權利要求

1.白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，包括如下步驟：

S1、原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到一次細顆粒；其中原料的全鐵品位在27％以上，亞鐵品位在10％以上，氟品位在8％以上，一次細顆粒的粒度范圍是-200目在86-92％之間；

S2、一次細顆粒進行一粗一精弱磁選別，得到弱磁精礦和弱磁尾礦，弱磁尾礦輸送至下游進行稀土、螢石的綜合回收；

S3、弱磁精礦經過二次球磨分級后，得到二次細顆粒產品；

S4、二次細粒產品進行脫泥作業(yè)，得到脫泥精礦和脫泥尾礦；

S5、脫泥精礦進行淘洗選別，得到淘洗精礦和淘洗尾礦；

S6、淘洗精礦進行鐵反浮除氟作業(yè)，得到鐵反浮選精礦和鐵反浮選尾礦，反浮選尾礦、脫泥尾礦、淘洗尾礦均排尾。

2.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，弱磁精礦的品位在50-56％。

3.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，二次細顆粒產品的粒度范圍是-200目在95-98％之間。

4.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，脫泥給礦的濃度控制在25-40％之間。

5.根據(jù)權利要求4所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，脫泥給礦的濃度控制在30-35％之間。

6.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，鐵反浮選使用的抑制劑為水玻璃，捕收劑為GE28、GQ601、TD-Ⅴ、BF—DW中的一種或多種。

7.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，最終鐵精礦的氟含量≦0.42％。

8.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，淘洗給礦的濃度控制在35-45％之間。

9.根據(jù)權利要求1所述的白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，其特征在于，淘洗精礦控制在62-65％之間。

說明書

技術領域

本發(fā)明涉及礦山資源高效利用領域，尤其涉及白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝。

背景技術

白云鄂博礦是世界上公認的復雜難選多金屬礦，也是包鋼乃至全中國的重要原料基地。隨著白云礦開采面的延續(xù)，螢石型高磁鐵礦的比重越來越大，而傳統(tǒng)的白云鄂博礦選礦工藝雖然能把氟降至0.5％以下，但整體工藝的藥劑單耗高、回收率低，鐵精礦成本大幅度的升高，對下游產品影響較大。因此，尋找一種針對白云鄂博螢石型高磁礦低成本選礦工藝顯得尤為重要。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的是提供一種白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，降低鐵精礦氟含量，提高鐵精礦收率，降低成本。

為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案：

本發(fā)明一種白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝，包括如下步驟：S1、原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到一次細顆粒；其中原料的全鐵品位在27％以上，亞鐵品位在10％以上，氟品位在8％以上，一次細顆粒的粒度范圍是-200目在86-92％之間；

S2、一次細顆粒進行一粗一精弱磁選別，得到弱磁精礦和弱磁尾礦，弱磁尾礦輸送至下游進行稀土、螢石的綜合回收；

S3、弱磁精礦經過二次球磨分級后，得到二次細顆粒產品；

S4、二次細粒產品進行脫泥作業(yè)，得到脫泥精礦和脫泥尾礦；

S5、脫泥精礦進行淘洗選別，得到淘洗精礦和淘洗尾礦；

S6、淘洗精礦進行鐵反浮除氟作業(yè)，得到鐵反浮選精礦和鐵反浮選尾礦，反浮選尾礦、脫泥尾礦、淘洗尾礦均排尾。

進一步的，弱磁精礦的品位在50-56％。

進一步的，二次細顆粒產品的粒度范圍是-200目在95-98％之間。

進一步的，脫泥給礦的濃度控制在25-40％之間。

進一步的，脫泥給礦的濃度控制在30-35％之間。

進一步的，鐵反浮選使用的抑制劑為水玻璃，捕收劑為GE28、GQ601、TD-Ⅴ、BF—DW中的一種或多種。

進一步的，最終鐵精礦的氟含量≦0.42％。

進一步的，淘洗給礦的濃度控制在35-45％之間。

進一步的，淘洗精礦控制在62-65％之間。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益技術效果：

可將白云鄂博高氟、高磷復雜礦全流程鐵精礦回收率提高1.0-2.5％、抑制劑藥劑單耗基本不發(fā)生變化，捕收劑藥劑單耗降低0.25-0.40kg/噸精礦，蒸汽單耗降低0.150-0.230吉焦/噸精礦，降低下游鋼鐵產品的成本。

附圖說明

下面結合附圖說明對本發(fā)明作進一步說明。

圖1為本發(fā)明白云鄂博高氟、高磷復雜礦的選礦工藝流程圖。

具體實施方式

如圖1所示，一種白云鄂博高氟復雜礦(髙磷)的選礦工藝，包括

S1、原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到一次細顆粒；

S2、一次細顆粒進行一粗一精弱磁選別，得到弱磁精礦和弱磁尾礦，弱磁尾礦輸送至下游進行稀土、螢石的綜合回收；

S3、弱磁精礦經過二次球磨分級后，得到二次細顆粒產品；

S4、二次細粒產品進行脫泥作業(yè)，得到脫泥精礦和脫泥尾礦；

S5、脫泥精礦進行淘洗選別，得到淘洗精礦和淘洗尾礦；

S6、淘洗精礦進行鐵反浮除氟作業(yè)，得到鐵反浮選精礦和鐵反浮選尾礦，反浮選尾礦、脫泥尾礦、淘洗尾礦均排尾。

所述的原料的全鐵品位在27％以上，亞鐵品位在10％以上，氟含量在8％以上；所述的一次細顆粒的粒度范圍是-200目在86-92％之間；所述的弱磁精礦的品位在弱磁精礦的品位在50-56％之間；所述的弱磁尾礦送至下游進行綜合回收；所述的二次細顆粒產品的粒度范圍是-200目在95-98％之間；所述的脫泥給礦的濃度控制在25-40％之間；所述的淘洗給礦的濃度控制在35-45％之間，淘洗精礦控制在62-65％之間；所述的鐵反浮選使用的抑制劑為水玻璃，捕收劑為GE28、GQ601、TD-Ⅴ、BF—DW中的一種或多種；所述的最終鐵精礦的氟含量≦0.42％。

實施例1

全鐵品位為29.2％，亞鐵為10.8％，氟含量為8.9％的原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到-200目占87％的一次細顆粒礦物，該礦物進行一粗一精弱磁選別，得到品位為52.8％的弱磁精礦。該弱磁精礦球磨至-200目占96％之后進行脫泥作業(yè)，得到品位為59.2％的脫泥精礦；之后脫泥精礦進行淘洗作業(yè)，得到品位為64.5％，氟含量在0.76％的淘洗精礦；淘洗精礦進入鐵反浮作業(yè)，采用BF—DW作為捕收劑，得到品位為66.5％，氟含量在0.29％的鐵反浮精礦。在此過程中，鐵精礦回收率由原工藝的69.1％提高至70.3％，捕收劑藥劑單耗由原來的1.46kg/噸精礦降低至1.15kg/噸精礦，蒸汽單耗由原來的0.46吉焦/噸精礦降低至0.285吉焦/噸精礦。

實施例2

全鐵品位為31.4％，亞鐵為11.5％，氟含量為10.3％的原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到-200目占91％的一次細顆粒礦物，該礦物進行一粗一精弱磁選別，得到品位為54.5％的弱磁精礦。該弱磁精礦球磨至-200目占95％之后進行脫泥作業(yè)，得到品位為61.5％的脫泥精礦；之后脫泥精礦進行淘洗作業(yè)，得到品位為65.0％，氟含量在0.69％的淘洗精礦；淘洗精礦進入鐵反浮作業(yè)，采用GQ—601作為捕收劑，得到品位為67.1％，氟含量在0.40％的鐵反浮精礦。在此過程中，鐵精礦回收率由原工藝的69.8％提高至71.9％，捕收劑藥劑單耗由原來的1.34kg/噸精礦降低至1.02kg/噸精礦，蒸汽單耗由原來的0.43吉焦/噸精礦降低至0.265吉焦/噸精礦。

實施例3

全鐵品位為28.1％，亞鐵為10.3％，氟含量為9.2％的原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到-200目占90％的一次細顆粒礦物，該礦物進行一粗一精弱磁選別，得到品位為52.9％的弱磁精礦。該弱磁精礦球磨至-200目占95％之后進行脫泥作業(yè)，得到品位為60.1％的脫泥精礦；之后脫泥精礦進行淘洗作業(yè)，得到品位為63.8％，氟含量在0.57％的淘洗精礦；淘洗精礦進入鐵反浮作業(yè)，采用BF—DW作為捕收劑，得到品位為66.1％，氟含量在0.36％的鐵反浮精礦。在此過程中，鐵精礦回收率由原工藝的68.2％提高至70.3％，捕收劑藥劑單耗由原來的1.43kg/噸精礦降低至1.12kg/噸精礦，蒸汽單耗由原來的0.49吉焦/噸精礦降低至0.295吉焦/噸精礦。

實施例4

全鐵品位為29.3％，亞鐵為10.5％，氟含量為8.1％的原料經過二段閉路球磨后進行分級，得到-200目占89％的一次細顆粒礦物，該礦物進行一粗一精弱磁選別，得到品位為54.6％的弱磁精礦。該弱磁精礦球磨至-200目占96％之后進行脫泥作業(yè)，得到品位為58.9％的脫泥精礦；之后脫泥精礦進行淘洗作業(yè)，得到品位為64.5％，氟含量在0.51％的淘洗精礦；淘洗精礦進入鐵反浮作業(yè)，采用GQ—601作為捕收劑，得到品位為66.6％，氟含量在0.29％的鐵反浮精礦。在此過程中，鐵精礦回收率由原工藝的70.7％提高至73.1％，捕收劑藥劑單耗由原來的1.37kg/噸精礦降低至0.99kg/噸精礦，蒸汽單耗由原來的0.421吉焦/噸精礦降低至0.201吉焦/噸精礦。

以上所述的實施例僅是對本發(fā)明的優(yōu)選方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案做出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明權利要求書確定的保護范圍內。