電磁球閥，

14.4?第四電磁球閥，15?回油箱，C1?第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸，C2?第一操作側(cè)壓下油缸，C3?第一平衡液壓缸，C4?第二平衡液壓缸，C5?第一預(yù)應(yīng)力液壓缸，C6?第二預(yù)應(yīng)力液壓缸，C7?第三預(yù)應(yīng)力液壓缸，C8?第四預(yù)應(yīng)力液壓缸，C9?第二傳動(dòng)側(cè)壓下油缸，C10?第二操作側(cè)壓下油缸，C11?第三平衡液壓缸，C12?第四平衡液壓缸，C13?第五預(yù)應(yīng)力液壓缸，C14?第六預(yù)應(yīng)力液壓缸，C15?第七預(yù)應(yīng)力液壓缸，C16?第八預(yù)應(yīng)力液壓缸，F(xiàn)1?第一位移傳感器，F(xiàn)2?第二位移傳感器，F(xiàn)3?第三位移傳感器，F(xiàn)4?第四位移傳感器，F(xiàn)5?第五位移傳感器，F(xiàn)6?第六位移傳感器，F(xiàn)7?第七位移傳感器，F(xiàn)8?第八位移傳感器，F(xiàn)9?第九位移傳感器，F(xiàn)10?第十位移傳感器，F(xiàn)11?第十一位移傳感器，F(xiàn)12?第十二位移傳感器，YB1.1、YB1.2、YB1.3、YB1.4?伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置，YH1.1、YH1.2、YH1.3、YH1.4、Y1.1、Y1.2、Y1.3、Y1.4、Y1.5、Y1.6、Y1.7、Y1.8、Y1.9、Y1.10?電磁鐵，Y2.1、Y2.2、Y2.3、Y2.4、Y2.5、Y2.6、Y2.7、Y2.8、Y3.1、Y3.2、Y3.3、Y3.4?比例電磁鐵。

具體實(shí)施方式[0032] 為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。[0033] 如圖1至5所示，本發(fā)明提供一種適用雙機(jī)聯(lián)動(dòng)的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)，包括：第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)、第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)以及恒壓油源；第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包括第一軋機(jī)壓下裝置、第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)包括第二軋機(jī)壓下裝置、第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置、第二軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置。第一軋機(jī)壓下裝置和第二軋機(jī)壓下裝置組成壓下裝置1，第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置和第二軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置組成平衡裝置2，第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第二軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置組成預(yù)應(yīng)力裝置5；壓下裝置1分布在牌坊7和上軸承座4上，平衡裝置2分布在壓下裝置1的兩端，并與平衡梁3連接，預(yù)應(yīng)力裝置5分布在上軸承座4和下軸承座6之間。

[0034] 恒壓油源包括第一恒壓油源1.1和第二恒壓油源1.2，其中第一恒壓油源1.1供油第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)，第二恒壓油源1.2供油第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)。第一二位二通電磁換向閥11.1一端通過油管聯(lián)接至第一蓄能器10.1的出油口，另一端通過油管與第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管P相連，第一蓄能器10.1的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱15；第二二位二通電磁換向閥11.2一端通過油管聯(lián)接至第二蓄能器10.2的出油口，另一端通過油管與第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的主壓力油管P相連，第二蓄能器10.2的回油口通過油管聯(lián)接至回油箱15。[0035] 在第一恒壓油源1.1和第二恒壓油源1.2的出油口設(shè)置第一蓄能器10.1和第二蓄能器10.2，用來吸收第一恒壓油源1.1和第二恒壓油源1.2中液壓泵產(chǎn)生的壓力和流量脈動(dòng)，保持壓下裝置工作時(shí)的工作壓力，并吸收軋輥平衡裝置和預(yù)應(yīng)力液壓裝置工作時(shí)產(chǎn)生的液壓沖擊力，保證系統(tǒng)穩(wěn)定。[0036] 由于第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)與第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的液壓原理圖相同，只是兩軋機(jī)的力能參數(shù)不同，第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3300KN，最大軋制力為4950KN；第二軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的軋機(jī)力能參數(shù)如下：正常軋制力為3600KN，最大軋制力為5400KN。因此只對(duì)第一軋機(jī)液壓壓下系統(tǒng)的液壓原理圖做詳細(xì)描述。[0037] 所述第一軋機(jī)壓下裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置；第一軋機(jī)軋輥平衡液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置；第一軋機(jī)預(yù)應(yīng)力液壓裝置包括第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置。

[0038] 所述第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置包括第一伺服閥2.1、第一插裝閥4.1、第二插裝閥4.2、第一比例溢流閥5.1、第一電磁球閥14.1、第一位移傳感器F1、第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1、第一壓力傳感器9.1；所述第一伺服閥2.1的P口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第一伺服閥2.1的A口通過油管聯(lián)接至第一插裝閥4.1的A口上，第一伺服閥2.1的B口通過油管聯(lián)接至第二插裝閥4.2的A口上，第一插裝閥4.1的B口和第二插裝閥4.2的B口分別通過油管聯(lián)接至第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的有桿腔和無桿腔，第一伺服閥2.1的T口與主回油管T相連；第一插裝閥4.1的X口第二插裝閥4.2的X口通過油管共同聯(lián)接至第一電磁球閥14.1的A口上，第一插裝閥4.1的Y口第二插裝閥4.2的Y口通過油管共同與主回油管T相連，第一電磁球閥14.1的P口和T口分別通過油管與主壓力油管P和主回油管T相連。

[0039] 第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的活塞運(yùn)動(dòng)速度受到第一伺服閥2.1的伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.1的控制，伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.1通過的電流越大，第一伺服閥2.1的閥芯的開口度越大，流入第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的無桿腔的油液越多，第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1活塞運(yùn)動(dòng)速度越快；相反，伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.1通過的電流越小，第一伺服閥2.1的閥芯的開口度越小，流入第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的無桿腔的油液越少，第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1活塞運(yùn)動(dòng)速度越慢；通過控制伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.1電流可以控制流入油缸的流量，從而可以控制油缸活塞的位移。具體工作時(shí)，當(dāng)需要第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1下壓時(shí)，電磁鐵YH1.1、伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.1、電磁鐵Y1.3、電磁鐵Y1.4同時(shí)得電，油液經(jīng)過第一伺服閥2.1的P?A通道、第一插裝閥4.1的A?B通道流入第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的無桿腔內(nèi)，同時(shí)，第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的有桿腔內(nèi)的油液經(jīng)過第二插裝閥4.2的B?A通道、第一伺服閥2.1的B?T通道流入主回油管內(nèi)，從而驅(qū)動(dòng)第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的活塞向下運(yùn)動(dòng)。[0040] 為了保護(hù)第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置，所述第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的無桿腔和第二插裝閥4.2的B口之間的油管上并聯(lián)連接有第一比例溢流閥5.1。[0041] 當(dāng)遇到緊急情況需要停機(jī)時(shí)，可以通過第一比例溢流閥5.1對(duì)第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的無桿腔實(shí)現(xiàn)無沖擊卸荷制動(dòng)。[0042] 第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的活塞桿內(nèi)安裝有第一位移傳感器F1，第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1活塞的位置控制精度通過第一位移傳感器F1與第一伺服閥2.1組成位置閉環(huán)來保證；第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的P2口連接有第一壓力傳感器9.1，第一傳動(dòng)側(cè)壓下油缸C1的工作壓力的控制精度通過第一壓力傳感器9.1與第一伺服閥2.1組成壓力閉環(huán)來保證。

[0043] 同理，所述第一操作側(cè)壓下裝置包括第二伺服閥2.2、第三插裝閥4.3、第四插裝閥4.4、第二比例溢流閥5.2、第二電磁球閥14.2、第二位移傳感器F2、第一操作側(cè)壓下油缸C2、第二壓力傳感器9.2；所述第二伺服閥2.2的P口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第二伺服閥2.2的A口通過油管聯(lián)接至第三插裝閥4.3的A口上，第二伺服閥2.2的B口通過油管聯(lián)接至第四插裝閥4.4的A口上，第三插裝閥4.3的B口和第四插裝閥4.4的B口分別通過油管聯(lián)接至第一操作側(cè)壓下油缸C2的有桿腔和無桿腔，第二伺服閥2.2的T口與主回油管T相連；第三插裝閥4.3的X口第四插裝閥4.4的X口通過油管共同聯(lián)接至第二電磁球閥14.2的A口上，第三插裝閥4.3的Y口第四插裝閥4.4的Y口通過油管共同與主回油管T相連，第二電磁球閥14.2的P口和T口分別通過油管與主壓力油管P和主回油管T相連。

[0044] 第一操作側(cè)壓下油缸C2的活塞運(yùn)動(dòng)速度的受到第二伺服閥2.2的伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.2的控制，伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.2通過的電流越大，第二伺服閥2.2的閥芯的開口度越大，流入第一操作側(cè)壓下油缸C2的無桿腔的油液越多，第一操作側(cè)壓下油缸C2活塞運(yùn)動(dòng)速度越快；相反，伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.2通過的電流越小，第二伺服閥2.2的閥芯的開口度越小，流入第一操作側(cè)壓下油缸C2的無桿腔的油液越少，第一操作側(cè)壓下油缸C2活塞運(yùn)動(dòng)速度越慢；通過控制伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.2電流可以控制流入油缸的流量，從而可以控制油缸活塞的位移。[0045] 具體工作時(shí)，當(dāng)需要第一操作側(cè)壓下油缸C2下壓時(shí)，電磁鐵YH1.2、伺服驅(qū)動(dòng)換向裝置YB1.2、電磁鐵Y1.5、電磁鐵Y1.6同時(shí)得電，油液經(jīng)過第二伺服閥2.2的P?A通道、第三插裝閥4.3的A?B通道流入第一操作側(cè)壓下油缸C2的無桿腔內(nèi)，同時(shí)，第一操作側(cè)壓下油缸C2的有桿腔內(nèi)的油液經(jīng)過第四插裝閥4.4的B?A通道、第二伺服閥2.2的B?T通道流入主回油管內(nèi)，從而驅(qū)動(dòng)第一操作側(cè)壓下油缸C2的活塞向下運(yùn)動(dòng)。[0046] 為了保護(hù)第一操作側(cè)壓下裝置，所述第一操作側(cè)壓下油缸C2的無桿腔和第四插裝閥4.4的B口之間的油管上并聯(lián)連接有第二比例溢流閥5.2。[0047] 當(dāng)遇到緊急情況需要停機(jī)時(shí)，可以通過第二比例溢流閥5.2對(duì)第一操作側(cè)壓下油缸C2的無桿腔實(shí)現(xiàn)無沖擊卸荷制動(dòng)。[0048] 第一操作側(cè)壓下油缸C2的活塞桿內(nèi)安裝有第二位移傳感器F2，第一操作側(cè)壓下油缸C2活塞的位置控制精度通過第二位移傳感器F2與第二伺服閥2.2組成位置閉環(huán)來保證；第一操作側(cè)壓下油缸C2的P2口連接有第二壓力傳感器9.2，第一操作側(cè)壓下油缸C2的工作壓力的控制精度通過第二壓力傳感器9.2與第二伺服閥2.2組成壓力閉環(huán)來保證。

[0049] 第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)的協(xié)同控制，保證了壓下裝置的控制精度。[0050] 第一傳動(dòng)側(cè)壓下裝置和第一操作側(cè)壓下裝置采用電磁球閥控制插裝閥的組合節(jié)流調(diào)速回路代替?zhèn)鹘y(tǒng)的節(jié)流調(diào)速回路，使壓下裝置組合化、集成化；同時(shí)此組合具有通流能力大，壓力損失小的特點(diǎn)，使其更加適用高壓大流量的超大型軸類楔橫軋機(jī)的液壓壓下系統(tǒng)；并且插裝閥回路控制特性好，維護(hù)方便；插裝閥具有抗污染能力強(qiáng)，性能可靠，壽命長，泄漏量小，閥組體積小等優(yōu)點(diǎn)，可以保證壓下裝置的高效穩(wěn)定運(yùn)行。[0051] 所述第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置包括第一二位四通比例換向閥3.1、第二二位四通比例換向閥3.2、第一液控單向閥7.1、第一比例減壓閥8.1、第三壓力傳感器9.3、第三蓄能器10.3、第一溢流閥12.1、第一單向閥13.1、第一平衡液壓缸C3、第三位移傳感器F3；所述第一比例減壓閥8.1的A口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第一單向閥13.1兩端分別通過油管與第一比例減壓閥8.1的B口和第一二位四通比例換向閥3.1和第二二位四通比例換向閥3.2的P口相連，第一二位四通比例換向閥3.1的A口通過油管與第一液控單向閥7.1的A口相連，第一液控單向閥7.1的B口通過油管聯(lián)接至第一平衡液壓缸C3的無桿腔，第二二位四通比例換向閥3.2的A口分別通過油管聯(lián)接至第一液控單向閥7.1的Y口和第一平衡液壓缸C3的有桿腔。第一二位四通比例換向閥3.1的T口和第二二位四通比例換向閥3.2的T口通過油管與主回油管T相連。第三蓄能器10.3的出油口通過油管聯(lián)接至第一二位四通比例換向閥3.1的P口和第二二位四通比例換向閥3.2的P口，第三蓄能器10.3的回油口通過油管與主回油管T相連。第一單向閥13.1的出油口連接有第一溢流閥12.1。[0052] 具體工作時(shí)，第三蓄能器10.3、第一二位四通比例換向閥3.1、第二二位四通比例換向閥3.2、第一液控單向閥7.1及第一平衡液壓缸C3的油室之間形成一連通器；壓力油只有在連通器的泄漏量超過一定值時(shí)才向連通器中供油，其余時(shí)間主要通過第三蓄能器10.3供油；當(dāng)使軋輥平衡時(shí)，比例電磁鐵Y2.1、比例電磁鐵Y2.2不得電，油液主要從第三蓄能器10.3中流出，一方面經(jīng)過第一二位四通比例換向閥3.1的P?A通道、第一液控單向閥7.1的A?B通道流入第一平衡液壓缸C3的無桿腔內(nèi)，另一方面經(jīng)過第二二位四通比例換向閥3.2的P?A通道流入第一平衡液壓缸C3的有桿腔內(nèi)，形成差動(dòng)連接，由于第一平衡液壓缸C3兩腔的面積差的存在，使第一平衡液壓缸C3產(chǎn)生一個(gè)向有桿腔的一個(gè)推力，起到平衡軋輥的作用；當(dāng)?shù)谝粋鲃?dòng)側(cè)壓下裝置進(jìn)行壓下時(shí)，第一平衡液壓缸C3的活塞桿受到壓力退回時(shí)，第一平衡液壓缸C3的無桿腔排出的油液經(jīng)過第一液控單向閥7.1的B?A通道、第一二位四通比例換向閥3.1的A?P通道一方面經(jīng)過第二二位四通比例換向閥3.2的P?A通道流入第一平衡液壓缸C3的有桿腔中，另一方面多余的流入第三蓄能器10.3中進(jìn)行存儲(chǔ)。

[0053] 進(jìn)行換輥操作時(shí)，當(dāng)需要第一平衡液壓缸C3上升時(shí)，比例電磁鐵Y2.1不得電，比例電磁鐵Y2.2得電；當(dāng)需要第一平衡液壓缸C3下降時(shí)，比例電磁鐵Y2.1得電，比例電磁鐵Y2.2不得電；當(dāng)需要第一平衡液壓缸C3停止時(shí)，比例電磁鐵Y2.1得電，比例電磁鐵Y2.2得電。[0054] 第一平衡液壓缸C3的活塞桿內(nèi)安裝有第三位移傳感器F3，第一平衡液壓缸C3活塞的位置控制精度通過第三位移傳感器F3與第一二位四通比例換向閥3.1和第二二位四通比例換向閥3.2組成位置閉環(huán)來保證；第一平衡液壓缸C3的P2口連接有第三壓力傳感器9.3，第一平衡液壓缸C3的工作壓力的控制精度通過第三壓力傳感器9.3和第一比例減壓閥8.1組成壓力閉環(huán)來保證。[0055] 同理，所述第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置包括第三二位四通比例換向閥3.3、第四二位四通比例換向閥3.4、第二液控單向閥7.2、第二比例減壓閥8.2、第四壓力傳感器9.4、第三蓄能器10.3、第二溢流閥12.2、第二單向閥13.2、第二平衡液壓缸C4、第四位移傳感器F4；所述第二比例減壓閥8.2的A口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第二單向閥13.2兩端分別通過油管與第二比例減壓閥8.2的B口和第三二位四通比例換向閥3.3和第四二位四通比例換向閥3.4的P口相連，第三二位四通比例換向閥3.3的A口通過油管與第二液控單向閥7.2的A口相連，第二液控單向閥7.2的B口通過油管聯(lián)接至第二平衡液壓缸C4的無桿腔，第四二位四通比例換向閥3.4的A口分別通過油管聯(lián)接至第二液控單向閥7.2的Y口和第二平衡液壓缸C4的有桿腔。第三二位四通比例換向閥3.3的T口和第四二位四通比例換向閥3.4的T口通過油管與主回油管T相連。第三蓄能器10.3的出油口通過油管聯(lián)接至第三二位四通比例換向閥3.3的P口和第四二位四通比例換向閥3.4的P口，第三蓄能器10.3的回油口通過油管與主回油管T相連。第二單向閥13.2的出油口連接有第二溢流閥12.2。

[0056] 具體工作時(shí)，第三蓄能器10.3、第三二位四通比例換向閥3.3、第四二位四通比例換向閥3.4、第二液控單向閥7.2及第二平衡液壓缸C4的油室之間形成一連通器；壓力油只有在連通器的泄漏量超過一定值時(shí)才向連通器中供油，其余時(shí)間主要通過第三蓄能器10.3供油；當(dāng)使軋輥平衡時(shí)，比例電磁鐵Y2.3、比例電磁鐵Y2.4不得電，油液主要從第三蓄能器10.3中流出，一方面經(jīng)過第三二位四通比例換向閥3.3的P?A通道、第二液控單向閥7.2的A?B通道流入第二平衡液壓缸C4的無桿腔內(nèi)，另一方面經(jīng)過第四二位四通比例換向閥3.4的P?A通道流入第二平衡液壓缸C4的有桿腔內(nèi)，形成差動(dòng)連接，由于第二平衡液壓缸C4兩腔的面積差的存在，使第二平衡液壓缸C4產(chǎn)生一個(gè)向有桿腔的一個(gè)推力，起到平衡軋輥的作用；當(dāng)?shù)谝徊僮鱾?cè)壓下裝置進(jìn)行壓下時(shí)，第二平衡液壓缸C4的活塞桿受到壓力退回時(shí)，第二平衡液壓缸C4的無桿腔排出的油液經(jīng)過第二液控單向閥7.2的B?A通道、第三二位四通比例換向閥3.3的A?P通道一方面經(jīng)過第四二位四通比例換向閥3.4的P?A通道流入第二平衡液壓缸C4的有桿腔中，另一方面多余的流入第三蓄能器10.3中進(jìn)行存儲(chǔ)。

[0057] 進(jìn)行換輥操作時(shí)，當(dāng)需要第二平衡液壓缸C4上升時(shí)，比例電磁鐵Y2.3不得電，比例電磁鐵Y2.4得電；當(dāng)需要第二平衡液壓缸C4下降時(shí)，比例電磁鐵Y2.3得電，比例電磁鐵Y2.4不得電；當(dāng)需要第二平衡液壓缸C4停止時(shí)，比例電磁鐵Y2.3得電，比例電磁鐵Y2.4得電。[0058] 第二平衡液壓缸C4的活塞桿內(nèi)安裝有第四位移傳感器F4，第二平衡液壓缸C4活塞的位置控制精度通過第四位移傳感器F4與第三二位四通比例換向閥3.3和第四二位四通比例換向閥3.4組成位置閉環(huán)來保證；第二平衡液壓缸C4的P2口連接有第四壓力傳感器9.4，第二平衡液壓缸C4的工作壓力的控制精度通過第四壓力傳感器9.4和第二比例減壓閥8.2組成壓力閉環(huán)來保證。[0059] 第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)的協(xié)同控制，保證了軋輥平衡液壓裝置的控制精度。[0060] 第一傳動(dòng)側(cè)軋輥平衡液壓裝置和第一操作側(cè)軋輥平衡液壓裝置采用了差動(dòng)控制技術(shù)，提高了裝置的響應(yīng)速度；該裝置方便了換輥操作，其具有力控制和位置控制兩種工作狀態(tài)進(jìn)行切換選擇；回路簡單實(shí)用，具有穩(wěn)定平衡力的特點(diǎn)。裝置在工作時(shí)，一般主要靠蓄能器供油，當(dāng)平衡液壓缸的活塞桿在軋機(jī)壓下裝置作用下縮回時(shí)，無桿腔多余的油液回送到蓄能器儲(chǔ)存，避免了能量損失，節(jié)能效果顯著。[0061] 所述第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置包括第一三位四通比例換向閥6.1、第三液控單向閥7.3、第四液控單向閥7.4、第三比例減壓閥8.3、第五壓力傳感器9.5、第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5、第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6、第五位移傳感器F5；所述第三比例減壓閥8.3的A口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第三比例減壓閥8.3的B口通過油管與第一三位四通比例換向閥6.1的P口相連，第三液控單向閥7.3的A口和第四液控單向閥7.4的A口分別通過油管與第一三位四通比例換向閥6.1的A口和B口相連，第三液控單向閥7.3的B口和第四液控單向閥7.4的B口分別通過油管聯(lián)接至第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6的有桿腔和無桿腔，第三液控單向閥7.3的Y口和第四液控單向閥7.4的Y口分別通過油管聯(lián)接至第一三位四通比例換向閥6.1的B口和A口，第一三位四通比例換向閥6.1的T口與主回油管T相連。[0062] 具體工作時(shí)，比例電磁鐵Y3.1得電，油液經(jīng)過第三比例減壓閥8.3的A?B通道、第一三位四通比例換向閥6.1的P?A通道、第三液控單向閥7.3的A?B通道流入第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6的無桿腔內(nèi)，同時(shí)，第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6有桿腔內(nèi)的油液經(jīng)過第四液控單向閥7.4的B?A通道、第一三位四通比例換向閥6.1的B?T通道流入主回油管內(nèi)，從而驅(qū)動(dòng)第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6的活塞桿向上運(yùn)動(dòng)。[0063] 第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5的活塞桿內(nèi)安裝有第五位移傳感器F5，第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5活塞的位置控制精度通過第五位移傳感器F5與第一三位四通比例換向閥6.1組成位置閉環(huán)來保證；第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6的P2口共同連接有第五壓力傳感器9.5，第一預(yù)應(yīng)力液壓缸C5和第二預(yù)應(yīng)力液壓缸C6的工作壓力的控制精度通過第五壓力傳感器9.5和第三比例減壓閥8.3組成壓力閉環(huán)來保證。

[0064] 同理，所述第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置包括第二三位四通比例換向閥6.2、第五液控單向閥7.5、第六液控單向閥7.6、第四比例減壓閥8.4、第六壓力傳感器9.6、第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7、第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8、第六位移傳感器F6；所述第四比例減壓閥8.4的A口通過油管聯(lián)接至主壓力油管P上，第四比例減壓閥8.4的B口通過油管與第二三位四通比例換向閥6.2的P口相連，第五液控單向閥7.5的A口和第六液控單向閥7.6的A口分別通過油管與第二三位四通比例換向閥6.2的A口和B口相連，第五液控單向閥7.5的B口和第六液控單向閥7.6的B口分別通過油管聯(lián)接至第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8的有桿腔和無桿腔，第五液控單向閥7.5的Y口和第六液控單向閥7.6的Y口分別通過油管聯(lián)接至第二三位四通比例換向閥6.2的B口和A口，第二三位四通比例換向閥6.2的T口與主回油管T相連。

[0065] 具體工作時(shí)，比例電磁鐵Y3.2得電，油液經(jīng)過第四比例減壓閥8.4的A?B通道、第二三位四通比例換向閥6.2的P?A通道、第五液控單向閥7.5的A?B通道流入第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8的無桿腔內(nèi)，同時(shí)，第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8有桿腔內(nèi)的油液經(jīng)過第六液控單向閥7.6的B?A通道、第二三位四通比例換向閥6.2的B?T通道流入主回油管內(nèi)，從而驅(qū)動(dòng)第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8的活塞桿向上運(yùn)動(dòng)。[0066] 第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7的活塞桿內(nèi)安裝有第六位移傳感器F6，第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7活塞的位置控制精度通過第六位移傳感器F6與第二三位四通比例換向閥6.2組成位置閉環(huán)來保證；第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8的P2口共同連接有第六壓力傳感器9.6，第三預(yù)應(yīng)力液壓缸C7和第四預(yù)應(yīng)力液壓缸C8的工作壓力的控制精度通過第六壓力傳感器9.6和第四比例減壓閥8.4組成壓力閉環(huán)來保證。

[0067] 第一傳動(dòng)側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置和第一操作側(cè)預(yù)應(yīng)力液壓裝置位置閉環(huán)和壓力閉環(huán)的協(xié)同控制，保證了軋輥平衡液壓裝置的控制精度。[0068] 采用預(yù)應(yīng)力液壓裝置來提升楔橫軋機(jī)機(jī)架剛度，極大地精簡了設(shè)備結(jié)構(gòu)，減小了設(shè)備的制造成本投入，同時(shí)滿足了超大型軸類楔橫軋機(jī)的軋制力數(shù)值較大的情況下所需的大預(yù)應(yīng)力要求。通過調(diào)整預(yù)應(yīng)力液壓缸，可以確保軋制過程中軋機(jī)機(jī)架的預(yù)應(yīng)力大小恒定，滿足不同規(guī)格軸類工件軋制精度要求。[0069] 以上所述的實(shí)施例僅是對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選方式進(jìn)行描述，并非對(duì)本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計(jì)精神的前提下，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做出的各種變形和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍內(nèi)。