新型重金屬螯合絮凝劑的制備技術(shù) 498     

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重金屬?gòu)U水是對(duì)生態(tài)環(huán)境污染最嚴(yán)重、對(duì)人類健康危害最大的廢水之一。目前，應(yīng)用最廣泛、最有效的的大規(guī)模處理重金屬?gòu)U水的方法是采用螯合沉淀(絮凝)法。但常用的重金屬處理劑(捕集劑)普遍存在捕集重金屬離子效果欠佳、產(chǎn)生的絮體較小而沉降速度較慢、處理成本較高等缺點(diǎn)。

活塞式內(nèi)燃機(jī)中活塞環(huán)用合金材料 472     

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目前：汽車發(fā)動(dòng)機(jī)活塞環(huán)材料主要靠進(jìn)口，隨著國(guó)內(nèi)汽車尾氣排放升級(jí)，開發(fā)我國(guó)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)制造出國(guó)外同類產(chǎn)品迫在眉睫。

年產(chǎn)250噸電子級(jí)低氧超高純鈦 600     

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本項(xiàng)目主要研究低氧超高純鈦提純技術(shù)開發(fā)及相應(yīng)裝備研制，破解電子級(jí)低氧超高純鈦產(chǎn)業(yè)化技術(shù)難題，通過技術(shù)開發(fā)及裝備研制，順利突破形成以國(guó)產(chǎn)海綿鈦為原料的新一代熔鹽電解提純技術(shù)以及結(jié)合電子束熔煉工藝的低氧超高純鈦生產(chǎn)技術(shù)，并完成產(chǎn)業(yè)化提純裝置開發(fā)。

低成本太陽能多晶硅制備技術(shù) 520     

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低成本太陽能多晶硅制備技術(shù)是利用冶金的方法，根據(jù)雜質(zhì)在硅中的物理化學(xué)性質(zhì)差異性而將雜質(zhì)一一去除，即利用造渣去除硼、酸洗初步去除金屬雜質(zhì)、定向凝固深度去除鐵等金屬雜質(zhì)、真空熔煉除氧和磷等雜質(zhì)，以及電子束熔煉精煉等組合的方式，分階段、分種類的將雜質(zhì)予以去除，使得硅純度提高到太陽能級(jí)別(6N)。該技術(shù)相對(duì)于傳統(tǒng)的改良西門子法，具有技術(shù)投資小、能耗低以及環(huán)境污染小等優(yōu)點(diǎn)。

用于負(fù)極材料的納米硅粉制備及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用技術(shù)研發(fā) 490     

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當(dāng)前以石墨和鈷酸鋰分別作為鋰離子電池負(fù)極/正極材料無法滿足電動(dòng)汽車等長(zhǎng)續(xù)航里程的要求，為了匹配新一代三元正極材料的需求，負(fù)極必然使用硅碳負(fù)極材料。因此，研究硅納米顆粒制備、硅碳負(fù)極材料制備工藝以及電化學(xué)性能具有重要學(xué)術(shù)和市場(chǎng)意義。

TC4，TC16鈦合金緊固件用棒絲材 533     

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在鈦合金緊固件棒材研制領(lǐng)域，先后承擔(dān)三項(xiàng)國(guó)家級(jí)重點(diǎn)項(xiàng)目，完成了TC16鈦合金冷鐓棒絲材和高質(zhì)量TC4鈦合金棒絲材的研制，以及大規(guī)格TC4鈦合金棒材的研制，突破了高端緊固件用鈦合金棒絲材生產(chǎn)過程中存在的關(guān)鍵技術(shù)難題，成功制備出性能優(yōu)異的緊固件用鈦合金棒絲材。研制的材料已穩(wěn)定小批量供貨，未來市場(chǎng)在50噸-200噸。

利用低品位磷礦生產(chǎn)土壤調(diào)理劑/重金屬鈍化劑技術(shù) 521     

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采用低品位磷礦作為原料，通過活化技術(shù)，生產(chǎn)出一種含有磷、鈣、鎂、硅和諸多微量元素為主要成分的土壤調(diào)理劑或吸附重金屬鉛、鎘、銅、汞、鉻、鎳等為主的重金屬吸附材料。技術(shù)具有以下創(chuàng)新之處：(1)采用綠色生產(chǎn)工藝。實(shí)現(xiàn)無危害化、不產(chǎn)生磷石膏。(2)反應(yīng)能耗低。反應(yīng)過程無需要高溫焙燒活化，反應(yīng)溫度不超過1000度，時(shí)間不超過1小時(shí)，與傳統(tǒng)鈣鎂磷肥法相比消耗大大降低。(3)綜合利用效率高?？沙浞掷昧说推肺涣椎V中所含的各種元素，實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的高效利用和污染物零排放。

整體玻璃鋼真空結(jié)晶器 446     

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考慮鈦白粉生產(chǎn)企業(yè)每年都要停車檢修亞鐵真空結(jié)晶器，在此基礎(chǔ)上開發(fā)了整體玻璃鋼真空亞鐵結(jié)晶器

銀納米線批量制備技術(shù) 525     

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本項(xiàng)目成果通過一種多元醇的方法，以溶劑熱法為主體、嘗試微博輔助合成等新手段，關(guān)注氯離子和溴離子的協(xié)同效應(yīng)，優(yōu)化出2-3種新型還原劑，通過系統(tǒng)的合成工藝研究和納米線形貌表征反饋，以及合成方法的再優(yōu)化，獲得超細(xì)銀納米最佳制備工藝路線，使得納米線的直徑控制在25nm以下，并實(shí)現(xiàn)了批量化生產(chǎn)及銀納米線墨水的制備產(chǎn)品的產(chǎn)率達(dá)到88%。銀納米線導(dǎo)電性能優(yōu)異，同時(shí)由于納米尺寸效應(yīng)使其具備優(yōu)異的透光性、耐曲撓性等，被視為是實(shí)現(xiàn)柔性顯示的優(yōu)選電極材料。

用于再充式電池組的硅基固體電解質(zhì) 1055     

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本申請(qǐng)公開了一種電化學(xué)電池(電池組)，其包括儲(chǔ)氫負(fù)電極(陽極)，正電極(陰極)和與電極接觸的固體質(zhì)子傳導(dǎo)電解質(zhì)。固體質(zhì)子傳導(dǎo)電解質(zhì)包含硅材料，硅材料包含至少35at％的硅。

高溫相變蓄熱型復(fù)合催化劑載體的制備方法 549     

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目前太陽能熱發(fā)電和工業(yè)余熱回收利用過程中對(duì)蓄熱密度高的高溫相變蓄熱材需求量巨大，然而傳統(tǒng)的相變蓄熱材料如金屬和熔融鹽在高溫熔融狀態(tài)的腐蝕性極強(qiáng)，因而對(duì)容器有苛刻要求，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加。我們研發(fā)的微米狀態(tài)核殼結(jié)構(gòu)相變復(fù)合蓄熱材料采用陶瓷材料做殼，采用熔點(diǎn)可變的金屬及其合金作為核，制備成20-40微米的小球，金屬核的相變過程由耐腐蝕極強(qiáng)的殼層保護(hù)，吸放熱使用過程中對(duì)周圍環(huán)境沒有腐蝕性，極大地提高的材料的實(shí)用性，具有蓄熱密度高、蓄放熱迅速、成本低廉和穩(wěn)定性高的熱點(diǎn)。

適用于汽車車身的6XXX鋁合金及車身板制備工藝 468     

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通過相圖計(jì)算優(yōu)化合金成分以及合理調(diào)控工藝，成功設(shè)計(jì)出了一款6XXX系鋁合金。該合金不添加稀有元素及貴金屬，只添加6000系常見元素，成本不增加。該合金在固溶后屈服強(qiáng)度極低，為72 MPa，延伸率達(dá)33%;預(yù)時(shí)效及自然時(shí)效之后，屈服強(qiáng)度為149 MPa，延伸率為26%，優(yōu)于現(xiàn)有的6016及6063合金,適合加工成復(fù)雜形狀，烤漆時(shí)效(180攝氏度30分鐘)后屈服強(qiáng)度為277 MPa，與6013合金持平。該合金尤其適合汽車車身板、手機(jī)及筆記本電腦外殼的生產(chǎn)。該研究成果目前已提交專利申請(qǐng)。

高性能811正極材料制備技術(shù) 567     

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三元材料是鋰離子電池材料中重要的一類，對(duì)提高鋰離子電池能量密度尤為重要。技術(shù)方研發(fā)的8系三元正極材料具有容量高(210mAh/g)、壽命長(zhǎng)(大于1000次)、倍率型好(3C容量達(dá)到0.5C的95%)，并已取得客戶的認(rèn)可，初步具備了產(chǎn)業(yè)化實(shí)施條件。由于其性能優(yōu)異，具有廣闊的市場(chǎng)前景;預(yù)計(jì)其年市場(chǎng)容量在3萬噸以上，以18萬/噸保守估計(jì)，年市場(chǎng)達(dá)到54億元。

難變形管路構(gòu)件精確成形 467     

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建立了塑性成形失穩(wěn)缺陷預(yù)測(cè)控制模型，發(fā)展了高強(qiáng)鈦管等難變形管材織構(gòu)調(diào)控技術(shù)、難成形管材(超大/極小口徑鋁/鎂/鈦/高強(qiáng)鋼等)數(shù)控冷熱彎曲技術(shù)、輕量化高可靠性管路系統(tǒng)構(gòu)件形變連接成形，解決了航空航天等領(lǐng)域高端裝備“血管類”關(guān)鍵構(gòu)件的制造瓶頸問題，在汽車、核電和船舶等領(lǐng)域具有重要的推廣價(jià)值。

鋰電池原位充放電掃描電鏡測(cè)試方法 853     

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本發(fā)明公開了一種鋰電池原位充放電掃描電鏡測(cè)試方法，步驟包括制備鋰電池、鋰電池安裝、原位樣品臺(tái)安裝、參數(shù)設(shè)置、原位測(cè)試等。本發(fā)明為全固態(tài)鋰電池的研究提供重要的測(cè)試表征需求和實(shí)驗(yàn)支撐，采用本發(fā)明方法可以清晰明確地觀測(cè)到充放電過程中鋰枝晶的生長(zhǎng)行為等電池微觀形貌的變化，為全固態(tài)鋰電池的性能、結(jié)構(gòu)和應(yīng)用研究提供直接的、強(qiáng)有力的實(shí)驗(yàn)依據(jù)。

石英砂提純與檢測(cè)技術(shù) 556     

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以脈石英或者偉晶花崗巖為原材料，通過色選，高溫煅燒，水淬，磁選，浮選，酸浸等方法進(jìn)行提純，并對(duì)全生產(chǎn)流程進(jìn)行大量快速檢測(cè)，生產(chǎn)高純石英砂。解決了國(guó)產(chǎn)石英砂質(zhì)量不穩(wěn)定的問題，從花崗巖提純的石英砂具有氣液包裹體含量低的特征，純度也達(dá)到4N以上，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)沒有低氣液包裹體高純石英砂的空白。產(chǎn)品可以用于對(duì)石英砂質(zhì)量有嚴(yán)格要求的半導(dǎo)體，光伏，國(guó)防等領(lǐng)域，具有良好的市場(chǎng)前景。

耐海水腐蝕、耐高溫金屬鋁涂層室溫制備 542     

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鋼材表面鋁涂層主要通過熱鍍鋁和熱滲鋁兩種方法制得。目前由于技術(shù)和設(shè)備原因，鋼材熱鍍鋁只有美國(guó)和日本等國(guó)外企業(yè)才能做，在中國(guó)基本上是空白。熱滲鋁受制于小的密閉加熱爐，只能用于小零件涂覆，無法實(shí)現(xiàn)熱鍍鋁那樣的大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)。

基于工業(yè)廢渣的硅鋁基環(huán)境修復(fù)材料的研發(fā)與應(yīng)用 507     

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產(chǎn)品創(chuàng)新，基于同相類同相理論，研發(fā)針對(duì)淤泥固化、軟基處理軟土固化劑。固化過程中改變了固化土中孔徑分布并有效降低填充土壤顆粒間空隙，使土壤顆粒表面產(chǎn)生不可逆轉(zhuǎn)的凝結(jié)硬化，固化后的軟土具有很高的水穩(wěn)性和強(qiáng)度穩(wěn)定性。

高強(qiáng)鋁合金薄壁高筋大型壁板精確成形制造技術(shù)基礎(chǔ) 475     

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本項(xiàng)目以運(yùn)載火箭用高強(qiáng)鋁合金薄壁高筋大型壁板強(qiáng)流變精確成形制造技術(shù)科學(xué)基礎(chǔ)為主線，通過材料工程、機(jī)械工程、力學(xué)以及宇航工程等多學(xué)科融合，建立薄壁高筋整體成形單元承力板高性能、高精度成形及高穩(wěn)定性精確制造的基礎(chǔ)理論與方法體系，在微觀組織模式設(shè)計(jì)與成分優(yōu)化、鑄錠組織調(diào)控、異型復(fù)雜截面金屬流變均勻性及特征微結(jié)構(gòu)調(diào)控等方面展開基礎(chǔ)研究，發(fā)展異型斷面形/性協(xié)同制造的新原理、新技術(shù)與新工藝，實(shí)現(xiàn)航天高強(qiáng)鋁合金薄壁高筋大型壁板快速整體復(fù)雜成形成性的全流程協(xié)同調(diào)控。

高質(zhì)量鋁-鈧中間合金的開發(fā) 563     

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在鋁合金中添加微量鈧(0.15~0.25wt%)，能大幅度提高鋁合金強(qiáng)度，顯著改善其冷熱加工性、抗腐蝕性，是制備新一代航空航天、電子等領(lǐng)域用的新型材料。本項(xiàng)目以從鈦白廢水及鎢渣中提煉的氧化鈧為原料，金屬鋁錠為還原劑，加以特別熔劑，在非真空條件下進(jìn)行鋁熱還原，經(jīng)保溫澆注、表面處理制得高質(zhì)量的鋁鈧中間合金。

電沉積Fe-Ni合金箔軟磁材料生產(chǎn)技術(shù) 460     

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軟磁材料從純鐵、Fe-Si合金(硅鋼)、Fe-Ni合金(坡莫合金)到Fe-Co合金已有100多年的歷史。傳統(tǒng)上這些軟磁合金是經(jīng)過冶煉、鍛造、熱軋或冷軋、熱處理等繁雜工藝制成晶態(tài)合金，生產(chǎn)成本高、產(chǎn)品規(guī)格(特別是薄帶幅寬、厚度)受限、磁性能也不很理想。近年來開發(fā)的非晶態(tài)合金和納米晶軟磁薄帶金屬材料生產(chǎn)技術(shù)，是采用急冷技術(shù)，由熔態(tài)合金在旋轉(zhuǎn)的輥面上急冷直接形成數(shù)十個(gè)微米厚的薄帶，雖然磁性能顯著提高，但目前生產(chǎn)成本很高，產(chǎn)品幅寬很窄，厚度不易調(diào)控，表面粗糙，應(yīng)用受到局限。

層狀金屬?gòu)?fù)合材料固-液鑄軋成形技術(shù)及裝備 460     

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銅/鋁、鋼/鋁、鈦/鋼、鋼/銅等層狀復(fù)合材料是現(xiàn)代技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要新材料，由于其兼具兩種不同金屬材料的性能優(yōu)勢(shì)，成為節(jié)約貴金屬、實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)輕量化和提升材料綜合性能的有效途徑，可滿足在多場(chǎng)甚至極端服役條件下應(yīng)用需求。爆炸復(fù)合和固相軋制復(fù)合是目前工業(yè)常用的成形工藝，但在生產(chǎn)覆層金屬厚度薄、組元塑性差異懸殊的復(fù)合材料時(shí)，往往會(huì)遇到諸多難以突破的技術(shù)問題。

高爐噴煤催化助燃技術(shù) 671     

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國(guó)內(nèi)外對(duì)煤的催化助燃雖然已有很多研究，但是由于對(duì)高爐噴煤催化助燃的認(rèn)識(shí)不足，所開發(fā)的催化燃燒技術(shù)，大多數(shù)催化劑(貴金屬)因所需添加量太大，而不能經(jīng)濟(jì)地適用于工業(yè)應(yīng)用，少數(shù)催化助燃劑(氯鹽、硝酸鹽或納、鉀鹽類型)雖可降低添加量，但對(duì)高爐設(shè)備(包括爐襯)有腐蝕作用和二次污染，也沒有獲得實(shí)際應(yīng)用。

生物質(zhì)改性有機(jī)粘結(jié)劑冶金粉料壓力成型技術(shù) 553     

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冶金生產(chǎn)原料一般要求為具有一定強(qiáng)度的塊狀原料，但是塊狀原料在轉(zhuǎn)運(yùn)過程中會(huì)產(chǎn)生部粉末，由于粉末原料使用過程易楊塵及影響反應(yīng)器內(nèi)的透氣性，這些原料需要成型后才能較好利用;此外，各類冶金粉塵作為二次資源循環(huán)利用，一般也需要造塊才能較好利用。冷固結(jié)壓力成型是簡(jiǎn)單經(jīng)濟(jì)的成型方法，常用無機(jī)粘結(jié)劑，粘結(jié)劑用量5%左右。無機(jī)粘結(jié)劑雖然成本低，但降低了原料品位，甚至影響后續(xù)冶煉工藝。有機(jī)粘結(jié)劑用量小，也不影響原料品位和后續(xù)冶煉工藝，粘結(jié)劑成本高。

利用燒結(jié)除塵灰/高爐瓦斯灰生產(chǎn)氯化鉀 434     

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煉鐵燒結(jié)電除灰的K、Na含量較高，返回?zé)Y(jié)，嚴(yán)重影響燒結(jié)礦質(zhì)量。燒結(jié)電除灰中K主要以KCl形式存在，多數(shù)鋼鐵企業(yè)燒結(jié)電除塵灰中KCl含量大于10%。中國(guó)的鉀資源對(duì)外儲(chǔ)存度高達(dá)70%以上，燒結(jié)電除塵灰是一種優(yōu)質(zhì)鉀資源。燒結(jié)除塵灰分離提取鉀、鈉后，殘?jiān)勺鳛闊掕F原料返回?zé)Y(jié)工序利用，實(shí)現(xiàn)資源綜合利用。部分地區(qū)的高爐煉鐵瓦斯灰、水泥焙燒窯灰也具有較高的KCl含量，也可用于生產(chǎn)氯化鉀，殘?jiān)祷責(zé)掕F燒結(jié)工序或水泥焙燒工序循環(huán)利用。

微硅粉制備納米白炭黑 479     

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硅鐵是鋼鐵生產(chǎn)消耗量最多的鐵合金，我國(guó)硅鐵產(chǎn)量占世界產(chǎn)量的50%以上。硅鐵生產(chǎn)中產(chǎn)生大量微硅粉，其數(shù)量是硅鐵量的10%左右。微硅粉也叫硅灰或稱凝聚硅灰，是鐵合金在冶煉硅鐵和工業(yè)硅(金屬硅)時(shí)，礦熱電爐內(nèi)產(chǎn)生出大量揮發(fā)性很強(qiáng)的SiO和Si氣體，氣體排放后與空氣迅速氧化冷凝沉淀而成。當(dāng)人體吸入粉塵后，小于2.5μm的微粒，極易深入肺部，引起中毒性肺炎或矽肺。

利用鋼渣制備多孔吸聲材料及透水磚 454     

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鋼渣難以大規(guī)模資源化利用的主要原因是鋼渣中存在大量活性組分，如游離氧化鈣和游離氧化鎂等，造成鋼渣穩(wěn)定性差，產(chǎn)品附加值低。研發(fā)鋼渣活性組分固化與資源化利用新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)鋼渣規(guī)?；⒏咧祷?，已成為我國(guó)鋼鐵行業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)迫切需要解決的問題。

球形納米WC-Co復(fù)合粉及其硬質(zhì)合金 510     

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鎢是戰(zhàn)略金屬且50%以上的鎢用來制造硬質(zhì)合金。超細(xì)晶結(jié)構(gòu)WC-Co 硬質(zhì)合金復(fù)合材料具有"高硬度、高強(qiáng)度"的特性，其綜合性能高于傳統(tǒng)硬質(zhì)合金。其制備存在兩大技術(shù)難題：一是需制備性能優(yōu)良的納米晶WC-Co 復(fù)合粉體;二是需控制燒結(jié)過程中納米WC 晶粒的長(zhǎng)大行為。針對(duì)上述技術(shù)關(guān)鍵，課題組創(chuàng)新性研發(fā)出了一條完整的高性能納米碳化鎢-鈷復(fù)合材料的成套制備路線，在材料理論、制備工藝和裝備方面取得了一系列重要發(fā)現(xiàn)、發(fā)明和重大創(chuàng)新：

高性能鎢銅合金 413     

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鎢銅合金因其導(dǎo)電導(dǎo)熱性好、密度大、強(qiáng)度硬度高、耐電弧燒蝕性能優(yōu)異，被廣泛用作工具電極、電子封裝和高壓電器的觸頭材料，科技水平的日新月異，對(duì)鎢銅材料提出了越來越高的要求，課題組通過綜合國(guó)內(nèi)外參考文獻(xiàn)認(rèn)為提出功能梯度材料和細(xì)晶/納米材料是鎢銅合金的發(fā)展趨勢(shì)。鑒于此，課題組采用溶液混合、添加晶粒長(zhǎng)大抑制劑等手段，成功制備出W晶粒度從0.2微米-2微米的鎢銅合金，致密度達(dá)到99.5%，晶粒分布均勻。在公司試用效果接近國(guó)外進(jìn)口同牌號(hào)水平，具有較大的市場(chǎng)應(yīng)用前景。

金屬連續(xù)流變擠壓技術(shù) 456     

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采用剪切/振動(dòng)耦合熔體處理制備的半固態(tài)金屬作為原料，在高固相率條件下注入由旋轉(zhuǎn)擠壓輪與固定靴組成的擠壓輪槽，在擠壓輪槽中合金受到輪槽側(cè)壁和固定靴方向相反的摩擦力的作用，產(chǎn)生搓動(dòng)剪切變形，并在輪槽出口經(jīng)過擴(kuò)展擠壓模具擠壓成形，實(shí)現(xiàn)了從液態(tài)金屬到產(chǎn)品的一步擠壓成形。