權(quán)利要求書： 1.一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：包括以下步驟：

(1)將紅土鎳礦進(jìn)行選礦得到鉻精礦、低鎳低鎂礦及高鎳高鎂礦，其中，所述鉻精礦中鉻含量≥20wt％，所述低鎳低鎂礦中的鎳含量≤1.5wt％、鎂含量≤3wt％，所述高鎳高鎂礦中的鎳含量≥1.5wt％、鎂含量＞3wt％；

(2)濕法冶煉：將步驟(1)得到的所述低鎳低鎂礦制漿得到礦漿，對(duì)所述礦漿浸出，中和，連續(xù)逆流洗滌，固液分離得到濾液及濾渣，對(duì)所述濾液進(jìn)行中和除雜，得到鐵鋁渣及含鎳鈷的溶液，沉鎳鈷得到氫氧化鎳鈷；

(3)火法冶煉：將步驟(1)得到的所述高鎳高鎂礦破碎，篩分，干燥，煅燒，加入石膏，熔煉得到低冰鎳，再氧化吹煉得到高冰鎳；

(4)將步驟(2)得到的濾渣及鐵鋁渣加入硫酸溶液中，過濾得到濾液及濾渣，將得的濾液蒸發(fā)濃縮得到水處理混凝劑，從得到的濾渣中分離石膏回用到步驟(3)的熔煉工序中。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(1)中，所述選礦為采用槽式洗礦機(jī)選礦、螺旋溜槽選礦或搖床選礦中的其中一種進(jìn)行選礦。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，所述礦漿的固含量為30wt％?40wt％，粒度為8um的顆粒占總固體的質(zhì)量比＞80％。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：所述高鎳高鎂礦的含水率為30wt％?40wt％，所述高鎳高鎂礦破碎后的粒度小于25mm。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，所述浸出包括氧壓浸出或高壓浸出。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：所述氧壓浸出的溫度為170?185℃，浸出壓力為1.8?2.0MPa，浸出時(shí)間為0.5?2.0h。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：所述高壓浸出的溫度為250?260℃，浸出壓力為4.3?5.2MPa，浸出時(shí)間為0.5?2.0h。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，所述連續(xù)逆流洗滌前的中和是指加入石灰石漿進(jìn)行中和，加入石灰石漿中和后的pH值為1.5?

2.0。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：所述連續(xù)逆流洗滌是指利用濃密機(jī)進(jìn)行六級(jí)或七級(jí)逆流洗滌，其中一級(jí)濃密機(jī)溢流進(jìn)除鐵鋁工序，末級(jí)濃密機(jī)底流進(jìn)尾渣中和工序處理。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，所述中和除雜是指向所述濾液中加入石灰石漿及含有SO2的混合氣體進(jìn)行中和除雜，控制反應(yīng)的pH為3.5?4.5，反應(yīng)溫度為55?65℃。

11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，所述混合氣體為壓縮空氣和SO2氣體的混合，所述混合氣體中SO2的體積占比為0.5％?1％，所述混合氣體的壓強(qiáng)為0.2?0.5MPa。

12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(2)中，向含鎳鈷的溶液中加入氧化鎂進(jìn)行沉鎳鈷，控制反應(yīng)的pH為6.5?7.5。

13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述干燥的溫度為350?400℃，所述高鎳高鎂礦經(jīng)過干燥后，含水率為20wt％?22wt％。

14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，煅燒時(shí)加入還原劑及石灰石進(jìn)行煅燒，煅燒后得到焙砂，所述還原劑為蘭炭和無煙煤中的至少一種。

15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述煅燒是在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行，所述煅燒的溫度為750?850℃，煅燒的時(shí)間為1?3h。

16.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，煅燒時(shí)加入的高鎳高鎂礦、還原劑及石灰石的質(zhì)量比為100：(5?10)：(1?10)。

17.根據(jù)權(quán)利要求14所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述熔煉是在側(cè)吹爐中進(jìn)行，具體為將焙砂加入到側(cè)吹爐中，同時(shí)側(cè)吹加入硫磺、還原劑及石膏。

18.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述熔煉的溫度為1500?1600℃，熔煉的時(shí)間為2?3h。

19.根據(jù)權(quán)利要求17所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述熔煉時(shí)加入的焙砂：硫磺：還原劑：石膏的質(zhì)量比為100：(2?10)：(5?10)：(5?10)。

20.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，得到的所述低冰鎳中鎳的含量為12wt％?30wt％。

21.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，通過鋼包轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行間斷吹煉或采用頂吹爐進(jìn)行連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)高冰鎳。

22.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，所述氧化吹煉的溫度為1300?1400℃，吹煉的時(shí)間為6?8h。

23.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，得到的所述高冰鎳中鎳的含量為60wt％?75wt％。

24.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，吹煉產(chǎn)生的吹煉渣返回到熔煉工序中用于制備低冰鎳，吹煉渣中鎳含量為0.6wt％?1.5wt％。

25.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，熔煉工序中側(cè)吹爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔夥祷氐届褵ば虻幕剞D(zhuǎn)窯中作為熱源使用，熔煉工序中產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臏囟仍?100?1300℃。

26.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，煅燒工序熱利用后的煙氣經(jīng)石灰石脫硫處理后排放。

27.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(3)中，煅燒工序回轉(zhuǎn)窯煙氣處理后留下的石膏渣經(jīng)干燥后加入到熔煉工序側(cè)吹爐中，參與低冰鎳的硫化與造渣。

28.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種紅土鎳礦的綜合利用方法，其特征在于：步驟(4)中，所述硫酸溶液的濃度為10wt％?30wt％。

說明書： 一種紅土鎳礦的綜合利用方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本公開屬于紅土鎳礦冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種紅土鎳礦的綜合利用方法。背景技術(shù)[0002] 近年來，隨著新能源電動(dòng)汽車和消費(fèi)類電子產(chǎn)品的不斷推廣和普及，全球鋰離子二次電池需求呈現(xiàn)爆發(fā)式增長，作為鋰離子二次電池的關(guān)鍵材料—鎳及鎳基化合物需求旺盛。目前市場上的鎳產(chǎn)品原料供應(yīng)量以紅土鎳礦為主，占比達(dá)到65％以上。[0003] 紅土鎳礦的冶煉主要有火法和濕法冶煉兩大類。常規(guī)的火法冶煉主要是采用回轉(zhuǎn)窯預(yù)還原?電爐冶煉工藝(RKEF)，該工藝的優(yōu)點(diǎn)是鎳鐵產(chǎn)品的質(zhì)量好，工藝流程相對(duì)簡單；缺點(diǎn)為能耗較高，僅適用于處理鎳品位較高的紅土鎳礦，并且不能回收鈷。濕法冶煉主要是利用高壓酸浸工藝。高壓酸浸工藝在處理含鈷、鐵較高的低品位紅土鎳礦上具有較大的優(yōu)勢，耗能較低；缺點(diǎn)是建廠成本較高，由于生產(chǎn)過程中易發(fā)生腐蝕和結(jié)垢現(xiàn)象，要定期維護(hù)高壓釜設(shè)備，因此現(xiàn)有的火法和濕法冶煉工藝在對(duì)紅土鎳礦的冶煉過程中均存在明顯不足。

發(fā)明內(nèi)容[0004] 本公開旨在至少解決相關(guān)技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本公開提出一種紅土鎳礦的綜合利用方法,該方法根據(jù)火法和濕法冶煉的工藝特點(diǎn)，對(duì)其流程進(jìn)行了合理的優(yōu)化，對(duì)濕法冶煉中產(chǎn)生的鐵鋁渣進(jìn)行處理并用作火法冶煉及水處理原料，把原作為危廢處理的鐵鋁渣變廢為寶，提高其經(jīng)濟(jì)利用價(jià)值，減少對(duì)環(huán)境的污染。[0005] 本公開的上述技術(shù)目的是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的：[0006] 一種紅土鎳礦的綜合利用方法，包括以下步驟：[0007] (1)將紅土鎳礦進(jìn)行選礦得到鉻精礦、低鎳低鎂礦及高鎳高鎂礦，其中，所述鉻精礦中鉻含量≥20wt％，所述低鎳低鎂礦中的鎳含量≤1.5wt％、鎂含量≤3wt％，所述高鎳高鎂礦中的鎳含量≥1.5wt％、鎂含量＞3wt％；[0008] (2)濕法冶煉：將步驟(1)得到的所述低鎳低鎂礦制漿得到礦漿，對(duì)所述礦漿浸出，中和，連續(xù)逆流洗滌，固液分離得到濾液及濾渣，對(duì)所述濾液進(jìn)行中和除雜，得到鐵鋁渣及含鎳鈷的溶液，沉鎳鈷得到氫氧化鎳鈷；[0009] (3)火法冶煉：將步驟(1)得到的所述高鎳高鎂礦破碎，篩分，干燥，煅燒，加入石膏，熔煉得到低冰鎳，再氧化吹煉得到高冰鎳；[0010] (4)將步驟(2)得到的濾渣及鐵鋁渣加入硫酸溶液中，過濾得到濾液及濾渣，將得的濾液蒸發(fā)濃縮得到水處理混凝劑，從得到的濾渣中分離石膏回用到步驟(3)的熔煉工序中。[0011] 在一實(shí)施例，步驟(1)中，所述選礦為采用槽式洗礦機(jī)選礦、螺旋溜槽選礦或搖床選礦中的其中一種進(jìn)行選礦。[0012] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述礦漿的固含量為30wt％?40wt％，粒度為8um的顆粒占總固體的質(zhì)量比＞80％。[0013] 在一實(shí)施例，所述高鎳高鎂礦的含水率為30wt％?40wt％，所述高鎳高鎂礦破碎后的粒度小于25mm。[0014] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述浸出包括氧壓浸出或高壓浸出。[0015] 在一實(shí)施例，所述氧壓浸出的溫度為170?185℃，浸出壓力為1.8?2.0MPa，浸出時(shí)間為0.5?2.0h。[0016] 在一實(shí)施例，所述高壓浸出的溫度為250?260℃，浸出壓力為4.3?5.2MPa，浸出時(shí)間為0.5?2.0h。[0017] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述連續(xù)逆流洗滌前的中和是指加入石灰石漿進(jìn)行中和，加入石灰石漿中和后的pH值為1.5?2.0。[0018] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述連續(xù)逆流洗滌是指利用濃密機(jī)進(jìn)行六級(jí)或七級(jí)逆流洗滌，其中一級(jí)濃密機(jī)溢流進(jìn)除鐵鋁工序，末級(jí)濃密機(jī)底流進(jìn)尾渣中和工序處理。[0019] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述中和除雜是指向所述濾液中加入石灰石漿及含有SO2的混合氣體進(jìn)行中和除雜，控制反應(yīng)的pH為3.5?4.5，反應(yīng)溫度為55?65℃。[0020] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，所述混合氣體為壓縮空氣和SO2氣體的混合，所述混合氣體中SO2的體積占比為0.5％?1％，所述混合氣體的壓強(qiáng)為0.2?0.5MPa。[0021] 在一實(shí)施例，步驟(2)中，向含鎳鈷的溶液中加入氧化鎂進(jìn)行沉鎳鈷，控制反應(yīng)的pH為6.5?7.5。[0022] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述干燥的溫度為350?400℃，所述高鎳高鎂礦經(jīng)過干燥后，含水率為20wt％?22wt％。[0023] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，煅燒時(shí)加入還原劑及石灰石進(jìn)行煅燒，煅燒后得到焙砂，所述還原劑為蘭炭和無煙煤中的至少一種。[0024] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述煅燒是在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行，所述煅燒的溫度為750?850℃，煅燒的時(shí)間為1?3h，煅燒后出窯時(shí)，所述焙砂的溫度為700?750℃。[0025] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，煅燒時(shí)加入的高鎳高鎂礦、還原劑及石灰石的質(zhì)量比為100：(5?10)：(1?10)。

[0026] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述熔煉是在側(cè)吹爐中進(jìn)行，具體為將焙砂加入到側(cè)吹爐中，同時(shí)側(cè)吹加入硫磺、還原劑及石膏。[0027] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述熔煉的溫度為1500?1600℃，熔煉的時(shí)間為2?3h。[0028] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述熔煉時(shí)加入的焙砂：硫磺：還原劑：石膏的質(zhì)量比為100：(2?10)：(5?10)：(5?10)。

[0029] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，得到的所述低冰鎳中鎳的含量為12wt％?30wt％。[0030] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，熔煉出爐后，所述低冰鎳的溫度為1400?1500℃。[0031] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，通過鋼包轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行間斷吹煉或采用頂吹爐進(jìn)行連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)高冰鎳。[0032] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，所述氧化吹煉的溫度為1300?1400℃，吹煉的時(shí)間為6?8h。

[0033] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，得到的所述高冰鎳中鎳的含量為60wt％?75wt％。[0034] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，吹煉產(chǎn)生的吹煉渣返回到熔煉工序中用于制備低冰鎳。吹煉渣中鎳含量為0.6wt％?1.5wt％。

[0035] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，熔煉工序中側(cè)吹爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔夥祷氐届褵ば虻幕剞D(zhuǎn)窯中作為熱源使用，熔煉工序中產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臏囟仍?100?1300℃。[0036] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，煅燒工序熱利用后的煙氣經(jīng)石灰石脫硫處理后排放。[0037] 在一實(shí)施例，步驟(3)中，煅燒工序回轉(zhuǎn)窯煙氣處理后留下的石膏渣經(jīng)干燥后加入到熔煉工序側(cè)吹爐中，參與低冰鎳的硫化與造渣。[0038] 在一實(shí)施例，步驟(4)中，所述硫酸溶液的濃度為10wt％?30wt％。[0039] 在一實(shí)施例，一種紅土鎳礦的綜合利用方法，包括以下步驟：[0040] (1)將紅土鎳礦進(jìn)行選礦得到鉻精礦、低鎳低鎂礦及高鎳高鎂礦，所述鉻精礦中鉻含量≥20wt％，所述低鎳低鎂礦中的鎳含量≤1.5wt％、鎂含量≤3wt％，所述高鎳高鎂礦的鎳含量≥1.5wt％、鎂含量＞3wt％；[0041] (2)濕法冶煉：將步驟(1)得到的所述低鎳低鎂礦制漿得到礦漿，然后進(jìn)行氧壓浸出或高壓浸出，加入石灰石漿進(jìn)行中和，再進(jìn)行連續(xù)逆流洗滌后，固液分離得到濾液及濾渣，向所述濾液中加入石灰石漿及含有SO2的混合氣體，得到鐵鋁渣及含鎳鈷的溶液，在含鎳鈷的溶液中加入氧化鎂，得到氫氧化鎳鈷；[0042] (3)火法冶煉：將步驟(1)得到的所述高鎳高鎂礦破碎，篩分，干燥后加入還原劑及石灰石，煅燒得到焙砂，再加入還原劑、硫磺及石膏后熔煉得到低冰鎳，再將所述低冰鎳氧化吹煉得到高冰鎳；[0043] (4)將步驟(2)得到的濾渣及鐵鋁渣加入硫酸溶液中，過濾得到濾液及濾渣，將得的濾液蒸發(fā)濃縮得到水處理混凝劑，從得到的濾渣中分離石膏回用到步驟(3)的熔煉工序中。[0044] 本公開的有益效果是：[0045] (1)本公開一種紅土鎳礦的綜合利用方法通過選礦對(duì)紅土鎳礦進(jìn)行分選，對(duì)鎳含量不同的紅土鎳礦采用不同的冶煉方法，降低了生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性；其中，鉻精礦可直接外售，低鎳低鎂礦制成礦漿送往濕法冶煉，高鎳高鎂礦送往火法冶煉；濕法冶煉中礦漿經(jīng)過高壓酸浸或氧壓浸出、浸出中和、連續(xù)逆流洗滌、中和除雜、沉鎳鈷工序制得氫氧化鎳鈷；火法冶煉中紅土鎳礦經(jīng)過干燥窯干燥、回轉(zhuǎn)窯煅燒、側(cè)吹爐熔煉、轉(zhuǎn)爐或頂吹爐氧化吹煉制得高冰鎳；同時(shí)根據(jù)濕法及火法冶煉的工藝特點(diǎn)，對(duì)工藝進(jìn)行優(yōu)化：[0046] 濕法冶煉中連續(xù)逆流洗滌后的濾液，濾液的pH在3左右，濾液中Fe離子濃度為3?5g/L，本公開采用水解法除Fe，水解法除鐵相較于黃鈉鐵礬除鐵其生產(chǎn)的渣量更少，除去濾+

液中的鐵鋁時(shí)控制pH為3.5?4.5，溫度55?65℃，加入石灰石漿中和水解反應(yīng)產(chǎn)生的H。反應(yīng)如下：

[0047] 2FeSO4+O2+2H2O＝2FeOOH+2H2SO4；[0048] Al2(SO4)3+6H2O＝2Al(OH)3+3H2SO4；[0049] H2SO4+CaCO3＝CaSO4+H2O+CO2；[0050] 鐵鋁渣主要成分為FeOOH、Al(OH)3、CaSO4，以往做法中產(chǎn)生的鐵鋁渣均作為危廢進(jìn)行處理，需要耗費(fèi)大量人力物力財(cái)力，本公開在鐵鋁渣中加入稀硫酸，鐵、鋁溶解為硫酸鹽，不溶的CaSO4(石膏)固液分離并干燥后加入到富氧側(cè)吹爐熔煉工序中，在高溫下CaSO4分解為氧化鈣及二氧化硫，參與低冰鎳硫化，同時(shí)氧化鈣作為造渣劑使用；而鐵、鋁硫酸鹽溶液經(jīng)蒸發(fā)濃縮后作為水處理的混凝劑使用；鐵鋁渣中夾帶的少量鎳、鈷與鐵鋁硫酸鹽溶液一同進(jìn)入水處理中，進(jìn)入循環(huán)回收工序。[0051] (2)本公開根據(jù)紅土鎳礦中鎳含量的不同，分別采用濕法及火法冶煉，其中，火法冶煉采用富氧側(cè)吹法生產(chǎn)高冰鎳，代替了傳統(tǒng)的RKEF冶煉鎳鐵，相比之富氧側(cè)吹法能耗更低，對(duì)紅土鎳礦品位的要求也更低，產(chǎn)品高冰鎳在進(jìn)行后續(xù)生產(chǎn)具有更高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值；同時(shí)根據(jù)火法、濕法的工藝特點(diǎn)，對(duì)流程進(jìn)行了優(yōu)化，將濕法冶煉中產(chǎn)生的鐵鋁渣進(jìn)行分離，得到的硫酸鈣經(jīng)干燥后加入到富氧側(cè)吹爐中參與低冰鎳的硫化與造渣，而鐵鋁轉(zhuǎn)變?yōu)榱蛩猁}溶液作為冶煉廠水處理的混凝劑；濕法冶煉中煙氣脫硫后產(chǎn)生的石膏渣亦加入到富氧側(cè)吹爐中利用；此法實(shí)現(xiàn)了資源的綜合利用，提高了紅土鎳礦的開采價(jià)值，降低產(chǎn)品成本。附圖說明[0052] 圖1為本公開實(shí)施例1的流程示意圖。具體實(shí)施方式[0053] 下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本公開做進(jìn)一步的說明。[0054] 實(shí)施例1：[0055] 一種紅土鎳礦的綜合利用方法，如圖1所示，包括以下步驟：[0056] (1)將紅土鎳礦通過槽式洗礦機(jī)選礦得到鉻精礦、低鎳低鎂礦及高鎳高鎂礦，其中鉻精礦中鉻含量≥20wt％，可直接外售，低鎳低鎂礦的成分的質(zhì)量占比如下表1?1：[0057] 表1?1：低鎳低鎂礦的成分[0058][0059] 高鎳高鎂礦的成分的質(zhì)量占比如下表1?2：[0060] 表1?2：高鎳高鎂礦的成分[0061][0062] (2)濕法冶煉：將步驟(1)得到的低鎳低鎂礦調(diào)制成固含量為35％的礦漿，粒度為8um的顆粒占總固體的質(zhì)量比＞80％，在250℃，4.5MPa的溫壓下高壓浸出1h，高壓浸出后，加入石灰石漿，中和浸出工序中多余的酸，中和后pH值控制在1.5，再進(jìn)行六級(jí)連續(xù)逆流洗滌后，固液分離得到濾液及濾渣，向?yàn)V液中加入石灰石漿及由壓縮空氣和SO2組成的混合氣體，混合氣體中SO2的體積占比為0.8％，混合氣體的壓強(qiáng)為0.3MPa，控制反應(yīng)的pH為4，反應(yīng)溫度為60℃，得到鐵鋁渣及含鎳鈷的溶液，在含鎳鈷的溶液中加入氧化鎂，控制反應(yīng)的pH為

7，得到鎳鈷中間產(chǎn)品，鎳鈷中間產(chǎn)品的成分的質(zhì)量占比如下表1?3；

[0063] 表1?3：鎳鈷中間產(chǎn)品的成分[0064][0065] (3)火法冶煉：步驟(1)得到的高鎳高鎂礦的含水率為35wt％，將高鎳高鎂礦破碎到粒度小于20mm，篩分，經(jīng)過干燥窯脫除自由水及部分結(jié)晶水，干礦含水率為20％，干燥后加入蘭炭及石灰石，按照高鎳高鎂礦：蘭炭：石灰石的質(zhì)量比為100：10：5配料加入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，煅燒的溫度為800℃，煅燒的時(shí)間為2h，預(yù)還原制得焙砂，而后進(jìn)入富氧側(cè)吹爐，加入濕法冶煉鐵鋁渣中分離出來的石膏及煙氣脫硫產(chǎn)生的石膏渣，并加入硫磺及蘭炭熔煉，熔煉的溫度為1550℃，熔煉的時(shí)間為3h，得到低冰鎳，其中焙砂：蘭炭：硫磺：石膏質(zhì)量比為100：10：6：8，低冰鎳通過鋼包轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)入轉(zhuǎn)爐氧化吹煉得到高冰鎳產(chǎn)品，氧化吹煉的溫度為1300℃，吹煉的時(shí)間為8h，吹煉渣返回到富氧側(cè)吹爐中，吹煉渣中鎳含量為1.0wt％，熔煉工序中側(cè)吹爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔夥祷氐届褵ば虻幕剞D(zhuǎn)窯中作為熱源使用，熔煉工序中產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臏囟仍?200℃左右，煅燒工序熱利用后的煙氣經(jīng)石灰石脫硫處理后排放，制得的高冰鎳產(chǎn)品的成分的質(zhì)量占比如下表1?4；

[0066] 表1?4：高冰鎳產(chǎn)品的成分[0067][0068] (4)將步驟(2)得到的濾渣及鐵鋁渣加入到濃度為20wt％硫酸溶液中，過濾得到濾液及濾渣，將得的濾液蒸發(fā)濃縮得到水處理混凝劑，從得到的濾渣中分離石膏回用到步驟(3)的熔煉工序中。[0069] 實(shí)施例1的濕法冶煉對(duì)鎳的回收率為94％，火法冶煉對(duì)鎳的回收率為90％。[0070] 實(shí)施例2：[0071] 一種紅土鎳礦的綜合利用方法，包括以下步驟：[0072] (1)將紅土鎳礦通過螺旋溜槽選礦得到鉻精礦、低鎳低鎂礦及高鎳高鎂礦，其中鉻精礦中鉻含量≥20wt％，可直接外售，低鎳低鎂礦的成分的質(zhì)量占比如下表2?1：[0073] 表2?1：低鎳低鎂礦的成分[0074][0075] 高鎳高鎂礦的成分的質(zhì)量占比如下表2?2：[0076] 表2?2：高鎳高鎂礦的成分[0077][0078] (2)濕法冶煉：將步驟(1)得到的低鎳低鎂礦調(diào)制成固含量為35％的礦漿，粒度為8um的顆粒占總固體的質(zhì)量比＞80％，在180℃，1.8MPa的溫壓下氧壓浸出1h，高壓浸出后，加入石灰石漿，中和浸出工序中多余的酸，中和后pH值控制在1.5，再進(jìn)行六級(jí)連續(xù)逆流洗滌后，固液分離得到濾液及濾渣，向?yàn)V液中加入石灰石漿及由壓縮空氣和SO2組成的混合氣體，混合氣體中SO2的體積占比為0.8％，混合氣體的壓強(qiáng)為0.3MPa，控制反應(yīng)的pH為4，反應(yīng)溫度為60℃，得到鐵鋁渣及含鎳鈷的溶液，在含鎳鈷的溶液中加入氧化鎂，控制反應(yīng)的pH為

7，得到鎳鈷中間產(chǎn)品，鎳鈷中間產(chǎn)品的成分的質(zhì)量占比如下表2?3；

[0079] 表2?3：鎳鈷中間產(chǎn)品的成分[0080][0081] (3)火法冶煉：步驟(1)得到的高鎳高鎂礦的含水率為35wt％，將高鎳高鎂礦破碎到粒度小于20mm，篩分，經(jīng)過干燥窯脫除自由水及部分結(jié)晶水，干礦含水率為20％，干燥后加入蘭炭及石灰石，按照高鎳高鎂礦：蘭炭：石灰石的質(zhì)量比為100：10：5配料加入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行煅燒，煅燒的溫度為800℃，煅燒的時(shí)間為2h，預(yù)還原制得焙砂，而后進(jìn)入富氧側(cè)吹爐，加入濕法冶煉鐵鋁渣中分離出來的石膏及煙氣脫硫產(chǎn)生的石膏渣，并加入硫磺及蘭炭熔煉，熔煉的溫度為1550℃，熔煉的時(shí)間為3h，得到低冰鎳，其中焙砂：蘭炭：硫磺：石膏質(zhì)量比為100：10：6：8，低冰鎳通過鋼包轉(zhuǎn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)入轉(zhuǎn)爐氧化吹煉得到高冰鎳產(chǎn)品，氧化吹煉的溫度為1400℃，吹煉的時(shí)間為6h，吹煉渣返回到富氧側(cè)吹爐中，吹煉渣中鎳含量為1.0wt％，熔煉工序中側(cè)吹爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔夥祷氐届褵ば虻幕剞D(zhuǎn)窯中作為熱源使用，熔煉工序中產(chǎn)生的高溫?zé)煔獾臏囟仍?200℃左右，煅燒工序熱利用后的煙氣經(jīng)石灰石脫硫處理后排放，制得的高冰鎳產(chǎn)品的成分的質(zhì)量占比如下表2?4；

[0082] 表2?4：高冰鎳產(chǎn)品的成分[0083][0084] (4)將步驟(2)得到的濾渣及鐵鋁渣加入到濃度為20wt％硫酸溶液中，過濾得到濾液及濾渣，將得的濾液蒸發(fā)濃縮得到水處理混凝劑，從得到的濾渣中分離石膏回用到步驟(3)的熔煉工序中。[0085] 實(shí)施例2的濕法冶煉對(duì)鎳的回收率為93.5％，火法冶煉對(duì)鎳的回收率為89％。