權(quán)利要求書： 1.一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于，立式輥磨選粉機回料控制裝置包括選粉機灰斗以及喂料溜子；所述選粉機灰斗內(nèi)磨盤的上方安裝有導(dǎo)料錐；所述導(dǎo)料錐和選粉機灰斗之間形成了用以收集選粉機回料環(huán)形料區(qū)；所述導(dǎo)料錐與選粉機灰斗之間的沿圓周方向設(shè)有數(shù)個分料錐，所述分料錐將環(huán)形料區(qū)均分為幾個斗形料區(qū)；每個斗形料區(qū)設(shè)有出料孔；選粉機灰斗的外側(cè)所述出料孔上安裝有下料管接口；所述下料管接口的下端連接回料溜管，所述回料溜管的下端安裝有喂料嘴，并通過喂料嘴延伸至磨輥的進料側(cè)；

上述立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，包括如下步驟：首先，依據(jù)磨機和選粉機設(shè)備結(jié)構(gòu)規(guī)格，確定如下參數(shù)：

1）選粉機灰斗高度H（mm）

選粉機灰斗高度H由選粉機設(shè)備規(guī)格確定；

2）磨輥數(shù)量n

磨輥數(shù)量n由磨機設(shè)備規(guī)格確定；

然后，計算如下參數(shù)：

1）回料下溜管的數(shù)量n5

回料下溜管數(shù)量n5=磨輥數(shù)量n；

2）回料上溜管數(shù)量n4

回料上溜管數(shù)量n4=m·n5；m值由n值決定，n≤2時，m=2，每兩個回料上溜管匯于1個回料下溜管；n＞2時，m=1，1個回料上溜管對應(yīng)1個回料下溜管；

3）下料管接口數(shù)量n3

下料管接口數(shù)量n3=回料上溜管數(shù)量n4；

4）出料孔數(shù)量n2

出料孔數(shù)量n2=下料管接口數(shù)量n3；

5）分料錐數(shù)量n1

分料錐數(shù)量n1=出料孔數(shù)量n2；

6）導(dǎo)料錐高度H1

導(dǎo)料錐高度H1=0.15H~0.85H；

7）導(dǎo)料錐下端距選粉機灰斗下端高度H2導(dǎo)料錐下端距選粉機灰斗下端高度H2=0.15H~0.5H；

8）出料孔截面積S1

3

出料孔截面積S1=Q/（3600ρvn2）,其中v=1±0.5m/s,ρ=1.5±0.5t/m；

9）回料上溜管變徑上端截面積S2回料上溜管變徑上端截面積S2=S1；

10）回料上溜管變徑下端截面積S3回料上溜管變徑下端截面積S3=（0.9~1.0）S2；

11）回料下溜管截面積S4

回料下溜管截面積S4=（0.7~1.0）S3；

最后，設(shè)計如下參數(shù)：

1）導(dǎo)料錐角度α

導(dǎo)料錐角度：35°≤α≤90°；

2）分料錐角度β

分料錐角度：35°≤β≤90°；

3）下料管接口角度γ

下料管接口角度：35°≤γ≤90°；

4）回料上溜管角度δ

回料上溜管角度：δ=γ；

5）回料下溜管角度ε

回料下溜管角度：40°≤ε≤55°；

6）導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角：35°≤θ≤45°

7）喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H3=250±50mm；

8）喂料嘴距離噴水管水平距離S1=150±50mm；

9）噴水管距離擋料圈高度H4=250±50mm；

10）噴水管距離磨輥水平距離S2=200±50mm；

3

上述參數(shù)中，選粉機回料量為Q（t/h）、選粉機回料容重為ρ（t/m）、選粉機回料流速為v（m/s）、磨輥數(shù)量為n、選粉機灰斗高度為H（mm）、導(dǎo)料錐角度為α（°）、導(dǎo)料錐高度為H（1 mm）、導(dǎo)料錐下端距選粉機灰斗下端高度為H（2 mm）、導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角θ（°）、分料錐數(shù)量為n1、分料錐角度為β（°）、出料孔數(shù)量為n2、出料孔截面積S1為2

（m）、下料管接口數(shù)量為n3、下料管接口角度為γ（°）、回料上溜管數(shù)量為n4、回料上溜管變

2 2

徑上端截面積為S（2 m）、回料上溜管變徑下端截面積為S（3 m）、回料上溜管角度為δ（°）、回2

料下溜管數(shù)量為n5、回料下溜管截面積為S（4 m）、回料下溜管角度為ε（°）、喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H（3 mm）、喂料嘴距離噴水管水平距離S1、噴水管距離擋料圈高度H4、噴水管距離磨輥水平距離S2。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述導(dǎo)料錐上設(shè)置卸料口。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：在回料溜管下端設(shè)置防沖料裝置。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：防沖料裝置包括安裝回料溜管上壁的緩沖擋板以及安裝回料溜管下壁的擋板構(gòu)成。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述回料溜管的下端的喂料嘴和磨輥之間安裝有噴水裝置。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述噴水裝置包括沿磨盤徑向固定安裝的水管，所述水管上設(shè)有噴水孔。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述回料溜管上安裝有閥門。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述回料溜管上安裝有除鐵器。

9.根據(jù)權(quán)利要求1至8任一所述的立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：所述回料溜管采用分體結(jié)構(gòu)，包括回料上溜管、回料下溜管以及連接回料上溜管和回料下溜管且改變回料溜管出口方向的彎管接頭。

說明書： 一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于粉磨技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法。背景技術(shù)[0002] 立式輥磨機簡稱立磨，是一種用于粉磨水泥生料、水泥熟料、礦渣、煤渣等原料的磨機，其主要由機體、傳動裝置、磨盤、磨輥構(gòu)成，同時在磨機上方集成了選粉機。工作時，電動機通過減速機帶動磨盤轉(zhuǎn)動，物料經(jīng)鎖風(fēng)喂料器從進料口落在磨盤中央，同時熱風(fēng)從進風(fēng)口進入磨內(nèi)。隨著磨盤轉(zhuǎn)動，物料在離心力作用下，向磨盤邊緣移動，經(jīng)過磨輥底部的研磨區(qū)時受到磨輥碾壓而粉碎，粉碎后的物料繼續(xù)向磨盤邊緣運動，越過磨盤邊緣的擋料圈被風(fēng)環(huán)高速氣流帶起，粗顆?；芈涞侥ケP上重新粉磨，細顆粒隨氣流向上進入選粉機，經(jīng)選粉機分選后，粗粉落到磨盤重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨成為產(chǎn)品。[0003] 目前，進入選粉機的物料經(jīng)過選粉機分選后，合格細粉隨氣流一起出磨成為產(chǎn)品，而粗粉經(jīng)選粉機下方的灰斗直接返回至磨盤中央，與喂至磨盤中央的新喂料一起進行再次研磨?，F(xiàn)有的選粉機回料方式在研磨物料時存在如下缺陷：(1)和新喂料相比，選粉機回料粒度較細，而使粗細顆粒發(fā)生破碎的作用力形式存在差異，粗細物料混合在一起研磨導(dǎo)致研磨效率低；(2)選粉機回料和新喂料在水份、粒度、顆粒形貌等物理性質(zhì)上均存在差異，其中選粉機回料性質(zhì)較為均一，易于處理，兩種物料混合在一起，難以對選粉機回料進行后續(xù)針對性處理。[0004] 為此，申請人設(shè)計開發(fā)解決上述問題的立式輥磨選粉機回料控制裝置及設(shè)計方法。發(fā)明內(nèi)容[0005] 針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供了一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法。[0006] 本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方案，其中，立式輥磨選粉機回料控制裝置包括灰斗以及喂料溜子；所述灰斗內(nèi)磨盤的上方安裝有導(dǎo)料錐；所述導(dǎo)料錐和灰斗之間形成了用以收集選粉機回料環(huán)形料區(qū)；所述導(dǎo)料錐與灰斗之間的沿圓周方向設(shè)有數(shù)個分料錐，所述分料錐將環(huán)形料區(qū)均分為幾個斗形料區(qū)；每個斗形料區(qū)設(shè)有出料孔；灰斗的外側(cè)所述出料孔上安裝有下料管接口；所述下料管接口的下端連接回料溜管，所述回料溜管的下端延伸至磨輥的進料側(cè)；[0007] 上述立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，包括如下步驟：[0008] 首先，依據(jù)磨機和選粉機設(shè)備結(jié)構(gòu)規(guī)格，確定如下參數(shù)：[0009] 1)選粉機灰斗高度H(mm)[0010] 選粉機灰斗高度H由選粉機設(shè)備規(guī)格確定；[0011] 2)磨輥數(shù)量n[0012] 磨輥數(shù)量n由磨機設(shè)備規(guī)格確定；[0013] 然后，計算如下參數(shù)：[0014] 1)回料下溜管的數(shù)量n5[0015] 回料下溜管數(shù)量n5＝磨輥數(shù)量n；[0016] 2)回料上溜管數(shù)量n4[0017] 回料上溜管數(shù)量n4＝m·n5(m值由n值決定，n≤2時，m＝2，每兩個上溜管匯于1個下溜管；n＞2時，m＝1，1個上溜管對應(yīng)1個下溜管)；[0018] 3)下料管接口數(shù)量n3[0019] 下料管接口數(shù)量n3＝回料上溜管數(shù)量n4；[0020] 4)出料孔數(shù)量n2[0021] 出料孔數(shù)量n2＝下料管接口數(shù)量n3；[0022] 5)分料錐數(shù)量n1[0023] 分料錐數(shù)量n1＝出料孔數(shù)量n2；[0024] 6)導(dǎo)料錐高度H1[0025] 導(dǎo)料錐高度H1＝0.15H～0.85H；[0026] 7)導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度H2[0027] 導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度H2＝0.15H～0.5H；[0028] 8)出料孔截面積S1[0029] 出料孔截面積S1＝Q/(3600ρvn2),其中v＝1±0.5m/s,ρ＝1.5±0.5t/m3；[0030] 9)回料上溜管變徑上端截面積S2[0031] 回料上溜管變徑上端截面積S2＝S1；[0032] 10)回料上溜管變徑下端及溜管截面積S3[0033] 回料上溜管變徑下端截面積S3＝(0.9～1.0)S2；[0034] 11)回料下溜管截面積S4[0035] 回料下溜管截面積S4＝(0.7～1.0)S3；[0036] 最后，設(shè)計如下參數(shù)：[0037] 1)導(dǎo)料錐角度α[0038] 導(dǎo)料錐角度：35°≤α≤90°；[0039] 2)分料錐角度β[0040] 分料錐角度：35°≤β≤90°；[0041] 3)下料管接口角度γ[0042] 下料管接口角度：35°≤γ≤90°；[0043] 4)回料上溜管角度δ[0044] 回料上溜管角度：δ＝γ；[0045] 5)回料下溜管角度ε[0046] 回料下溜管角度：40°≤ε≤55°；[0047] 6)導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角：35°≤θ≤45°[0048] 7)喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H3＝250±50mm；[0049] 8)喂料嘴距離噴水管水平距離S1＝150±50mm；[0050] 9)噴水管距離擋料圈高度H4＝250±50mm；[0051] 10)噴水管距離磨輥水平距離S2＝200±50mm；[0052] 上述參數(shù)中，選粉機回料量為Q(t/h)、選粉機回料容重為ρ(t/m3)、選粉機回料流速為v(m/s)、磨輥數(shù)量為n、選粉機灰斗高度為H(mm)、導(dǎo)料錐角度為α(°)、導(dǎo)料錐高度為H1(mm)、導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度為H2(mm)、導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角θ(°)、分料錐數(shù)量為n1、分料錐角度為β(°)、出料孔數(shù)量為n2、出料孔截面積S1為2

(m)、下料管接口數(shù)量為n3、下料管接口角度為γ(°)、回料上溜管數(shù)量為n4、回料上溜管變

2 2

徑上端截面積為S2(m)、回料上溜管變徑下端及溜管截面積為S3(m)、回料上溜管角度為δ

2

(°)、回料下溜管數(shù)量為n5、回料下溜管截面積為S4(m)、回料下溜管角度為ε(°)、喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H3(mm)、喂料嘴距離噴水管水平距離S1、噴水管距離擋料圈高度H4、噴水管距離磨輥水平距離S2。

[0053] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述導(dǎo)料錐上設(shè)置卸料口。[0054] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，在回料溜管下端設(shè)置防沖料裝置。[0055] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，防沖料裝置包括安裝溜管上壁的緩沖擋板以及安裝回料溜管下壁的擋板構(gòu)成。[0056] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，在回料溜管末端設(shè)置喂料嘴。[0057] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述喂料嘴和磨輥之間設(shè)有噴水裝置。[0058] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述噴水裝置包括沿磨盤徑向固定安裝的水管，所述水管上設(shè)有噴水孔。[0059] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管上安裝有閥門。[0060] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管上安裝有除鐵器。[0061] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管采用分體結(jié)構(gòu)，回料上溜管、回料下溜管以及連接改變回料上溜管和回料溜管出口方向的彎管接頭、防沖料裝置、磨輥和回料下溜管之間的喂料嘴。[0062] 本發(fā)明的有益效果為：[0063] (1)在給料時，將相對較細的選粉機回料與相對較粗的新喂料分別送至適宜的研磨區(qū)域進行處理，提升了研磨效率；[0064] (2)將選粉機回料與新喂料分離，便于后續(xù)對選粉機回料進行集中研磨，提高研磨效率。附圖說明[0065] 圖1是立式輥磨選粉機回料控制技術(shù)原理圖；[0066] 圖2是立式輥磨選粉機回料磨外控制裝置結(jié)構(gòu)圖；[0067] 圖3是立式輥磨選粉機回料控制裝置工藝結(jié)構(gòu)參數(shù)圖；[0068] 圖4是分料錐結(jié)構(gòu)參數(shù)圖；[0069] 圖5是分料口示意圖；[0070] 圖6是防沖料裝置示意圖；[0071] 圖7是噴水裝置示意圖；[0072] 圖8是溜管閥門示意圖。[0073] 圖中，1、選粉機灰斗；2、導(dǎo)料錐；3、分料錐；4、出料孔；5、下料管接口；6、回料上溜管；7、回料下溜管；8、磨輥；9、喂料溜子；10、磨機殼體；11、分料口；12、喂料嘴；13、噴水裝置；14、閥門；15、除鐵器；16、防沖料裝置。具體實施方式[0074] 為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。[0075] 具體參見請參閱圖1至圖8，一種立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方案，其中，立式輥磨選粉機回料控制裝置包括灰斗1以及喂料溜子9；所述灰斗內(nèi)磨盤的上方安裝有導(dǎo)料錐2；所述導(dǎo)料錐和灰斗之間形成了用以收集選粉機回料環(huán)形料區(qū)；所述導(dǎo)料錐與灰斗之間的沿圓周方向設(shè)有數(shù)個分料錐3，請參閱圖4，所述分料錐將環(huán)形料區(qū)均分為幾個斗形料區(qū)；每個斗形料區(qū)設(shè)有出料孔4；灰斗的外側(cè)所述出料孔上安裝有下料管接口5；所述下料管接口的下端連接回料溜管，所述回料溜管的下端延伸至磨輥8的進料側(cè)，請參閱圖1至圖3。

[0076] 本發(fā)明還公開基于上述立式輥磨選粉機回料控制裝置設(shè)計方法，其特征在于：包括如下步驟：[0077] 首先，依據(jù)磨機和選粉機設(shè)備結(jié)構(gòu)規(guī)格，確定如下參數(shù)：[0078] 1)選粉機灰斗高度H(mm)[0079] 選粉機灰斗高度H由選粉機設(shè)備規(guī)格確定；[0080] 2)磨輥數(shù)量n[0081] 磨輥數(shù)量n由磨機設(shè)備規(guī)格確定；[0082] 然后，計算如下參數(shù)：[0083] 1)回料下溜管的數(shù)量n5[0084] 回料下溜管數(shù)量n5＝磨輥數(shù)量n；[0085] 2)回料上溜管數(shù)量n4[0086] 回料上溜管數(shù)量n4＝m·n5[0087] 回料上溜管數(shù)量由磨輥數(shù)量決定，目的在于當(dāng)磨輥數(shù)量較少時也保持一定數(shù)量的出料口，保證下料的均勻與順暢；m值由n值決定，n≤2時，m＝2，每兩個上溜管匯于1個下溜管；n＞2時，m＝1，1個上溜管對應(yīng)1個下溜管；[0088] 3)下料管接口數(shù)量n3[0089] 下料管接口數(shù)量n3＝回料上溜管數(shù)量n4；[0090] 4)出料孔數(shù)量n2[0091] 出料孔數(shù)量n2＝下料管接口數(shù)量n3；[0092] 5)分料錐數(shù)量n1[0093] 分料錐數(shù)量n1＝出料孔數(shù)量n2；[0094] 6)導(dǎo)料錐高度H1[0095] 導(dǎo)料錐高度H1＝0.15H～0.85H；[0096] 7)導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度H2[0097] 導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度H2＝0.15H～0.5H；[0098] 8)出料孔截面積S1[0099] 出料孔截面積S1＝Q/(3600ρvn2),其中v＝1±0.5m/s,ρ＝1.5±0.5t/m3；[0100] 9)回料上溜管變徑上端截面積S2[0101] 回料上溜管變徑上端截面積S2＝S1；[0102] 10)回料上溜管變徑下端及溜管截面積S3[0103] 回料上溜管變徑下端截面積S3＝(0.9～1.0)S2；[0104] 11)回料下溜管截面積S4[0105] 回料下溜管截面積S4＝(0.7～1.0)S3；[0106] 最后，設(shè)計如下參數(shù)：[0107] 1)導(dǎo)料錐角度α[0108] 導(dǎo)料錐角度：35°≤α≤90°；[0109] 2)分料錐角度β[0110] 分料錐角度：35°≤β≤90°；[0111] 3)下料管接口角度γ[0112] 下料管接口角度：35°≤γ≤90°；[0113] 4)回料上溜管角度δ[0114] 回料上溜管角度：δ＝γ；[0115] 5)回料下溜管角度ε[0116] 回料下溜管角度：40°≤ε≤55°；[0117] 6)導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角：35°≤θ≤45°[0118] 7)喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H3＝250±50mm；[0119] 8)喂料嘴距離噴水管水平距離S1＝150±50mm；[0120] 9)噴水管距離擋料圈高度H4＝250±50mm；[0121] 10)噴水管距離磨輥水平距離S2＝200±50mm；[0122] 上述參數(shù)中，選粉機回料量為Q(t/h)、選粉機回料容重為ρ(t/m3)、選粉機回料流速為v(m/s)、磨輥數(shù)量為n、選粉機灰斗高度為H(mm)、導(dǎo)料錐角度為α(°)、導(dǎo)料錐高度為H1(mm)、導(dǎo)料錐下端距灰斗下端高度為H2(mm)、導(dǎo)料錐上緣同選粉機灰斗上緣徑向連線同水平夾角θ(°)、分料錐數(shù)量為n1、分料錐角度為β(°)、出料孔數(shù)量為n2、出料孔截面積S1為2

(m)、下料管接口數(shù)量為n3、下料管接口角度為γ(°)、回料上溜管數(shù)量為n4、回料上溜管變

2 2

徑上端截面積為S2(m)、回料上溜管變徑下端及溜管截面積為S3(m)、回料上溜管角度為δ

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(°)、回料下溜管數(shù)量為n5、回料下溜管截面積為S4(m)、回料下溜管角度為ε(°)、喂料嘴最下端距磨盤襯板高度H3(mm)、喂料嘴距離噴水管水平距離S1、噴水管距離擋料圈高度H4、噴水管距離磨輥水平距離S2。

[0123] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述導(dǎo)料錐上設(shè)置分料口11，用以解決選粉機回料的內(nèi)外分配比例，如圖5所示。[0124] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，在回料溜管下端設(shè)置防沖料裝置16，如圖6所示。防沖料裝置包括安裝溜管上壁的緩沖擋板以及安裝回料溜管下壁的擋板構(gòu)成。防止物料從回料下溜管下端出料時由于慣性作用流速過快，沖擊磨盤；能夠延緩物料的流速，防止沖料，同時可控制出料方向。[0125] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管的下端部鄰近處設(shè)有噴水裝置13。如圖7所示。使選粉機回料在進入磨輥8下方前形成穩(wěn)定料層，噴水裝置為沿磨盤徑向的水管，上設(shè)有噴水孔，根據(jù)需要調(diào)節(jié)噴水量、噴孔數(shù)量、噴孔直徑，噴水速度為1m/s～6m/s。上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述噴水裝置包括沿磨盤徑向固定安裝的水管，所述水管上設(shè)有噴水孔。[0126] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，為控制物料流量，在所述回料溜管上安裝有閥門14；一是通過調(diào)節(jié)閥門開度靈活調(diào)整下料量，二是關(guān)閉閥門方便磨內(nèi)檢修工作，如圖8所示[0127] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管上安裝有除鐵器15。[0128] 上述技術(shù)方案中優(yōu)選的，所述回料溜管采用分體結(jié)構(gòu)，包括回料上溜管6、回料下溜管7以及連接改變回料上溜管和回料溜管出口方向的彎管接頭、防沖料裝置、磨輥和回料下溜管之間的喂料嘴。[0129] 本發(fā)明的有益效果為：[0130] (1)在給料時，將相對較細的選粉機回料與相對較粗的新喂料分別送至適宜的研磨區(qū)域進行處理，提升了研磨效率；[0131] (2)將選粉機回料與新喂料分離，便于后續(xù)對選粉機回料進行集中研磨，提高研磨效率。[0132] (3)選粉機回料管導(dǎo)出磨外方案，并設(shè)置除鐵器，輕易實現(xiàn)立式輥磨磨內(nèi)在線除鐵，延長輥套襯板的使用壽命，提高研磨效率，特別適用礦渣、鋼渣等工業(yè)固廢綜合利用行業(yè)的立磨粉磨系統(tǒng)。[0133] 本發(fā)明設(shè)計于某水泥有限責(zé)任公司TRM53.4生料磨進行了工業(yè)實驗應(yīng)用，表1為實驗前后的生產(chǎn)運行情況對比。[0134] 表1實驗前后的生產(chǎn)運行情況對比[0135][0136] 由表1可知，采用本發(fā)明技術(shù)方案后，產(chǎn)品質(zhì)量略有改善，產(chǎn)量由522.8t/h提升至583.2t/h，臺時增加11.6％，同時各設(shè)備電耗均有所降低，系統(tǒng)電耗由16.08kWh/t降至

13.8kWh/t，電耗降幅14.1％，說明本發(fā)明的應(yīng)用有效提升了研磨效率。

[0137] 以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。