權(quán)利要求書： 1.一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，所述原料瀝青包括重質(zhì)精制瀝青、輕質(zhì)精制瀝青和精制氫化瀝青；生產(chǎn)工藝包括如下步驟：步驟一，將原料油經(jīng)減壓蒸餾塔切除輕質(zhì)油后的剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，經(jīng)加壓瀝青化反應(yīng)后，制得聚合瀝青；所述加壓瀝青化反應(yīng)中通入惰性氣體進行置換保護，惰性氣體為高純氮氣或高純氬氣；置換后的初始壓力為0.01～0.5MPa，反應(yīng)終壓為0.3～2.0MPa，反應(yīng)溫度為300～450℃，恒溫時間為0.5～10h，升溫速率為0.5～5℃/min；

步驟二，將步驟一得到的聚合瀝青與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比在混合釜內(nèi)混合均勻后，進入連續(xù)沉降系統(tǒng)進行靜置沉降分離，經(jīng)過油品計量槽對中間產(chǎn)物收率比進行標定，得到富芳輕質(zhì)油和富芳重質(zhì)油；所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為（0.5～5）：1；所述中間產(chǎn)物收率比為富芳輕質(zhì)油與富芳重質(zhì)油的質(zhì)量比，且中間產(chǎn)物收率比為（5～9.5）：（5～

0.5）；

步驟三，將步驟二得到的富芳重質(zhì)油再與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比送入混合釜混合均勻后，通過離心泵送入分離裝置一進行分離處理，得到可溶組分和不溶組分；所述富芳重質(zhì)油與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：（0.2～10）；

步驟四，將步驟二得到的富芳輕質(zhì)油與步驟三得到的可溶組分按設(shè)定比例混合，經(jīng)減壓蒸餾塔進行處理，塔中回收第Ⅰ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青；所述富3

芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比（0.5～5）：（0.5～5）混合，混合物的密度為0.85～1.0g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05%；所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為：塔底溫度控制在250～

360℃，塔頂溫度控制在100～240℃，真空度控制在0.01～0.09MPa；所述輕質(zhì)精制瀝青的軟化點為20～120℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05%，H/C原子比為（0.45～0.6）：1；

步驟五，將步驟四得到的輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑按設(shè)定劑油比導入加氫反應(yīng)器，經(jīng)加氫反應(yīng)制得氫化瀝青，所述輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑的劑油比按質(zhì)量比為1：（1～8）；加氫反應(yīng)條件為：加氫反應(yīng)器內(nèi)充入氮氣或氬氣，初始壓力0.5～3MPa，升溫速率1～10℃/min，終溫360～440℃，保溫時間1～10h，最終釜內(nèi)壓力4～20MPa；將氫化瀝青送入分離裝置二進行分離處理去除殘渣，再經(jīng)閃蒸塔回收未反應(yīng)的供氫試劑，得到精制氫化瀝青；所述閃蒸塔的閃蒸條件為：氣相溫度120～240℃，真空度0.01～0.09MPa，終溫停留時間0.5～10h；

將步驟三得到的不溶組分依次與第Ⅰ溶劑、第Ⅱ溶劑按設(shè)定劑油比導入混合釜混合均勻后，送入分離裝置三進行萃取分離處理，得到濾液和濾渣；所述不溶組分與第Ⅰ溶劑或第Ⅱ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：（0.5～10）；所述精制氫化瀝青的軟化點為30～80℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量0～0.05%，H/C原子比為（0.55～0.75）：1；

步驟六，將步驟五得到的濾液經(jīng)減壓蒸餾塔處理，塔中分別回收第Ⅰ溶劑和第Ⅱ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到重質(zhì)精制瀝青；所述減壓蒸餾塔的處理條件為：塔底溫度控制在220～380℃，塔頂溫度控制在120～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa；所述重質(zhì)精制瀝青的軟化點為30～120℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為2%～20%，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～

0.2%。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟一中，所述原料油是中溫煤焦油、低溫煤焦油、高溫煤焦油、石油系渣油、催化裂化油漿或煤液化重質(zhì)油，原料油中的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.1%～20%。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟一中，所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為，塔底溫度控制在220～360℃，塔頂溫度控制在180～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟一中，所述聚合反應(yīng)釜的加熱方式為導熱熔鹽加熱、導熱油加熱、電阻絲加熱或電磁感應(yīng)線圈加熱，釜壁設(shè)夾套保溫，釜頂設(shè)有攪拌裝置，攪拌裝置包括上層攪拌槳、中層攪拌槳和下層攪拌槳。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟一3

中，所述聚合瀝青的軟化點為20～120℃，密度為0.8～1.3g/cm ，其所生成微晶單元的尺寸控制在2～15μm。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟二中，所述第Ⅰ溶劑為煤焦油分離過程中200～350℃餾分、煤直接液化輕質(zhì)油、洗油、一蒽油、二蒽油、焦化重油、焦化輕油、萘油、煤油、石油醚、汽油、柴油、潤滑油、石蠟油中的任意一種或兩種以上混合物。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟二中，所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～200℃，混合時間0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速為50～200rad/min。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟二中，所述連續(xù)沉降系統(tǒng)由2～10個串聯(lián)的沉降塔組成，沉降塔設(shè)有上攪拌裝置、下攪拌裝置和側(cè)攪拌裝置；沉降塔的長徑比為（1～20）：1，沿沉降塔高向塔身的1/10～3/5高度段設(shè)一至多個取樣口；沉降溫度為80～200℃，沉降時間為0.5～10h。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟二3

中，所述富芳輕質(zhì)油的密度為0.75～1.1g/cm ，且喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.1%，所述富3

芳重質(zhì)油的密度為1.0～1.35g/cm。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟三中，所述富芳重質(zhì)油與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～180℃，混合時間

0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速50～200rad/min。

11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟三中，所述分離裝置一為離心機、抽濾機或萃取反應(yīng)釜，分離裝置中設(shè)篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的目數(shù)為

300～1200目，分離條件為：分離溫度60～150℃，分離時間0.5～10h。

12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟三中，所述可溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05%，不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為20%～95%。

13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述供氫試劑為四氫萘、八氫萘、四氫喹啉、十氫喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述加氫反應(yīng)器為高溫高壓反應(yīng)釜、固定床反應(yīng)器或流化床反應(yīng)器。

15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述氫化瀝青的H/C原子比為（0.55～0.75）：1。

16.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述分離裝置二為離心機、抽濾機或壓濾機。

17.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述第Ⅱ溶劑為庚烷、戊烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯、吡啶、喹啉、異喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

18.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，其特征在于，步驟五中，所述濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.1%，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為0～10%。

說明書： 一種炭基新材料用原料瀝青及其生產(chǎn)工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及煤瀝青高效利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種炭基新材料用原料瀝青及其生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)[0002] 重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)(如煤焦油瀝青、石油瀝青以及多種重質(zhì)油等)是煤焦油加工、石油加工過程分離出來的大宗產(chǎn)品，其加工利用水平對整個煤焦油加工、石油加工及炭材

料開發(fā)、制備至關(guān)重要。重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)是由稠環(huán)芳烴組成的復雜混合物，具有高分子

量、高芳香度、高縮合度，以及碳含量高、雜原子及金屬含量相對較低等特點，是一種制備功

能型炭基新材料的優(yōu)質(zhì)前驅(qū)體。

[0003] 起始原料的性質(zhì)以及制備條件是影響最終產(chǎn)品結(jié)構(gòu)以及性能的重要原因，對重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)化學組成與分子結(jié)構(gòu)進行合理設(shè)計，以稠環(huán)芳烴分子為基本結(jié)構(gòu)單元開發(fā)、

制備功能型炭基新材料，有望成為煤系、石油系原料油高附加值利用的重要途徑之一，如浸

漬劑瀝青、粘結(jié)劑瀝青、特種瀝青、通用級炭纖維用可紡瀝青、鋰離子電池負極材料、超高功

率石墨電極、球形活性炭、煤系中間相瀝青、高性能炭纖維可紡瀝青、高導熱泡沫炭等，這些

產(chǎn)品在化工、冶金、建筑、航空航天等領(lǐng)域發(fā)揮著不可忽視的作用。

[0004] 炭基新材料用原料瀝青應(yīng)具有芳香族化合物含量高(60％以上)、分子量分布窄、含烷基側(cè)鏈和環(huán)烷基團、側(cè)鏈少而短、雜元素及灰分含量低等特點。以重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)直

接縮聚合成的瀝青不能滿足上述要求，需要對重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)進行預處理或改性處理，

以調(diào)整重質(zhì)芳香烴類物質(zhì)化學組成與分子結(jié)構(gòu)、控制原料結(jié)構(gòu)及分子量分布、脫除灰分和

雜原子。

[0005] 公開號為CN103205271B的中國發(fā)明專利公開了一種“高溫煤焦油加氫生產(chǎn)中間相瀝青的方法”，將高溫煤焦油脫除鹽分和喹啉不溶物得到澄清油；將澄清油作為加氫進料油

或澄清油預蒸餾得到沸點大于230℃的塔底組份，將塔底組份調(diào)配成加氫進料油；將加氫進

料油催化加氫精制得到加氫精制油；將加氫精制油蒸餾后得到氫化瀝青；氫化瀝青再經(jīng)熱

縮聚得到中間相瀝青。產(chǎn)品中間相含量高，軟化點低，雜質(zhì)含量低。

[0006] 公開號為CN107474866B的中國發(fā)明專利公開了“一種高品質(zhì)中間相瀝青的制備方法”，包括：(1)通過沉降、溶劑提純的方法對原料石油瀝青進行提純得到凈化石油瀝青；(2)

以凈化石油瀝青、純芳烴化合物為原料，在一定條件下采用加氫法對其進行加氫處理，得到

具有一定氫化量的氫化中間體；(3)在得到的氫化中間體中加入少量的HF/BF3催化劑進行

兩步熱縮聚，得到高品質(zhì)中間相瀝青?？商嵘a(chǎn)品性能，降低生產(chǎn)成本。

[0007] 公開號為CN102942945B的中國發(fā)明專利公開了“一種可溶性中間相瀝青的制備方法”。包括：(1)取低軟化點原料瀝青或乙烯焦油，在惰性氣氛中熱處理，然后短程蒸餾或閃

蒸物料，脫除輕餾分，收集重餾分，即重組分瀝青；(2)將重組分瀝青制成中間相瀝青；(3)將

中間相瀝青溫度降至320～400℃，脫除體系內(nèi)輕組分，收集重組分即中間相瀝青。主要解決

現(xiàn)有的制備中間相瀝青的方法存在工藝復雜、對設(shè)備要求高，成本高，工業(yè)化過程困難等問

題。

[0008] 公開號為CN106929084A的中國專利申請公開了“一種石油系可紡中間相瀝青的制備方法”，包括：幾乎不含甲苯不溶物和喹啉不溶物的石油系中溫瀝青經(jīng)熱處理、減壓蒸餾

后在供氫溶劑的存在下進行加氫處理，最后再進行一次熱處理獲得可紡中間相瀝青。制得

的中間相瀝青軟化點相對低，中間相含量高，適宜于制備高性能碳纖維。

[0009] 公開號為CN102899061B的中國發(fā)明專利公開了“一種制備高純中間相瀝青的方法及制得的高純中間相瀝青”。其采用精萘為原料，以無水三氧化鋁為催化劑，在100～220℃

油浴下以200～600r/min的攪拌速率反應(yīng)5～20h；再除去催化劑即得萘瀝青；然后將萘瀝青

在350～480℃下以400～1000r/min的攪拌速率聚合3～24h，制得高純中間相瀝青。所制備

的中間相瀝青純度高、軟化點低、中間相含量高、具有廣域流線型光學各向異性結(jié)構(gòu)、熔融

后流變性能優(yōu)異、可紡性好，特別適宜用作高性能瀝青基炭纖維等新型炭材料的優(yōu)質(zhì)原料。

[0010] 與上述技術(shù)方案相比，本發(fā)明是一種炭基新材料用優(yōu)質(zhì)瀝青原料的生產(chǎn)工藝，將原料油經(jīng)減壓蒸餾后剩余產(chǎn)物在聚合釜內(nèi)通過瀝青化反應(yīng)制得聚合瀝青，再采用兩種溶劑

分別通過混合釜、沉降系統(tǒng)、加氫反應(yīng)器、減壓蒸餾塔、離心機、壓濾機、抽濾機和萃取反應(yīng)

釜等工藝設(shè)備進行組分分離及反應(yīng)?？商峁┓肿恿糠植颊⒎肿恿看笮∵m中、分子排列高度

有序、流動性良好、聚集態(tài)結(jié)構(gòu)優(yōu)良、熱反應(yīng)活性穩(wěn)定的炭基新材料用優(yōu)質(zhì)瀝青原料。

發(fā)明內(nèi)容[0011] 本發(fā)明提供了一種炭基新材料用原料瀝青及其生產(chǎn)工藝，用于制備一種分子量分布窄、分子量大小適中、分子排列高度有序、流動性良好、聚集態(tài)結(jié)構(gòu)優(yōu)良、熱反應(yīng)活性穩(wěn)定

的優(yōu)質(zhì)瀝青原料，不僅為炭基新材料的研發(fā)與制備提供了條件，同時解決了煤焦油與煤瀝

青高效高附加值利用的問題。

[0012] 為了達到上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)：[0013] 一種炭基新材料用原料瀝青，所述原料瀝青為軟化點為30～120℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為2％～20％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.2％的重質(zhì)精制瀝青。

[0014] 一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：[0015] 步驟一，將原料油經(jīng)減壓蒸餾塔切除輕質(zhì)油后的剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，經(jīng)加壓瀝青化反應(yīng)后，制得聚合瀝青；所述加壓瀝青化反應(yīng)中通入惰性氣體進行置換保護，惰性

氣體為高純氮氣或高純氬氣；置換后的初始壓力為0.01～0.5MPa，反應(yīng)終壓為0.3～

2.0MPa，反映溫度為300～450℃，恒溫時間為0.5～10h，升溫速率為0.5～5℃/min；

[0016] 步驟二，將步驟一得到的聚合瀝青與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比在混合釜內(nèi)混合均勻后，進入連續(xù)沉降系統(tǒng)進行靜置沉降分離，經(jīng)過油品計量槽對中間產(chǎn)物收率比進行標定，得

到富芳輕質(zhì)油和富芳重質(zhì)油；所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為(0.5～5)：1；所

述中間產(chǎn)物收率比為富芳輕質(zhì)油與富芳重質(zhì)油的質(zhì)量比，且中間產(chǎn)物收率比為(5～9.5)：

(5～0.5)；

[0017] 步驟三，將步驟二得到的富芳重質(zhì)油再與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比送入混合釜混合均勻后，通過離心泵送入分離裝置一進行分離處理，得到可溶組分和不溶組分；所述富芳重

質(zhì)油與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(0.2～10)；

[0018] 步驟四，將步驟二得到的富芳輕質(zhì)油與步驟三得到的可溶組分按設(shè)定比例混合，經(jīng)減壓蒸餾塔進行處理，塔中回收第Ⅰ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青；所

述富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比(0.5～5)：(0.5～5)混合，混合物的密度為0.85～1.0g/

3

cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％；所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為：塔底溫度控制在

250～360℃，塔頂溫度控制在100～240℃，真空度控制在0.01～0.09MPa；

[0019] 步驟五，將步驟四得到的輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑按設(shè)定劑油比導入加氫反應(yīng)器，經(jīng)加氫反應(yīng)制得氫化瀝青，所述輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(1～

8)；加氫反應(yīng)條件為：加氫反應(yīng)器內(nèi)充入氮氣或氬氣，初始壓力0.5～3MPa，升溫速率1～10

℃/min，終溫360～440℃，保溫時間1～10h，最終釜內(nèi)壓力4～20MPa；將氫化瀝青送入分離

裝置二進行分離處理去除殘渣，再經(jīng)閃蒸塔回收未反應(yīng)的供氫試劑，得到精制氫化瀝青；所

述閃蒸塔的閃蒸條件為：氣相溫度120～240℃，真空度0.01～0.09MPa，終溫停留時間0.5～

10h；將步驟三得到的不溶組分依次與第Ⅰ溶劑、第Ⅱ溶劑按設(shè)定劑油比導入混合釜混合均

勻后，送入分離裝置三進行萃取分離處理，得到濾液和濾渣；所述不溶組分與第Ⅰ溶劑或第

Ⅱ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(0.5～10)；

[0020] 步驟六，將步驟五得到的濾液經(jīng)減壓蒸餾塔處理，塔中分別回收第Ⅰ溶劑和第Ⅱ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到重質(zhì)精制瀝青；所述減壓蒸餾塔的處理條件為：塔底溫度

控制在220～380℃，塔頂溫度控制在120～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa。

[0021] 步驟一中，所述原料油是中溫煤焦油、低溫煤焦油、高溫煤焦油、石油系渣油、催化裂化油漿或煤液化重質(zhì)油，原料油中的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.1％～20％。

[0022] 步驟一中，所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為，塔底溫度控制在220～360℃，塔頂溫度控制在180～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa。

[0023] 步驟一中，所述聚合反應(yīng)釜的加熱方式為導熱熔鹽加熱、導熱油加熱、電阻絲加熱或電磁感應(yīng)線圈加熱，釜壁設(shè)夾套保溫，釜頂設(shè)有攪拌裝置，攪拌裝置包括上層攪拌槳、中

層攪拌槳和下層攪拌槳。

[0024] 步驟一中，所述聚合瀝青的軟化點為20～120℃，密度為0.8～1.3g/cm3，其所生成微晶單元的尺寸控制在2～15μm。

[0025] 步驟二中，所述第Ⅰ溶劑為煤焦油分離過程中200～350℃餾分、煤直接液化輕質(zhì)油、洗油、一蒽油、二蒽油、焦化重油、焦化輕油、萘油、煤油、石油醚、汽油、柴油、潤滑油、石

蠟油中的任意一種或兩種以上混合物。

[0026] 步驟二中，所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～200℃，混合時間0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速為50～200rad/min。

[0027] 步驟二中，所述連續(xù)沉降系統(tǒng)由2～10個串聯(lián)的沉降塔組成，沉降塔設(shè)有上攪拌裝置、下攪拌裝置和側(cè)攪拌裝置；沉降塔的長徑比為(1～20)：1，沿沉降塔高向塔身的1/10～

3/5高度段設(shè)一至多個取樣口；沉降溫度為80～200℃，沉降時間為0.5～10h。

[0028] 步驟二中，所述富芳輕質(zhì)油的密度為0.75～1.1g/cm3，且喹啉不溶物質(zhì)量含量為03

～0.1％，所述富芳重質(zhì)油的密度為1.0～1.35g/cm。

[0029] 步驟三中，所述富芳重質(zhì)油與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～180℃，混合時間0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速50～200rad/min。

[0030] 步驟三中，所述分離裝置一為離心機、抽濾機或萃取反應(yīng)釜，分離裝置中設(shè)篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的目數(shù)為300～1200目，分離條件為：分離溫度60～150℃，分離時間0.5～10h。

[0031] 步驟三中，所述可溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％，不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為20％～95％。

[0032] 步驟四中，所述輕質(zhì)精制瀝青的軟化點為20～120℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％，H/C原子比為(0.45～0.6)：1。

[0033] 步驟五中，所述供氫試劑為四氫萘、八氫萘、四氫喹啉、十氫喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

[0034] 步驟五中，所述加氫反應(yīng)器為高溫高壓反應(yīng)釜、固定床反應(yīng)器或流化床反應(yīng)器。[0035] 步驟五中，所述氫化瀝青的H/C原子比為(0.55～0.75)：1。[0036] 步驟五中，所述分離裝置二為離心機、抽濾機或壓濾機。[0037] 步驟五中，所述精制氫化瀝青的軟化點為30～80℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量0～0.05％，H/C原子比為(0.55～0.75)：1。

[0038] 步驟五中，所述第Ⅱ溶劑為庚烷、戊烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯、吡啶、喹啉、異喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

[0039] 步驟五中，所述濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.1％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為0～10％。

[0040] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：[0041] 1)可制備得到一種分子量分布窄、分子量大小適中、分子排列高度有序、流動性良好、聚集態(tài)結(jié)構(gòu)優(yōu)良、熱反應(yīng)活性穩(wěn)定的炭基新材料用優(yōu)質(zhì)瀝青原料；

[0042] 2)應(yīng)用本發(fā)明所述工藝，煤瀝青的加工程度高、品種多且產(chǎn)品附加值高，為炭基新材料的研發(fā)與制備提高了優(yōu)質(zhì)原料；

[0043] 3)產(chǎn)品多樣且性能指標靈活可調(diào)，能夠更好地適應(yīng)市場變化及需求，降低企業(yè)經(jīng)營風險；

[0044] 4)原料瀝青可作為浸漬劑瀝青、粘結(jié)劑瀝青、特種瀝青、優(yōu)質(zhì)針狀焦、超高功率石墨電極，中間相瀝青、高性能炭纖維可紡瀝青、高導熱泡沫炭，體中間相焦、通用級炭纖維、

球形活性炭、高容量型鋰離子電池負極材料等的原料。

附圖說明[0045] 圖1是本發(fā)明實施例1所述一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝的流程圖。[0046] 圖中：1.原料油儲罐2.1號加熱爐3.1號減壓蒸餾塔4.重油儲罐5.輕油儲罐6.聚合反應(yīng)釜7.瀝青儲罐8.1號混合釜9.連續(xù)沉降系統(tǒng)10.重質(zhì)油計量槽11.輕質(zhì)油計量槽12.富

芳重質(zhì)油儲罐13.富芳輕質(zhì)油儲罐14.第Ⅰ溶劑儲罐15.2號混合釜16.離心機17.不溶組分儲

罐18.可溶組分儲罐19.3號混合釜20.2號加熱爐21.2號減壓蒸餾塔22.1號第Ⅰ溶劑回收罐

23.輕質(zhì)精制瀝青儲罐24.供氫試劑儲罐25.高溫高壓反應(yīng)釜26.氫化瀝青儲罐27.抽濾機

28.殘渣罐29.氫化瀝青中間罐30.閃蒸塔31.供氫試劑回收罐32.精制氫化瀝青儲罐33.第

Ⅱ溶劑儲罐34.4號混合釜35.壓濾機36.濾渣儲罐37.濾液儲罐38.3號加熱爐39.3號減壓蒸

餾塔40.2號第Ⅰ溶劑回收罐41.第Ⅱ溶劑回收罐42.重質(zhì)精制瀝青儲罐

具體實施方式[0047] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步說明：[0048] 本發(fā)明所述一種炭基新材料用原料瀝青，所述原料瀝青為軟化點為30～120℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為2％～20％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.2％的重質(zhì)精制瀝青。

[0049] 一種炭基新材料用原料瀝青的生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：[0050] 步驟一，將原料油經(jīng)減壓蒸餾塔切除輕質(zhì)油后的剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，經(jīng)加壓瀝青化反應(yīng)后，制得聚合瀝青；所述加壓瀝青化反應(yīng)中通入惰性氣體進行置換保護，惰性

氣體為高純氮氣或高純氬氣；置換后的初始壓力為0.01～0.5MPa，反應(yīng)終壓為0.3～

2.0MPa，反映溫度為300～450℃，恒溫時間為0.5～10h，升溫速率為0.5～5℃/min；

[0051] 步驟二，將步驟一得到的聚合瀝青與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比在混合釜內(nèi)混合均勻后，進入連續(xù)沉降系統(tǒng)進行靜置沉降分離，經(jīng)過油品計量槽對中間產(chǎn)物收率比進行標定，得

到富芳輕質(zhì)油和富芳重質(zhì)油；所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為(0.5～5)：1；所

述中間產(chǎn)物收率比為富芳輕質(zhì)油與富芳重質(zhì)油的質(zhì)量比，且中間產(chǎn)物收率比為(5～9.5)：

(5～0.5)；

[0052] 步驟三，將步驟二得到的富芳重質(zhì)油再與第Ⅰ溶劑按設(shè)定劑油比送入混合釜混合均勻后，通過離心泵送入分離裝置一進行分離處理，得到可溶組分和不溶組分；所述富芳重

質(zhì)油與第Ⅰ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(0.2～10)；

[0053] 步驟四，將步驟二得到的富芳輕質(zhì)油與步驟三得到的可溶組分按設(shè)定比例混合，經(jīng)減壓蒸餾塔進行處理，塔中回收第Ⅰ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青；所

述富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比(0.5～5)：(0.5～5)混合，混合物的密度為0.85～1.0g/

3

cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％；所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為：塔底溫度控制在

250～360℃，塔頂溫度控制在100～240℃，真空度控制在0.01～0.09MPa；

[0054] 步驟五，將步驟四得到的輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑按設(shè)定劑油比導入加氫反應(yīng)器，經(jīng)加氫反應(yīng)制得氫化瀝青，所述輕質(zhì)精制瀝青與供氫試劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(1～

8)；加氫反應(yīng)條件為：加氫反應(yīng)器內(nèi)充入氮氣或氬氣，初始壓力0.5～3MPa，升溫速率1～10

℃/min，終溫360～440℃，保溫時間1～10h，最終釜內(nèi)壓力4～20MPa；將氫化瀝青送入分離

裝置二進行分離處理去除殘渣，再經(jīng)閃蒸塔回收未反應(yīng)的供氫試劑，得到精制氫化瀝青；所

述閃蒸塔的閃蒸條件為：氣相溫度120～240℃，真空度0.01～0.09MPa，終溫停留時間0.5～

10h；將步驟三得到的不溶組分依次與第Ⅰ溶劑、第Ⅱ溶劑按設(shè)定劑油比導入混合釜混合均

勻后，送入分離裝置三進行萃取分離處理，得到濾液和濾渣；所述不溶組分與第Ⅰ溶劑或第

Ⅱ溶劑的劑油比按質(zhì)量比為1：(0.5～10)；

[0055] 步驟六，將步驟五得到的濾液經(jīng)減壓蒸餾塔處理，塔中分別回收第Ⅰ溶劑和第Ⅱ溶劑，塔頂?shù)玫礁碑a(chǎn)輕油，塔底得到重質(zhì)精制瀝青；所述減壓蒸餾塔的處理條件為：塔底溫度

控制在220～380℃，塔頂溫度控制在120～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa。

[0056] 步驟一中，所述原料油是中溫煤焦油、低溫煤焦油、高溫煤焦油、石油系渣油、催化裂化油漿或煤液化重質(zhì)油，原料油中的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.1％～20％。

[0057] 步驟一中，所述減壓蒸餾塔的蒸餾條件為，塔底溫度控制在220～360℃，塔頂溫度控制在180～280℃，真空度控制在0.01～0.09MPa。

[0058] 步驟一中，所述聚合反應(yīng)釜的加熱方式為導熱熔鹽加熱、導熱油加熱、電阻絲加熱或電磁感應(yīng)線圈加熱，釜壁設(shè)夾套保溫，釜頂設(shè)有攪拌裝置，攪拌裝置包括上層攪拌槳、中

層攪拌槳和下層攪拌槳。

[0059] 步驟一中，所述聚合瀝青的軟化點為20～120℃，密度為0.8～1.3g/cm3，其所生成微晶單元的尺寸控制在2～15μm。

[0060] 步驟二中，所述第Ⅰ溶劑為煤焦油分離過程中200～350℃餾分、煤直接液化輕質(zhì)油、洗油、一蒽油、二蒽油、焦化重油、焦化輕油、萘油、煤油、石油醚、汽油、柴油、潤滑油、石

蠟油中的任意一種或兩種以上混合物。

[0061] 步驟二中，所述聚合瀝青與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～200℃，混合時間0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速為50～200rad/min。

[0062] 步驟二中，所述連續(xù)沉降系統(tǒng)由2～10個串聯(lián)的沉降塔組成，沉降塔設(shè)有上攪拌裝置、下攪拌裝置和側(cè)攪拌裝置；沉降塔的長徑比為(1～20)：1，沿沉降塔高向塔身的1/10～

3/5高度段設(shè)一至多個取樣口；沉降溫度為80～200℃，沉降時間為0.5～10h。

[0063] 步驟二中，所述富芳輕質(zhì)油的密度為0.75～1.1g/cm3，且喹啉不溶物質(zhì)量含量為03

～0.1％，所述富芳重質(zhì)油的密度為1.0～1.35g/cm。

[0064] 步驟三中，所述富芳重質(zhì)油與第Ⅰ溶劑在混合釜內(nèi)混合的條件為：混合溫度80～180℃，混合時間0.5～4h，攪拌轉(zhuǎn)速50～200rad/min。

[0065] 步驟三中，所述分離裝置一為離心機、抽濾機或萃取反應(yīng)釜，分離裝置中設(shè)篩網(wǎng)，篩網(wǎng)的目數(shù)為300～1200目，分離條件為：分離溫度60～150℃，分離時間0.5～10h。

[0066] 步驟三中，所述可溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％，不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為20％～95％。

[0067] 步驟四中，所述輕質(zhì)精制瀝青的軟化點為20～120℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.05％，H/C原子比為(0.45～0.6)：1。

[0068] 步驟五中，所述供氫試劑為四氫萘、八氫萘、四氫喹啉、十氫喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

[0069] 步驟五中，所述加氫反應(yīng)器為高溫高壓反應(yīng)釜、固定床反應(yīng)器或流化床反應(yīng)器。[0070] 步驟五中，所述氫化瀝青的H/C原子比為(0.55～0.75)：1。[0071] 步驟五中，所述分離裝置二為離心機、抽濾機或壓濾機。[0072] 步驟五中，所述精制氫化瀝青的軟化點為30～80℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量0～0.05％，H/C原子比為(0.55～0.75)：1。

[0073] 步驟五中，所述第Ⅱ溶劑為庚烷、戊烷、四氫呋喃、甲苯、二甲苯、吡啶、喹啉、異喹啉中的任意一種或兩種以上混合物。

[0074] 步驟五中，所述濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為0～0.1％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為0～10％。

[0075] 以下實施例在以本發(fā)明技術(shù)方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。下述實施例中所用方法如無特

別說明均為常規(guī)方法。

[0076] 【實施例1】[0077] 如圖1所示，本實施例中，將儲存在原料油儲罐1中、喹啉不溶物質(zhì)量含量為1.53wt％的原料低溫煤焦油，經(jīng)1號加熱爐2送入1號減壓蒸餾塔3，塔頂溫度控制在240℃，

塔底溫度控制在350℃，真空度控制在0.08MPa，塔頂氣相線得到副產(chǎn)輕質(zhì)油送往輕油儲罐

5；塔底剩余產(chǎn)物送入重油儲罐4；重油儲罐4中的重質(zhì)油送入聚合反應(yīng)釜6進行瀝青化反應(yīng)，

首先采用高純氮氣置換聚合反應(yīng)釜6中的空氣，使其初始壓力為0.05MPa，自升壓；再以3℃/

min的升溫速率從常溫升溫至360℃，恒溫停留8h，釜內(nèi)終壓保持在0.45MPa，制得聚合瀝青

3

送入瀝青儲罐7，聚合瀝青的軟化點為30℃，密度為0.958g/cm。

[0078] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與洗油按質(zhì)量比3：1送入1號混合釜8混合，混合溫度為120℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌1.5h使其混合均勻后，通過離心泵送入由3個串聯(lián)

的沉降塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)9進行沉降分離，沉降塔的長徑比為8：1；沉降溫度為130℃，

沉降時間為3h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽11與重質(zhì)油計量槽10按收率比8：2分離得到富芳輕質(zhì)

油和富芳重質(zhì)油，分別送入富芳輕質(zhì)油儲罐13和富芳重質(zhì)量油罐罐12中；富芳輕質(zhì)油的密

3 3

度為1.0g/cm，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.05％，富芳重質(zhì)油的密度為1.3g/cm。

[0079] 將富芳重質(zhì)油與儲存在第Ⅰ溶劑儲罐14中的洗油按質(zhì)量比1：3送入2號混合釜15混合，混合溫度為120℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌1.5h使其混合均勻后，通過離心泵送入

離心機16進行分離處理，分離溫度為70℃，在800rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離2h，離心機內(nèi)篩網(wǎng)

的目數(shù)為400目。離心分離得到可溶組分喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.05％,不溶組分喹啉不溶

物質(zhì)量含量為25％。可溶組分儲存在可溶組分儲罐18中，不溶組分儲存在不溶組分儲罐17

中。

[0080] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比1：1經(jīng)3號混合釜19混合，混合物的密度為3

0.9g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐20送入2號減壓蒸餾

塔21，塔頂溫度控制在200℃，塔底溫度控制在275℃，真空度控制在0.08MPa。塔中側(cè)線切取

洗油送入1號第Ⅰ溶劑回收罐22，塔頂氣相線得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青送入輕

質(zhì)精質(zhì)瀝青儲罐23，輕質(zhì)精制瀝青的軟化點為30℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％，H/C原

子比為0.5：1。

[0081] 將輕質(zhì)精制瀝青與儲存在供氫試劑儲罐24中的四氫萘按質(zhì)量比1：3送入高溫高壓反應(yīng)釜25，混合溫度為130℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌1.5h使其混合均勻后，充入氮

氣，初始壓力為1MPa，以4℃/min的升溫速率升至420℃，保溫4h，最終釜內(nèi)壓力在4MPa，得到

氫化瀝青送入氫化瀝青儲罐26，其H/C原子比為0.6：1。再將氫化瀝青送入抽濾機27，在氣相

溫度200℃，真空度0.08MPa，終溫停留時間為4h，篩網(wǎng)目數(shù)200目下進行分離去除殘渣，殘渣

進入殘渣罐28。將去除殘渣后的剩余產(chǎn)物通過氫化瀝青中間罐29送入閃蒸塔30，氣相溫度

160℃，真空度0.08MPa，停留1h，回收未反應(yīng)的四氫萘，送入供氫試劑回收罐31；得到的精制

氫化瀝青送往精制氫化瀝青儲罐32，精制氫化瀝青的軟化點為30℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量

為0.01％，H/C原子比為0.60：1。

[0082] 將不溶組分與洗油、儲存在第Ⅱ溶劑儲罐33中的甲苯按質(zhì)量比1：1：1經(jīng)4號混合釜34混合，混合溫度為80℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌1.5h使其混合均勻后，通過離心泵

送入壓濾機35進行分離處理，溫度60℃，壓濾1.5h，篩網(wǎng)目數(shù)為200目，得到濾液和濾渣，濾

渣送入濾渣儲罐36，濾液送入濾液儲罐37；濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％，濾渣中β

樹脂質(zhì)量含量為5.2％。

[0083] 將濾液經(jīng)3號加熱爐38送入3號減壓蒸餾塔39，塔頂溫度控制在180℃，塔底溫度控制在320℃，真空度控制在0.04MPa下，塔中側(cè)線回收洗油送入2號第Ⅰ溶劑回收罐40，塔頂回

收甲苯送入第Ⅱ溶劑回收罐41，塔底得到重質(zhì)精制瀝青送入重質(zhì)精制瀝青儲罐42，重質(zhì)精

制瀝青的軟化點為50℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為10.05％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.05％。

[0084] 【實施例2】[0085] 將喹啉不溶物質(zhì)量含量為2.78％的原料中溫煤焦油經(jīng)1號加熱爐送入1號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在238℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.08MPa，塔頂氣相線得

到副產(chǎn)輕質(zhì)油，塔底剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，進行瀝青化反應(yīng)。首先采用高純氮氣置換聚

合反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，使其初始壓力為0.1MPa，自升壓，再以2℃/min的升溫速率從常溫升溫

至360℃，恒溫停留7h，釜內(nèi)終壓保持在0.85MPa，制得聚合瀝青，聚合瀝青的軟化點為28℃，

3

密度為0.985g/cm。

[0086] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與萘油按質(zhì)量比2：1送入1號混合釜，混合溫度為150℃，在100rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入由3個串聯(lián)的沉

降塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)進行沉降分離，沉降塔的長徑比為9：1，沉降溫度為140℃，沉降時

間為3h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽與重質(zhì)油計量槽按收率比7：3分離得到富芳輕質(zhì)油和富芳重

3

質(zhì)油，富芳輕質(zhì)油密度為0.9g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.06％，富芳重質(zhì)油密度為

3

1.2g/cm。

[0087] 將富芳重質(zhì)油與萘油按質(zhì)量比1：4送入2號混合釜，混合溫度為150℃，在100rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入離心機進行分離處理，溫度為80

℃，在1000rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離2h，篩網(wǎng)目數(shù)為500目，離心分離得到可溶組分的喹啉不

溶物質(zhì)量含量為0.04％，不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為36％。

[0088] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比1：2經(jīng)3號混合釜混合，其密度為0.92g/cm3，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.03％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐送入2號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控

制在180℃，塔底溫度控制在320℃，真空度控制在0.09MPa，塔中側(cè)線切取萘油，塔頂氣相線

得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青，其軟化點為40℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％，

H/C原子比為0.55：1。

[0089] 將輕質(zhì)精制瀝青與八氫萘按質(zhì)量比1：4送入固定床反應(yīng)器，混合溫度為150℃，在90rad/min攪拌速度下攪拌1h使其混合均勻后，充入氮氣初始壓力為2MPa，以5℃/min的升

溫速率升至430℃，保溫5h，最終釜內(nèi)壓力在5MPa，得到氫化瀝青，其H/C原子比為0.58：1。氫

化瀝青送入抽濾機在溫度150℃，真空度0.08MPa，篩網(wǎng)目數(shù)150目下進行分離去除殘渣。將

去除殘渣后的剩余產(chǎn)物送入閃蒸塔，氣相溫度180℃，真空度0.08MPa，停留2h，回收未反應(yīng)

的八氫萘得精制氫化瀝青，其軟化點為30℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％，H/C原子比為

0.59：1。

[0090] 將不溶組分與萘油、二甲苯按質(zhì)量比1：1：2經(jīng)4號混合釜混合，混合溫度為80℃，在100rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入壓濾機進行分離處理，溫

度65℃，壓濾2h，篩網(wǎng)目數(shù)為200目，得到濾液和濾渣，濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.01％，濾渣所含β樹脂質(zhì)量含量為5.4％。

[0091] 將濾液經(jīng)3號加熱爐送入3號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在120℃，塔底溫度控制在320℃，真空度控制在0.06MPa，塔中側(cè)線回收萘油，塔頂回收二甲苯，塔底得到重質(zhì)精制瀝

青，其軟化點為42℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為8.12％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.04％。

[0092] 【實施例3】[0093] 將喹啉不溶物質(zhì)量含量為3.98％的原料高溫煤焦油經(jīng)1號加熱爐送入1號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在260℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.09MPa，塔頂氣相線得

到副產(chǎn)輕質(zhì)油，塔底剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，進行瀝青化反應(yīng)。首先采用高純氮氣置換聚

合反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，使其初始壓力為0.4MPa，自升壓，再以5℃/min的升溫速率從常溫升溫

至340℃，恒溫停留6h，釜內(nèi)終壓保持在1.0MPa，制得聚合瀝青，聚合瀝青的軟化點為46℃，

3

密度為1.12g/cm。

[0094] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與洗油按質(zhì)量比4：1送入1號混合釜，混合溫度為180℃，在150rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入由2個串聯(lián)的沉

降塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)進行沉降分離，沉降塔的長徑比為4：1；沉降溫度為130℃，沉降時

間為4h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽與重質(zhì)油計量槽按收率比7：3分離得到富芳輕質(zhì)油和富芳重

3

質(zhì)油，富芳輕質(zhì)油的密度為0.84g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％，富芳重質(zhì)油的密度

3

為1.12g/cm。

[0095] 將富芳重質(zhì)油與洗油按質(zhì)量比1：4送入2號混合釜，混合溫度為180℃，在150rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入離心機進行分離處理，溫度為120

℃，在1200rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離1.5h，篩網(wǎng)目數(shù)為300目，離心分離得到可溶組分的喹啉

不溶物質(zhì)量含量為0.05％，不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為28％。

[0096] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比2：1經(jīng)3號混合釜混合，混合物的密度為0.90g/3

cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐送入2號減壓蒸餾塔，塔頂

溫度控制在220℃，塔底溫度控制在360℃，真空度控制在0.09MPa，塔中側(cè)線切取洗油，塔頂

氣相線得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青，其軟化點為42℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.02％，H/C原子比為0.46：1。

[0097] 將輕質(zhì)精制瀝青與四氫喹啉按質(zhì)量比1：6送入流化床反應(yīng)器，混合溫度為160℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，充入氮氣初始壓力為0.5MPa，以6℃/min

的升溫速率升至440℃，保溫4h，最終釜內(nèi)壓力在4MPa，得到氫化瀝青，其H/C為0.56：1。氫化

瀝青送入離心機在溫度120℃，在1000rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離2h，篩網(wǎng)目數(shù)200目下進行分

離去除殘渣。將去除殘渣后的剩余產(chǎn)物送入閃蒸塔，氣相溫度220℃，真空度0.09MPa，停留

2h，回收未反應(yīng)的四氫喹啉，得精制氫化瀝青，其軟化點為52℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.01％，H/C原子比為0.58：1。

[0098] 將不溶組分與洗油、甲苯按質(zhì)量比1：2：2經(jīng)4號混合釜混合后，混合溫度為80℃，在100rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入壓濾機進行分離處理，溫

度65℃，壓濾1.5h，篩網(wǎng)目數(shù)為100目，得到濾液和濾渣，濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.05％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為5.0％。

[0099] 將濾液經(jīng)3號加熱爐送入3號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在180℃，塔底溫度控制在360℃，真空度控制在0.05MPa，塔中側(cè)線回收洗油，塔頂回收甲苯，塔底得到重質(zhì)精制瀝青，

其軟化點為52℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為12.21％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.11％。

[0100] 【實施例4】[0101] 將喹啉不溶物含量為0.76％的原料石油渣油經(jīng)1號加熱爐送入1號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在240℃，塔底溫度控制在328℃，真空度控制在0.08MPa，塔頂氣相線得到副產(chǎn)

輕質(zhì)油，塔底剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，進行瀝青化反應(yīng)。首先采用高純氮氣置換聚合反應(yīng)

釜內(nèi)的空氣，使其初始壓力為0.2MPa，自升壓。再以3℃/min的升溫速率從常溫升溫至370

℃，恒溫停留8h，釜內(nèi)終壓保持在2.0MPa，制得聚合瀝青，聚合瀝青的軟化點為26℃，密度為

3

1.006g/cm。

[0102] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與一蒽油按質(zhì)量比1：1送入1號混合釜，混合溫度為190℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌3h使其混合均勻后，通過離心泵送入由4個串聯(lián)的沉降

塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)進行沉降分離，沉降塔的長徑比為6：1；沉降溫度為160℃，沉降時間

為6h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽與重質(zhì)油計量槽按收率比9：1分離得到富芳輕質(zhì)油和富芳重質(zhì)

3

油，富芳輕質(zhì)油的密度為0.86g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％，富芳重質(zhì)油的密度為

3

1.10g/cm。

[0103] 將富芳重質(zhì)油與一蒽油按質(zhì)量比1：2送入2號混合釜，混合溫度為180℃，在80rad/min攪拌速度下攪拌3h使其混合均勻后，通過離心泵送入萃取反應(yīng)釜進行分離處理，溫度為

120℃，時間為6h，壓力為0.5MPa，離心分離得到可溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％，

不溶組分的喹啉不溶物質(zhì)量含量為56％。

[0104] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比1.5：1經(jīng)3號混合釜混合，混合物的密度為3

0.88g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐送入2號減壓蒸餾

塔，塔頂溫度控制在230℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.08MPa，塔中側(cè)線切取一

蒽油，塔頂氣相線得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青，其軟化點為30℃，喹啉不溶物質(zhì)

量含量為0.01％，H/C原子比為0.58：1。

[0105] 將輕質(zhì)精制瀝青與十氫喹啉按質(zhì)量比1：2送入高溫高壓反應(yīng)釜，混合溫度為140℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，充入氮氣，初始壓力為0.4MPa，以2

℃/min的升溫速率升至400℃，保溫3h，最終釜內(nèi)壓力在5MPa，得到氫化瀝青，其H/C原子比

為0.6：1。氫化瀝青送入抽濾機在溫度140℃，真空度0.09MPa，時間為4h，篩網(wǎng)目數(shù)200目下

進行分離去除殘渣。將去除殘渣后的剩余產(chǎn)物送入閃蒸塔，氣相溫度180℃，真空度

0.07MPa，停留2h，回收未反應(yīng)的十氫喹啉，得精制氫化瀝青，其軟化點為34℃，喹啉不溶物

質(zhì)量含量為0.01％，H/C原子比為0.60：1。

[0106] 將不溶組分與一蒽油、異喹啉按質(zhì)量比1：2：1經(jīng)4號混合釜混合，混合溫度為120℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入壓濾機進行分離處

理，溫度80℃，壓濾3h，篩網(wǎng)目數(shù)為200目，得到濾液和濾渣，濾液中的喹啉不溶物質(zhì)量含量

為0.01％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為4.0％。

[0107] 將濾液經(jīng)3號加熱爐送入3號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在230℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.06MPa，塔中側(cè)線回收一蒽油，塔頂回收異喹啉，塔底得到重質(zhì)精制

瀝青，其軟化點為32℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為6.78％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％。

[0108] 【實施例5】[0109] 將喹啉不溶物質(zhì)量含量為5.34％的原料催化裂化油漿經(jīng)1號加熱爐送入1號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在270℃，塔底溫度控制在360℃，真空度控制在0.09MPa，塔頂氣相線

得到副產(chǎn)輕質(zhì)油，塔底剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，進行瀝青化反應(yīng)。首先采用高純氮氣置換

聚合反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，使其初始壓力為0.45MPa，自升壓。再以2℃/min的升溫速率從常溫升

溫至320℃，恒溫停留8h，釜內(nèi)終壓保持在2.0MPa，制得聚合瀝青，聚合瀝青的軟化點為28

3

℃，密度為0.892g/cm。

[0110] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與石蠟油按質(zhì)量比1.5：1送入1號混合釜，混合溫度為180℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌4h使其混合均勻后，通過離心泵送入由4個串聯(lián)的

沉降塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)進行沉降分離，沉降塔的長徑比為8：1；沉降溫度為160℃，沉降

時間為6h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽與重質(zhì)油計量槽按收率比8.5：1.5分離得到富芳輕質(zhì)油和

3

富芳重質(zhì)油，富芳輕質(zhì)油的密度為0.91g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.02％，富芳重質(zhì)油

3

的密度為1.14g/cm。

[0111] 將富芳重質(zhì)油與石蠟油按質(zhì)量比1：2送入2號混合釜，混合溫度為180℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌4h使其混合均勻后，通過離心泵送入萃取反應(yīng)釜進行分離處

理，溫度為140℃，時間為6h，壓力為0.5MPa，離心分離得到可溶組分的喹啉不溶物含量為

0.02％，不溶組分的喹啉不溶物含量為62％。

[0112] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比1：1.5經(jīng)3號混合釜混合，其密度為0.94g/cm3，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐送入2號減壓蒸餾塔，塔頂溫度

控制在240℃，塔底溫度控制在330℃，真空度控制在0.09MPa下，塔中側(cè)線切取石蠟油，塔頂

氣相線得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青，其軟化點為28℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.01％，H/C原子比為0.6：1。

[0113] 將輕質(zhì)精制瀝青與四氫萘按質(zhì)量比1：6送入固定床反應(yīng)器，混合溫度為160℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，充入氮氣初始壓力為0.4MPa，以2℃/min的

升溫速率升至380℃，保溫3h，最終釜內(nèi)壓力在5.5MPa，得到氫化瀝青，其H/C原子比為0.62：

1。氫化瀝青送入離心機在溫度120℃，在1000rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離3h，篩網(wǎng)目數(shù)200目下

進行分離去除殘渣。將去除殘渣后的剩余產(chǎn)物送入閃蒸塔，氣相溫度180℃，真空度

0.08MPa，停留1.5h，回收未反應(yīng)的四氫萘，得精制氫化瀝青，其軟化點為32℃，喹啉不溶物

質(zhì)量含量為0.01％，H/C原子比為0.61：1。

[0114] 將不溶組分與石蠟油和、吡啶按質(zhì)量比1：4：2經(jīng)4號混合釜混合，混合溫度為120℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入壓濾機進行分離處

理，溫度80℃，壓濾2.5h，篩網(wǎng)目數(shù)為200目，得到濾液和濾渣，濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含量

為0.02％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為6.12％。

[0115] 將濾液經(jīng)3號加熱爐送入3號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在200℃，塔底溫度控制在300℃，真空度控制在0.04MPa下，塔中側(cè)線回收石蠟油，塔頂回收吡啶，塔底得到重質(zhì)精制

瀝青，其軟化點為34℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為6.22％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％。

[0116] 【實施例6】[0117] 將喹啉不溶物質(zhì)量含量為4.56％的原料煤液化重質(zhì)油經(jīng)1號加熱爐送入1號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在235℃，塔底溫度控制在315℃，真空度控制在0.0MPa，塔頂氣相線

得到副產(chǎn)輕質(zhì)油，塔底剩余產(chǎn)物送入聚合反應(yīng)釜，進行瀝青化反應(yīng)。首先采用高純氮氣置換

聚合反應(yīng)釜內(nèi)的空氣，使其初始壓力為0.3MPa，自升壓。再以2℃/min的升溫速率從常溫升

溫至380℃，恒溫停留7h，釜內(nèi)終壓保持在2.0MPa，制得聚合瀝青，聚合瀝青的軟化點為25

3

℃，密度為1.0g/cm。

[0118] 將聚合瀝青降溫至200℃左右，與煤液化輕質(zhì)油按質(zhì)量比3：1送入1號混合釜，混合溫度為140℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入由2個串

聯(lián)的沉降塔組成的連續(xù)沉降系統(tǒng)進行沉降分離，沉降塔的長徑比為2：1；沉降溫度為120℃，

沉降時間為4h，再經(jīng)過輕質(zhì)油計量槽與重質(zhì)油計量槽按收率比8：2分離得到富芳輕質(zhì)油和

3

富芳重質(zhì)油，富芳輕質(zhì)油的密度為0.92g/cm ，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％，富芳重質(zhì)油

3

的密度為1.08g/cm。

[0119] 將富芳重質(zhì)油與煤液化輕質(zhì)油按質(zhì)量比1：2送入2號混合釜，混合溫度為160℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入抽濾機進行分離處理，溫

度為130℃，時間為4h，真空度為0.08MPa，篩網(wǎng)目數(shù)為300目，離心分離得到可溶組分的喹啉

不溶物質(zhì)量含量為0.05％，不溶組分的喹啉不溶物含量為70％。

[0120] 將富芳輕質(zhì)油與可溶組分按質(zhì)量比3：1經(jīng)3號混合釜混合，混合物的密度為0.86g/3

cm ，喹啉不溶物的質(zhì)量含量為0.01％。將混合后物料經(jīng)2號加熱爐送入2號減壓蒸餾塔，塔

頂溫度控制在160℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.08MPa，塔中側(cè)線切取煤液化

輕質(zhì)油，塔頂氣相線得到副產(chǎn)輕油，塔底得到輕質(zhì)精制瀝青，其軟化點為32℃，喹啉不溶物

質(zhì)量含量為0.01％，H/C原子比為0.48：1。

[0121] 將輕質(zhì)精制瀝青與八氫萘按質(zhì)量比1：4送入流化床反應(yīng)器，混合溫度為160℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，充入氮氣初始壓力為0.2MPa，以4℃/min的

升溫速率升至420℃，保溫4h，最終釜內(nèi)壓力在4.5MPa，得到氫化瀝青，其H/C原子比為0.52：

1。氫化瀝青送入離心機在溫度120℃，在1000rad/min離心轉(zhuǎn)速下分離4h，篩網(wǎng)目數(shù)200目下

進行分離去除殘渣。將去除殘渣后的剩余產(chǎn)物送入閃蒸塔，氣相溫度80℃，真空度0.07MPa，

停留2h，回收未反應(yīng)的八氫萘得精制氫化瀝青，其軟化點為36℃，喹啉不溶物質(zhì)量含量為

0.01％，H/C原子比為0.54：1。

[0122] 將不溶組分與煤液化輕質(zhì)油和、喹啉按質(zhì)量比1：4：2經(jīng)4號混合釜混合，混合溫度為120℃，在120rad/min攪拌速度下攪拌2h使其混合均勻后，通過離心泵送入壓濾機進行分

離處理，溫度80℃，壓濾3h，篩網(wǎng)目數(shù)為120目，得到濾液和濾渣，濾液中喹啉不溶物質(zhì)量含

量為0.01％，濾渣中β樹脂質(zhì)量含量為4.2％。

[0123] 將濾液經(jīng)3號加熱爐送入3號減壓蒸餾塔，塔頂溫度控制在220℃，塔底溫度控制在340℃，真空度控制在0.06MPa，塔中側(cè)線回收洗油，塔頂回收甲苯，塔底得到重質(zhì)精制瀝青，

其軟化點為38℃，甲苯不溶物質(zhì)量含量為7.42％，喹啉不溶物質(zhì)量含量為0.01％。

[0124] 以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其

發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。