權利要求書： 1.一種含錫物料熔煉系統(tǒng)，其特征在于，包括預處理機構、篩分機構、進料機構、熔煉機構、爐渣處理機構和尾氣處理機構；

所述篩分機構包括篩分機、細物料倉和粗物料倉；

所述篩分機上游連接所述預處理機構的下游，所述篩分機的篩上物料出口連接所述粗物料倉，所述篩分機的篩下物料出口連接所述細物料倉，所述粗物料倉和所述細物料倉分別通過所述進料機構連接所述熔煉機構；

所述進料機構包括上料裝置、配料倉、第一爐前料倉、第二爐前料倉、噴槍和粉煤倉；所述上料裝置包括專用料車和皮帶，所述粗物料倉通過所述專用料車與所述配料倉連通，所述配料倉通過所述皮帶連通所述熔煉機構；所述第一爐前料倉上游連通所述細物料倉，下游通過所述噴槍連通所述熔煉機構；同時，所述第二爐前料倉上游分別連通所述爐渣處理機構和所述尾氣處理機構，下游通過所述噴槍連通所述熔煉機構；并且，所述粉煤倉通過所述噴槍與所述熔煉機構連通；

所述預處理機構包括沸騰爐、冷卻器和沸騰爐刮板機；

所述沸騰爐下游連接所述冷卻器；所述冷卻器下游連接所述沸騰爐刮板機；所述沸騰爐刮板機下游連接所述篩分機；

所述熔煉機構包括頂吹爐、爐頂樣桿、粗錫口、轉錫包子和爐渣口；

所述頂吹爐的頂部與所述上料裝置連通，同時與所述尾氣處理機構連接；且所述噴槍穿過所述頂吹爐的頂面伸入所述頂吹爐內，同時所述爐頂樣桿穿過所述頂吹爐的頂面伸入所述頂吹爐內；所述頂吹爐的底部通過所述粗錫口與所述轉錫包子連接，同時所述頂吹爐的底部通過所述爐渣口連接所述爐渣處理機構；

所述爐渣處理機構包括爐渣溜槽、煙化爐、煙化爐余熱鍋爐、煙化爐表冷器、煙化爐布袋收塵器、煙化塵刮板機、煙化塵倉；

所述煙化爐通過所述爐渣溜槽連接所述爐渣口，所述煙化爐的底部設置煙化爐排渣口，所述煙化爐的頂部連接所述煙化爐余熱鍋爐；所述煙化爐余熱鍋爐下游連接所述煙化爐表冷器；所述煙化爐下游連接所述煙化爐布袋收塵器；所述煙化塵刮板機上游分別連接所述煙化爐余熱鍋爐、所述煙化爐表冷器和所述煙化爐布袋收塵器，下游連接所述煙化塵倉；

所述進料機構還包括第一氣力管道、第一下料管、第二氣力管道、第二下料管、混料風管和金屬軟管；

所述第一氣力管道連接所述細物料倉和所述第一爐前料倉，所述第一爐前料倉通過所述第一下料管連接所述混料風管；

所述第二氣力管道上游分別連接所述爐渣處理機構和所述尾氣處理機構，下游連接所述第二爐前料倉，所述第二爐前料倉通過所述第二下料管連接所述混料風管；

所述混料風管分別與所述第一下料管和所述第二下料管呈70～75°，所述混料風管通過所述金屬軟管與所述噴槍連接；

所述煙化塵倉下游通過所述第二氣力管道連接所述第二爐前料倉。

2.根據權利要求1所述的一種含錫物料熔煉系統(tǒng)，其特征在于，所述尾氣處理機構包括煙道、頂吹爐余熱鍋爐、測溫裝置、頂吹爐電收塵器、頂吹爐煙塵刮板機、頂吹爐煙塵倉；

所述煙道的一端連接所述頂吹爐頂部，另一端連接所述頂吹爐余熱鍋爐，并且所述煙道連接所述頂吹爐頂部的一端安裝所述測溫裝置；

所述頂吹爐余熱鍋爐下游連接所述頂吹爐電收塵器；

所述頂吹爐煙塵刮板機上游分別連接所述頂吹爐余熱鍋爐和所述頂吹爐電收塵器，下游連接所述頂吹爐煙塵倉；

所述頂吹爐煙塵倉下游通過所述第二氣力管道連接所述第二爐前料倉。

3.一種含錫物料熔煉方法，其特征在于，利用權利要求1～2任一項所述系統(tǒng)，具體包括如下步驟：(1)對各類錫礦進行分類，得到低含硫含砷錫礦經由專用料車輸送至配料倉，得到高含硫含砷錫礦輸送至沸騰爐進行預處理，得到含錫干物料；所述含錫干物料輸送至篩分機進行篩分，得到含錫細粒干物料經由噴槍噴入所述頂吹爐，得到含錫粗粒干物料經由專用料車輸送至配料倉；

(2)在進料周期內將所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料與石英砂和石灰石熔劑在配料倉內按照配比配料后經由皮帶輸入頂吹爐爐頂，同時按照配比控制經噴槍噴入頂吹爐的所述含錫細粒干物料量和回收含錫物料量，在頂吹爐內進行熔煉后得到混合熔體；

然后停止進料，進入還原階段，得到粗錫產品和頂吹爐爐渣；同時，根據測溫裝置測量的煙氣溫度以及CO尾氣在線監(jiān)測儀測定的尾氣CO濃度變化，調整經皮帶給塊煤量和經噴槍給粉煤量；

(3)還原結束后停止經皮帶給塊煤和經噴槍給粉煤，并將噴槍提升至混合熔體的液面之上；然后打開粗錫口將所述粗錫產品輸入轉錫包子內；至出渣后，堵塞粗錫口、打開爐渣口將所述頂吹爐爐渣排放至煙化爐進行煙化處理，得到煙化塵；同時，頂吹爐冶煉產生的尾氣經過尾氣處理得到回收尾氣；所述回收尾氣和所述煙化塵分別經由第二氣力管道輸送至第二爐前料倉形成所述回收含錫物料；

(4)所述頂吹爐爐渣排放完畢后，重復步驟(2)～(3)。

4.根據權利要求3所述的一種含錫物料熔煉方法，其特征在于，步驟(1)中所述低含硫含砷錫礦Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；所述高含硫含砷錫礦Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.5wt.％；

所述預處理是在650～720℃下焙燒2～2.5h，所述含錫干物料的水分＜1％，Sn>

40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～

0.20wt.％；

所述篩分采用5目篩，所述含錫細粒干物料粒度5～300目，所述含錫粗粒干物料的粒度3

<5目、堆積密度在2～3g/cm。

5.根據權利要求3所述的一種含錫物料熔煉方法，其特征在于，步驟(2)中所述回收含錫物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～

6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，顆粒度為100～300目、堆積密度為0.5～1.0g/3

cm；

所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料和所述回收含錫物料在配料礦倉內按照配料原則經綜合計算入爐混合物料配比，并通過配料倉的DCS給料系統(tǒng)準確控制經皮帶輸入所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料的加入量，同時控制經噴槍輸入頂吹爐的所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料的加入量；

所述配料原則為：Sn含量為38～48wt.％、Pb含量為1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量為0.1～0.2wt.％，As/Fe比為0.07～0.12，石英砂和石灰石熔劑按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔點為1150～1320℃配入；

所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料以及所述回收含錫物料按照100wt.％計，分別為30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；

所述熔煉過程中：噴槍的背壓為20～30kPa，煙氣溫度為400～500℃，頂吹爐的爐膛負壓為?10～0Pa，噴槍風富氧濃度為37～39wt.％，尾氣CO濃度為0～500ppm，噴槍給粉煤量為

5.0～5.5t/h，皮帶給塊煤量2.0～2.5t/h；

所述還原過程中，噴槍的背壓為30～40kPa，煙氣溫度為500～550℃，頂吹爐的爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度33～36wt.％，尾氣CO濃度在2000～5000ppm，噴槍給粉煤量為

4.0～5.0t/h，皮帶給塊煤量為4.0～5.0t/h；

當尾氣CO濃度＞5000ppm后持續(xù)升高至20000ppm還原過程終止。

6.根據權利要求5所述的一種含錫物料熔煉方法，其特征在于，步驟(2)中先經皮帶將所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料輸入頂吹爐使爐內熔池深度≥500mm，然后開始啟動噴槍將所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料輸入頂吹爐；

所述進料周期為：經皮帶輸送所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料開始，熔池深度為1500～1800mm時終止。

說明書： 一種含錫物料熔煉的系統(tǒng)及方法技術領域[0001] 本發(fā)明涉及錫精礦火法熔煉粗錫技術領域，更具體的說是涉及一種含錫物料熔煉的系統(tǒng)及方法。背景技術[0002] 目前，含錫物料熔煉粗錫的生產過程中，所有含錫物料均通過皮帶輸送至爐頂，然后投入冶煉爐內進行還原熔煉生產粗錫。而且，水分低、顆粒度較細的含錫物料還需要加水制粒，使入爐的混合物料中水分含量達到10％～12％。而水分含量增加不僅會占用冶煉生產力、增加冶煉能源消耗，而且由于混合物料中水分經過高溫后汽化，生成高溫蒸汽大量進入到后續(xù)工藝煙氣處理系統(tǒng)中，還會增加煙氣處理系統(tǒng)的處理量和處理成本。[0003] 同時，由于各類含錫物料成分及性質較為復雜，通常需要進行脫硫脫砷等煉前預處理，產出各類含錫細粒干物料如沸騰爐焙燒產出的含錫細粒干物料、煙化爐產出的高含錫煙塵、其他冶煉爐產出的高含錫煙塵等。各類含錫細粒干物料需經氣力管道輸送或專用汽車轉運至配料礦倉內，進行爐前配料，然后經皮帶輸送至冶煉爐內進行熔煉。其中，各類含錫細粒干物料的倒運過程，容易出現潑灑、漏料等損失。而且，顆粒度較細的含錫細粒干物料經皮帶輸送進冶煉爐過程中，在冶煉爐內下落距離超過10米，容易隨爐膛煙氣抽進尾氣收塵器內，然后再由收塵器返回配料礦倉內進入下一次配料入爐流程，多次、反復的流程內倒運，又將進一步加速物料的損失，造成錫冶煉綜合回收率低，同時還導致現場環(huán)境衛(wèi)生差、損害操作人員身體等情況。[0004] 因此，針對以上各含錫細粒干物料在冶煉生產過程中存在的冶煉能耗增加、尾氣處理系統(tǒng)負擔增加、反復倒運造成金屬損失以及煙塵飛揚所帶來的金屬損失和衛(wèi)生環(huán)境差、錫冶煉綜合回收率低等現象，提供一種新的含錫物料熔煉系統(tǒng)及方法是本領域技術人員亟需解決的問題。發(fā)明內容[0005] 有鑒于此，本發(fā)明提供了一種含錫物料熔煉系統(tǒng)及方法，能夠明顯改善錫冶煉生產作業(yè)環(huán)境，提高含錫細粒干物料回收率，達到綠色節(jié)能的效果。[0006] 為了實現上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：[0007] 本發(fā)明提供了一種含錫物料熔煉系統(tǒng)，包括預處理機構、篩分機構、進料機構、熔煉機構、爐渣處理機構和尾氣處理機構；[0008] 所述篩分機構包括篩分機、細物料倉和粗物料倉；[0009] 所述篩分機上游連接所述預處理機構的下游，所述篩分機的篩上物料出口連接所述粗物料倉，所述篩分機的篩下物料出口連接所述細物料倉，所述粗物料倉和所述細物料倉分別通過所述進料機構連接所述熔煉機構；[0010] 所述進料機構包括上料裝置、配料倉、第一爐前料倉、第二爐前料倉、噴槍和粉煤倉；所述粗物料倉通過所述上料裝置與所述配料倉連通，所述配料倉通過所述上料裝置連通所述熔煉機構；所述第一爐前料倉上游連通所述細物料倉，下游通過所述噴槍連通所述熔煉機構；同時，所述第二爐前料倉上游分別連通所述爐渣處理機構和所述尾氣處理機構，下游通過所述噴槍連通所述熔煉機構；并且，所述粉煤倉通過所述噴槍與所述熔煉機構連通。[0011] 進一步優(yōu)選的，所述上料裝置包括專用料車和皮帶。[0012] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：本發(fā)明對含錫干物料進行篩分，使顆粒度較大的含錫物料可直接通過皮帶輸送入頂吹爐熔池熔煉，而顆粒度較細的含錫物料通過經頂吹噴槍噴入熔池，可減少顆粒度較細的含錫物料在轉運過程中的潑灑或漏料損失，還可避免皮帶爐頂投入頂吹爐造成的機械夾雜或飛揚損失。并且，避免細粒干物料在入爐前加入水分，從而降低冶煉能耗和冶煉煙氣量，實現更綠色、環(huán)保、節(jié)能的冶煉。[0013] 優(yōu)選的，所述預處理機構包括沸騰爐、冷卻器和沸騰爐刮板機；[0014] 所述沸騰爐下游連接所述冷卻器；[0015] 所述冷卻器下游連接所述沸騰爐刮板機；[0016] 所述沸騰爐刮板機下游連接所述篩分機。[0017] 其中，冷卻器是用于對沸騰爐焙燒含錫中間物料進行冷卻處理[0018] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：本發(fā)明通過預處理機構可將高含硫含砷錫礦沸騰爐分類單獨處理，為頂吹爐提供低硫低砷含錫物料，同時經沸騰爐焙燒后的物料通過氣力輸送至頂吹爐熔煉，密閉氣力輸送物料，可減少物料經皮帶輸送倒運過程中的飛揚或潑灑損失，為頂吹爐實現粉料噴吹創(chuàng)造有利條件，還有利于提高錫物料熔煉回收率。[0019] 優(yōu)選的，所述進料機構還包括第一氣力管道、第一下料管、第二氣力管道、第二下料管、混料風管和金屬軟管；[0020] 所述第一氣力管道連接所述細物料倉和所述第一爐前料倉，所述第一爐前料倉通過所述第一下料管連接所述混料風管；[0021] 所述第二氣力管道上游分別連接所述爐渣處理機構和所述尾氣處理機構，下游連接所述第二爐前料倉，所述第二爐前料倉通過所述第二下料管連接所述混料風管；[0022] 所述混料風管分別與所述第一下料管和所述第二下料管呈70～75°，所述混料風管通過所述金屬軟管與所述噴槍連接。[0023] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：混料風管與第一下料管和第二下料管之間按照最佳斜角設計，確保粉料充分混合、下料順暢而不堵塞。[0024] 進一步優(yōu)選的，所述熔煉機構包括頂吹爐、爐頂樣桿、粗錫口、轉錫包子和爐渣口；[0025] 所述頂吹爐的頂部與所述皮帶的一端連接，同時與所述尾氣處理機構連接；且所述噴槍穿過所述頂吹爐的頂面伸入所述頂吹爐內，同時所述爐頂樣桿穿過所述頂吹爐的頂面伸入所述頂吹爐內；所述頂吹爐的底部通過所述粗錫口與所述轉錫包子連接，同時所述頂吹爐的底部通過所述爐渣口連接所述爐渣處理機構。[0026] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：利用頂吹爐實現對含錫物料的高效熔煉回收粗錫，產出的頂吹爐爐渣送下一道工序進行回收處理。[0027] 優(yōu)選的，所述爐渣處理機構包括爐渣溜槽、煙化爐、煙化爐余熱鍋爐、煙化爐表冷器、煙化爐布袋收塵器、煙化塵刮板機、煙化塵倉；所述煙化爐通過所述爐渣溜槽連接所述爐渣口，所述煙化爐的底部設置煙化爐排渣口，所述煙化爐的頂部連接所述煙化爐余熱鍋爐；所述煙化爐余熱鍋爐下游連接所述煙化爐表冷器；所述煙化爐下游連接所述煙化爐布袋收塵器；所述煙化刮塵機上游分別連接所述煙化爐余熱鍋爐、所述煙化爐表冷器和所述煙化爐布袋收塵器，下游連接所述煙化塵倉；所述煙化塵倉下游通過所述第二氣力管道連接所述第二爐前料倉。[0028] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：實現對頂吹爐爐渣含錫的充分煙化回收，避免錫的損失。[0029] 優(yōu)選的，所述尾氣處理機構包括煙道、頂吹爐余熱鍋爐、測溫裝置、頂吹爐電收塵器、頂吹爐煙塵刮板機、頂吹爐煙塵倉；所述煙道的一端連接所述頂吹爐頂部，另一端連接所述頂吹爐余熱鍋爐，并且所述煙道連接所述頂吹爐頂部的一端安裝所述測溫裝置；所述頂吹爐余熱鍋爐下游連接所述頂吹爐電收塵器；所述頂吹爐煙塵刮板機上游分別連接所述頂吹爐余熱鍋爐和所述頂吹爐電收塵器，下游連接所述頂吹爐煙塵倉；所述頂吹爐煙塵倉下游通過所述第二氣力管道連接所述第二爐前料倉。[0030] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：實現對頂吹爐煙氣中的含錫尾氣的高效回收，減少含錫尾氣進入后端制酸系統(tǒng)造成損失。[0031] 本發(fā)明還提供了一種含錫物料熔煉方法，利用上述系統(tǒng)，具體包括如下步驟：[0032] (1)對各類錫礦進行分類，得到低含硫含砷錫礦經由專用料車輸送至配料倉，得到高含硫含砷錫礦輸送至沸騰爐進行預處理，得到含錫干物料；所述含錫干物料輸送至篩分機進行篩分，得到含錫細粒干物料經由噴槍噴入所述頂吹爐，得到含錫粗粒干物料經由專用料車輸送至配料倉；[0033] (2)在進料周期內將所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料與石英砂和石灰石熔劑在配料倉內按照配比配料后經由皮帶輸入頂吹爐爐頂，同時按照配比控制經噴槍噴入頂吹爐的所述含錫細粒干物料量和回收含錫物料量，在頂吹爐內進行熔煉后得到混合熔體；然后停止進料，進入還原階段，得到粗錫產品和頂吹爐爐渣；同時，根據測溫裝置測量的煙氣溫度以及CO尾氣在線監(jiān)測儀測定的尾氣CO濃度變化，調整經皮帶給塊煤量和經噴槍給粉煤量；[0034] (3)還原結束后停止經皮帶給塊煤和經噴槍給粉煤，并將噴槍提升至混合熔體的液面之上；然后打開粗錫口將所述粗錫產品輸入轉錫包子內；至出渣后，堵塞粗錫口、打開爐渣口將所述頂吹爐爐渣排放至煙化爐進行煙化處理，得到煙化塵；同時，頂吹爐冶煉產生的尾氣經過尾氣處理得到回收尾氣；所述回收尾氣和所述煙化塵分別經由第二氣力管道輸送至第二爐前料倉形成所述回收含錫物料；[0035] (4)所述頂吹爐爐渣排放完畢后，可重復步驟(2)～(3)。[0036] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：本發(fā)明公開的一種含錫物料熔煉方法對含錫干物料進行分類和篩分處理，得到的低含硫含砷錫礦和含錫粗粒干物料可直接通過專用料車和皮帶輸送至頂吹爐內進行熔煉。而含錫細粒干物料、和回收含錫物料顆粒度較細通過全封閉氣力管道輸送，經噴槍噴入頂吹爐的熔池內，粒度較細物料在倒運過程中發(fā)生潑灑或漏料損失，還可避免通過皮帶投入頂吹爐內造成機械夾雜或飛揚損失。[0037] 優(yōu)選的，步驟(1)中所述低含硫含砷錫礦Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；所述高含硫含砷錫礦Sn>

30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～

0.5wt.％；

[0038] 所述預處理是在650～720℃下焙燒2～2.5h，所述含錫干物料的水分＜1％，Sn>40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～

0.20wt.％；

[0039] 所述篩分采用5目篩，所述含錫細粒干物料粒度5～300目，所述含錫粗粒干物料的3

粒度<5目、堆積密度在2～3g/cm。

[0040] 優(yōu)選的，步驟(2)中所述回收含錫物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，顆粒度為1003

～300目、堆積密度為0.5～1.0g/cm；

[0041] 所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料和所述回收含錫物料在配料礦倉內按照配料原則經綜合計算入爐混合物料配比，并通過配料倉的DCS給料系統(tǒng)準確控制經皮帶輸入所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料的加入量，同時控制經噴槍輸入頂吹爐的所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料的加入量；[0042] 所述配料原則為：Sn含量為38～48wt.％、Pb含量為1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量為0.1～0.2wt.％，As/Fe比為0.07～0.12，石英砂和石灰石熔劑按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔點為1150～1320℃配入；

[0043] 所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料以及所述回收含錫物料按照100wt.％計，分別為30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；[0044] 所述熔煉過程中：噴槍的背壓為20～30kPa，煙氣溫度為400～500℃，頂吹爐的爐膛負壓為?10～0Pa，噴槍風富氧濃度為37～39wt.％，尾氣CO濃度為0～500ppm，噴槍給粉煤量為5.0～5.5t/h，皮帶給塊煤量2.0～2.5t/h；[0045] 所述還原過程中，噴槍的背壓為30～40kPa，煙氣溫度為500～550℃，頂吹爐的爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度33～36wt.％，尾氣CO濃度在2000～5000ppm，噴槍給粉煤量為4.0～5.0t/h，皮帶給塊煤量為4.0～5.0t/h；[0046] 當尾氣CO濃度＞5000ppm后持續(xù)升高至20000ppm還原過程終止。[0047] 優(yōu)選的，先經皮帶將所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料輸入頂吹爐使爐內熔池深度≥500mm，然后開始啟動噴槍將所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料輸入頂吹爐；[0048] 所述進料周期為：經皮帶輸送所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料開始，熔池深度為1500～1800mm時終止。[0049] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：先通過皮帶輸入粗粒干物料入頂吹爐熔池內，待熔池深度達500mm后，再啟動噴槍噴細粒干物料輸入頂吹爐內，避免熔池深度不夠啟動噴槍噴料而導致細粒干物料在頂吹爐內飛揚而不落入熔池，避免影響冶煉綜合回收指標提高。[0050] 優(yōu)選的，所述熔池深度是通過爐頂樣桿插入所述熔池內測量。[0051] 上述優(yōu)選技術方案的有益效果是：實時使用爐頂樣桿插入熔池監(jiān)測熔池深度，確保冶煉工藝參數的控制為最佳。[0052] 優(yōu)選的，步驟(3)中所述煙化過程為在煙化爐內加硫化劑使所述頂吹爐爐渣中的錫煙化揮發(fā)；所述硫化劑按照S/(Sn+Cu)摩爾比為1:3、過剩系數為1.2～1.3投加，所述硫化劑在90～120min內投加完，至煙化爐內高溫熔體含錫≤0.3wt.％；取樣化驗分析得煙化爐內高溫熔體含錫＞0.3wt.％時，繼續(xù)補加硫化劑揮發(fā)錫至高溫熔體含錫≤0.3wt.％。[0053] 經由上述的技術方案可知，與現有技術相比，本發(fā)明公開提供了一種含錫物料熔煉系統(tǒng)及方法，具有如下有益效果：[0054] (1)本發(fā)明對含錫干物料分類，將顆粒度較細的含錫物料通過全封閉氣力管道輸送，后經噴槍直接噴入熔池內，可減少在流程內倒運發(fā)生的潑灑或漏料損失，且還可避免皮帶投入頂吹爐內造成機械夾雜或飛揚損失；[0055] (2)對水分較干、顆粒度較細的含錫物料直接經噴槍噴入熔池，可省去加水制粒過程，避免在熔煉過程引入大量的水分，從而避免多余水分占用冶煉生產能力，從而降低冶煉能源消耗；同時避免引入的水變成高溫蒸汽進入到后續(xù)工藝煙氣處理系統(tǒng)，從而降低煙氣處理系統(tǒng)的處理量和處理成本。[0056] (3)顆粒度較大的含錫物料與顆粒度較細的含錫物料分別從頂吹爐爐頂皮帶輸送入爐、頂吹爐噴槍入爐，充分發(fā)揮了頂吹爐處理復雜物料的適應能力，實現綠色環(huán)保冶煉生產；[0057] (4)顆粒度較細的含錫物料經全封閉氣力管道輸送，由噴槍噴入熔池還原熔煉，不再需要加水制粒，不僅物料的倒運損失少、物料輸送順暢、作業(yè)現場職業(yè)衛(wèi)生良好，操作還簡便，粗錫冶煉回收率高，還減少了含錫顆粒度較細的粉塵物料加水制粒能耗，降低了頂吹爐煙塵率，錫冶煉技術經濟指標和生產效益得到進一步提高；[0058] (5)避免因加水制粒帶入冶煉煙氣中水分，使煙氣含水率降低10wt.％，從而減少制粒能耗，使制粒能耗占冶煉綜合能耗百分比降低5％，并且頂吹爐煙塵率降低了5％，錫冶煉技術經濟指標提高了2?3個百分點。附圖說明[0059] 為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。[0060] 圖1附圖為本發(fā)明實施例1提供的結構示意圖。[0061] 在圖中：1為頂吹爐、2為皮帶、3為煙道、4為測溫裝置、5為爐頂樣桿、6為噴槍、7為金屬軟管、8為第二爐前料倉、9為第一爐前料倉、10為粉煤倉、11為混料風管、12為沸騰爐、13為冷卻器、14為沸騰爐刮板機、15為篩分機、16為細物料倉、17為粗物料倉、18為專用料車、19為第一氣力管道、20為粗錫口、21為轉錫包子、22為爐渣口、23為爐渣溜槽、24為煙化爐余熱鍋爐、25為頂吹爐電收塵器、26為頂吹爐煙塵刮板機、27為頂吹爐煙塵倉、28為煙化爐、30為煙化爐表冷器、31為煙化爐布袋收塵器、32為煙化塵刮板機、33為煙化塵倉、34為煙化爐排渣口、35為第二氣力管道、36第一下料管、37為第二下料管、38為配料倉。

具體實施方式[0062] 下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。[0063] 實施例1[0064] 本發(fā)明實施例公開了一種含錫物料熔煉系統(tǒng)，包括預處理機構、篩分機構、進料機構、熔煉機構、爐渣處理機構和尾氣處理機構；[0065] 預處理機構下游連接篩分機構；[0066] 篩分機構包括篩分機、細物料倉和粗物料倉，篩分機上游連接預處理機構的下游，篩分機的篩上物料出口連接粗物料倉，篩分機的篩下物料出口連接細物料倉，粗物料倉和細物料倉通過進料機構連接熔煉機構；[0067] 進料機構包括上料裝置、配料倉、第一爐前料倉、第二爐前料倉、噴槍和粉煤倉；其中上料裝置包括專用料車和皮帶[0068] 粗物料倉通過專用料車與配料倉連通，配料倉通過皮帶連通熔煉機構；第一爐前料倉上游連通細物料倉，下游通過噴槍連通熔煉機構；同時，第二爐前料倉上游分別連通爐渣處理機構和尾氣處理機構，下游通過噴槍連通熔煉機構；并且，粉煤倉通過噴槍與熔煉機構連通。[0069] 預處理機構包括沸騰爐、冷卻器和沸騰爐刮板機；沸騰爐下游連接冷卻器；冷卻器下游連接沸騰爐刮板機；沸騰爐刮板機下游連接篩分機。[0070] 進料機構還包括第一氣力管道、第一下料管、第二氣力管道、第二下料管、混料風管和金屬軟管；第一氣力管道連接細物料倉和第一爐前料倉，第一爐前料倉通過第一下料管連接混料風管；第二氣力管道上游分別連接爐渣處理機構和尾氣處理機構，下游連接第二爐前料倉，第二爐前料倉通過第二下料管連接混料風管；混料風管分別與第一下料管和第二下料管呈75°，混料風管通過金屬軟管與噴槍連接。[0071] 熔煉機構包括頂吹爐、爐頂樣桿、粗錫口、轉錫包子和爐渣口；頂吹爐的頂部與皮帶連接，同時與尾氣處理機構連接；且噴槍穿過頂吹爐的頂面伸入頂吹爐內，同時爐頂樣桿穿過頂吹爐的頂面伸入頂吹爐內；頂吹爐的底部通過粗錫口與轉錫包子連接，同時頂吹爐的底部通過爐渣口連接爐渣處理機構。[0072] 爐渣處理機構包括爐渣溜槽、煙化爐、煙化爐余熱鍋爐、煙化爐表冷器、煙化爐布袋收塵器、煙化塵刮板機、煙化塵倉；煙化爐通過爐渣溜槽連接爐渣口，煙化爐的底部設置煙化爐排渣口，煙化爐的頂部連接煙化爐余熱鍋爐；煙化爐余熱鍋爐下游連接煙化爐表冷器；煙化爐下游連接煙化爐布袋收塵器；煙化刮塵機上游分別連接煙花路預熱鍋、煙化爐表冷器和煙化爐布袋收塵器，下游連接煙化塵倉；煙化塵倉下游通過第二氣力管道連接第二爐前料倉。[0073] 尾氣處理機構包括煙道、頂吹爐余熱鍋爐、測溫裝置、頂吹爐電收塵器、頂吹爐煙塵刮板機、頂吹爐煙塵倉；煙道的一端連接頂吹爐頂部，另一端連接頂吹爐余熱鍋爐，并且煙道連接頂吹爐頂部的一端安裝測溫裝置；頂吹爐余熱鍋爐下游連接頂吹爐電收塵器；頂吹爐煙塵刮板機上游分別連接頂吹爐余熱鍋爐和頂吹爐電收塵器，下游連接頂吹爐煙塵倉；頂吹爐煙塵倉下游通過第二氣力管道連接第二爐前料倉。[0074] 實施例2[0075] 本發(fā)明實施例2公開了一種含錫物料熔煉方法，利用實施例1公開的系統(tǒng)，具體包括如下步驟：[0076] (1)對各類錫礦進行分類，得到低含硫含砷錫礦經由專用料車輸送至配料倉，得到高含硫含砷錫礦輸送至沸騰爐進行預處理，得到含錫干物料；所述含錫干物料輸送至篩分機進行篩分，得到含錫細粒干物料經由噴槍噴入所述頂吹爐，得到含錫粗粒干物料經由專用料車輸送至配料倉；[0077] 其中，低含硫含砷錫礦Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.2wt.％；高含硫含砷錫礦Sn>30wt.％、Pb在0.2～

3.0wt.％、S>2.0wt.％、As>2.0wt.％、Fe在10～30wt.％，Bi在0.1～0.5wt.％；

[0078] 預處理在650～720℃下焙燒2～2.5h，含錫干物料的水分＜1％，Sn>40wt.％、Pb在0.5～3.0wt.％，S<1.0wt.％，As<1.0wt.％，Fe在12～28wt.％，Bi在0.05～0.20wt.％；

[0079] 篩分采用5目篩，含錫細粒干物料粒度5～300目，含錫粗粒干物料的粒度<5目、堆3

積密度在2～3g/cm

[0080] (2)在進料周期內將所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料與石英砂和石灰石熔劑在配料倉內按照配比配料后經由皮帶輸入頂吹爐爐頂，同時按照配比控制經噴槍噴入頂吹爐的所述含錫細粒干物料量和回收含錫物料量，在頂吹爐內進行熔煉后得到混合熔體；然后停止進料，進入還原階段，得到粗錫產品和頂吹爐爐渣；同時，根據測溫裝置測量的煙氣溫度以及CO尾氣在線監(jiān)測儀測定的尾氣CO濃度變化，調整經皮帶給塊煤量和經噴槍給粉煤量；[0081] 其中，回收含錫物料中Sn在30～50wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<2.0wt.％、Fe在2～6wt.％、Bi在0.1～0.3wt.％，水分<5.0％，顆粒度為100～300目、堆積密

3

度為0.5～1.0g/cm；

[0082] 所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料和所述回收含錫物料在配料礦倉內按照配料原則經綜合計算入爐混合物料配比，并通過配料倉的DCS給料系統(tǒng)準確控制經皮帶輸入所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料的加入量，同時控制經噴槍輸入頂吹爐的所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料的加入量；[0083] 配料原則為：Sn含量為38～48wt.％、Pb含量為1.0～5.0wt.％，S含量<1.0wt.％、Bi含量為0.1～0.2wt.％，As/Fe比為0.07～0.12，石英砂和石灰石熔劑按照硅酸度K＝1.2～1.4、熔點為1150～1320℃配入；[0084] 低含硫含砷錫礦、含錫細粒干物料、含錫粗粒干物料以及回收含錫物料按照100wt.％計，分別為30～40wt.％、0～45wt.％、5～10wt.％、0～20wt.％；

[0085] 先經噴槍將含錫細粒干物料和回收含錫物料輸入頂吹爐使爐內熔池深度≥500mm，然后開始經皮帶將低含硫含砷錫礦和含錫粗粒干物料輸入頂吹爐；進料周期為：經皮帶輸送低含硫含砷錫礦和含錫粗粒干物料開始，熔池深度為1500～1800mm時終止；且熔池深度是通過爐頂樣桿插入熔池內測量

[0086] 熔煉過程中：噴槍的背壓為20～30kPa，煙氣溫度為400～500℃，頂吹爐的爐膛負壓為?10～0Pa，噴槍風富氧濃度為37～39wt.％，尾氣CO濃度為0～500ppm，噴槍給粉煤量為5.0～5.5t/h，皮帶給塊煤量2.0～2.5t/h；

[0087] 還原過程中，噴槍的背壓為30～40kPa，煙氣溫度為500～550℃，頂吹爐的爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度33～36wt.％，尾氣CO濃度在2000～5000ppm，噴槍給粉煤量為4.0～5.0t/h，皮帶給塊煤量為4.0～5.0t/h；

[0088] 當尾氣CO濃度＞5000ppm后持續(xù)升高至20000ppm還原過程終止。[0089] (3)還原結束后停止經皮帶給塊煤和經噴槍給粉煤，并將噴槍提升至混合熔體的液面之上；然后打開粗錫口將粗錫產品輸入轉錫包子內；至出渣后，堵塞粗錫口、打開爐渣口將頂吹爐爐渣排放至煙化爐進行煙化處理，得到煙化塵；同時，頂吹爐冶煉產生的尾氣經過尾氣處理得到回收尾氣；回收尾氣和煙化塵分別經由第二氣力管道輸送至第二爐前料倉形成回收含錫物料；[0090] 其中，煙化過程為在煙化爐內加硫化劑使頂吹爐爐渣中的錫煙化揮發(fā)；硫化劑按照S/(Sn+Cu)摩爾比為1:3、過剩系數為1.2～1.3投加，硫化劑在90～120min內投加完，至煙化爐內高溫熔體含錫≤0.3wt.％；取樣化驗分析得煙化爐內高溫熔體含錫＞0.3wt.％時，繼續(xù)補加硫化劑揮發(fā)錫至高溫熔體含錫≤0.3wt.％；[0091] (:4)頂吹爐爐渣排放完畢后，可重復步驟(2)～(3)。[0092] 實施例3[0093] 本發(fā)明實施例3公開了一種含錫物料熔煉方法，利用實施例1公開的系統(tǒng)，具體包括如下步驟：[0094] (1)首先應對含錫物料進行分類處理：將Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％、Bi在0.1～0.2wt.％的低含硫含砷錫礦經由專用料車輸送至配料倉；將含Sn30wt.％、Pb在0.2wt.％、S在2.0wt.％、As在2.0wt.％、Fe在

10wt.％、Bi在0.1wt.％高含硫含砷錫礦加入沸騰爐在650～720℃下焙燒2～2.5h，進行脫硫脫砷，產出含Sn在40wt.％、Pb在0.5wt.％、S在0.8wt.％、As在0.80wt.％、Fe在12wt.％、Bi在0.05wt.％、水分小于1wt.％的含錫干物料；使用篩分機將含錫干物料進行篩分，過5目篩下物料為含錫細粒干物料，篩上物料為含錫粗粒干物料；

[0095] 其中，含錫細粒干物料粒度為15目，含錫粗粒干物料的顆粒度為4目、堆積密度為3

2g/cm ，含錫細粒干物料經第一氣力管道輸送至第一爐前料倉內儲存，含錫粗粒干物料經專用料車轉運至配料倉，經礦倉綜合配料后，由皮帶輸送至入頂吹爐內。

[0096] (2)按照配料原則綜合計算所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料和所述回收含錫的物料配比，在配料礦倉內通過配料倉的DCS給料系統(tǒng)準確控制經皮帶輸入頂吹爐爐頂的所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料的加入量，同時控制經噴槍輸入頂吹爐的所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料的加入量；低含硫含砷錫礦、含錫細粒干物料、含錫粗粒干物料以及回收含錫物料的配料比例分別是40wt.％、30wt.％、10wt.％、20wt.％，綜合計算入爐混合物料中：Sn38wt.％、含Pb1.0wt.％、S

1.0wt.％，As/Fe比控制在0.07，Bi0.1wt.％；石英砂和石灰石熔劑的配入按照硅酸度K＝

1.4，熔點為1150℃。

[0097] 其中，低含硫含砷錫礦組成為：Sn35wt.％、Pb0.2wt.％、S1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe10wt.％、Bi0.1wt.％。

[0098] 回收含錫物料是由煙化塵和回收尾氣組成，均直接經第二氣力管道輸送至第二爐3

前料倉內儲存。煙化塵顆粒度為100目、堆積密度為0.5g/cm ，水分小于5wt.％，組成為：含Sn45wt.％、Pb0.2wt.％、S0.9wt.％、As1.5wt.％、Fe2wt.％、Bi0.1wt.％；回收尾氣

3

顆粒度為150目、堆積密度為0.6g/cm ，水分小于5wt.％，組成為：Sn38wt.％、Pb

1.0wt.％、S0.75wt.％、As1.8wt.％、Fe3wt.％、Bi0.1wt.％。

[0099] 含錫細粒干物料和回收含錫物料由爐前料倉下料管與共用爐前混料風管，經金屬軟管與噴槍聯結，混料風管風壓應低于各爐前料倉下料管風壓的5～10％，各爐前料倉下料管與混料風管呈70～75度切線夾角聯結。[0100] 含錫細粒干物料和回收含錫物料經頂吹爐噴槍入熔池熔煉的時間控制，需頂吹爐內熔池深度達500mm后開始啟動至一個完整的進料周期結束后停止給料，調整爐頂皮帶輸送的低含硫含砷錫礦配入量和含錫粗粒干物料配入量；熔池深度是通過頂吹爐爐頂樣桿，插入熔池內來探測。[0101] 其中進料周期是，頂吹爐爐頂進料皮帶開始進料，至熔池高度達1500mm止，進料周期時間內，完成熔煉過程，之后進入熔煉高溫混合熔體的還原階段。[0102] 熔煉過程控制，噴槍背壓控制在20～30kPa，頂吹爐煙氣測溫溫度控制在420℃，爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度37～39wt.％，尾氣CO濃度在0～500ppm，噴槍給粉煤5.0～5.5t/h，皮帶給塊煤2.0～2.5t/h。[0103] 還原過程控制，噴槍背壓控制在30～40kPa，頂吹爐煙氣測溫溫度控制在500～550℃，爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度33～36wt.％，尾氣CO濃度在2000～5000ppm，噴槍給粉煤4.0～5.0t/h，頂吹爐經皮帶給塊煤量為4.0～5.0t/h。[0104] (3)當尾氣CO濃度自高于5000ppm后持續(xù)升高至20000ppm，還原結束，停止經皮帶給塊煤和經噴槍給粉煤，并將噴槍提升至混合熔體的液面之上；然后打開粗錫口將粗錫產品輸入轉錫包子內；至出渣后，堵塞粗錫口、打開爐渣口將頂吹爐爐渣排放至煙化爐進行煙化處理，得到煙化塵；同時，頂吹爐冶煉產生的尾氣經過尾氣處理得到回收尾氣；回收尾氣和煙化塵分別經由第二氣力管道輸送至第二爐前料倉形成回收含錫物料；[0105] 其中，煙化過程為在煙化爐內加硫化劑使頂吹爐爐渣中的錫煙化揮發(fā)；硫化劑按照S/(Sn+Cu)摩爾比為1:3、過剩系數為1.2～1.3投加，硫化劑在90～120min內投加完，至煙化爐內高溫熔體含錫≤0.3wt.％；取樣化驗分析得煙化爐內高溫熔體含錫＞0.3wt.％時，繼續(xù)補加硫化劑揮發(fā)錫至高溫熔體含錫≤0.3wt.％；[0106] (4)頂吹爐爐渣排放完畢后，可重復步驟(2)～(3)。[0107] 實施例4[0108] 本發(fā)明實施例4公開了一種含錫物料熔煉方法，利用實施例1公開的系統(tǒng)，具體包括如下步驟：[0109] (1)首先應對含錫物料進行分類處理：將Sn>30wt.％、Pb在0.2～3.0wt.％、S<1.0wt.％、As<1.0wt.％、Fe在10～30wt.％、Bi在0.1～0.2wt.％的低含硫含砷錫礦經由專用料車輸送至配料倉；將含Sn35wt.％、Pb2.0wt.％、S3.0wt.％、As2.5wt.％、Fe

15wt.％、Bi0.2wt.％的高含硫含砷錫礦進行沸騰爐在650?720℃，焙燒時間2?2.5h，進行脫硫脫砷，產出含錫干物料含Sn45wt.％、Pb1.5wt.％、S0.7wt.％、As0.5wt.％、Fe

18wt.％、Bi0.08wt.％、水分小于1％，使用篩分機將含錫干物料篩分，過5目篩下物料為含錫細粒干物料，篩上物料為含錫粗粒干物料。

[0110] 其中，含錫細粒干物料顆粒度300目，含錫粗粒干物料顆粒度4目，堆積密度為3

2.5g/cm ，含錫細粒干物料經第一氣力管道輸送至第一爐前料倉內儲存，含錫粗粒干物料經專用料車轉運至配料礦倉，經礦倉綜合配料后，由皮帶輸送至入頂吹爐內。

[0111] (2)按照配料原則綜合計算所述低含硫含砷錫礦、所述含錫細粒干物料、所述含錫粗粒干物料和所述回收含錫的物料配比，在配料礦倉內通過配料倉的DCS給料系統(tǒng)準確控制經皮帶輸入頂吹爐爐頂的所述低含硫含砷錫礦和所述含錫粗粒干物料的加入量，同時控制經噴槍輸入頂吹爐的所述含錫細粒干物料和所述回收含錫物料的加入量；低含硫含砷錫礦、含錫細粒干物料、含錫粗粒干物料以及回收含錫物料配料比例分別是35wt.％、45wt.％、10wt.％、10wt.％，綜合計算入爐混合物料中：Sn48wt.％、Pb5.0wt.％、S

0.9wt.％、As/Fe比為0.12、Bi0.2wt.％；石英砂和石灰石熔劑的配入按照硅酸度K＝1.2，熔點為1320℃。

[0112] 其中，低含硫含砷錫礦組成為：Sn50wt.％、Pb3.0wt.％、S<1.0wt.％、As0.3wt.％、Fe30wt.％、Bi0.2wt.％。[0113] 回收含錫物料是由煙化塵和回收尾氣組成，均直接經第二氣力管道輸送至第二爐3

前料倉內儲存。煙化塵顆粒度為200目、堆積密度為0.8g/cm 組成為：Sn45wt.％、Pb

0.3wt.％、S0.50wt.％、As1.2wt.％、Fe3wt.％、Bi0.12wt.％?；厥瘴矚忸w粒度為300

3

目、堆積密度為1.0g/cm ，組成為：Sn42wt.％、Pb1.5wt.％、S0.5wt.％、As1.8wt.％、Fe

6wt.％、Bi0.3wt.％、水分小于5wt.％。

[0114] 含錫細粒干物料和回收含錫物料由爐前料倉下料管與共用爐前混料風管，經金屬軟管與噴槍聯結，混料風管風壓應低于各爐前料倉下料管風壓的5～10％，各爐前料倉下料管與混料風管呈70～75度切線夾角聯結。[0115] 含錫細粒干物料和回收含錫物料經頂吹爐噴槍入熔池熔煉的時間控制，需頂吹爐內熔池深度達500mm后開始啟動至一個完整的進料周期結束后停止給料，調整爐頂皮帶輸送的低含硫含砷錫礦配入量和含錫粗粒干物料配入量；熔池深度是通過頂吹爐爐頂樣桿，插入熔池內來探測。[0116] 其中進料周期是，頂吹爐爐頂進料皮帶開始進料，至熔池高度達1500mm止，進料周期時間內，完成熔煉過程，之后進入熔煉高溫混合熔體的還原階段。[0117] 含錫物料的熔池熔煉過程控制，噴槍背壓控制在20～30kPa，頂吹爐煙氣測溫溫度控制在500℃，爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度37～39wt.％，尾氣CO濃度在0～500ppm，噴槍給粉煤5.0～5.5t/h，頂吹爐爐頂皮帶給塊煤2.0～2.5t/h。[0118] 熔煉高溫混合熔體的還原過程控制，噴槍背壓控制在30～40kPa，頂吹爐煙氣測溫溫度控制在500～550℃，爐膛負壓?10～0Pa，噴槍風富氧濃度33～36wt.％，尾氣CO濃度在2000～5000ppm，噴槍給粉煤4.0～5.0t/h，頂吹爐爐頂皮帶給塊煤4.0～5.0t/h。

[0119] (3)當尾氣CO濃度自高于5000ppm后持續(xù)升高至20000ppm，還原結束，停止經皮帶給塊煤和經噴槍給粉煤，并將噴槍提升至混合熔體的液面之上；然后打開粗錫口將粗錫產品輸入轉錫包子內；至出渣后，堵塞粗錫口、打開爐渣口將頂吹爐爐渣排放至煙化爐進行煙化處理，得到煙化塵；同時，頂吹爐冶煉產生的尾氣經過尾氣處理得到回收尾氣；回收尾氣和煙化塵分別經由第二氣力管道輸送至第二爐前料倉形成回收含錫物料；[0120] 其中，煙化過程為在煙化爐內加硫化劑使頂吹爐爐渣中的錫煙化揮發(fā)；硫化劑按照S/(Sn+Cu)摩爾比為1:3、過剩系數為1.2～1.3投加，硫化劑在90～120min內投加完，至煙化爐內高溫熔體含錫≤0.3wt.％；取樣化驗分析得煙化爐內高溫熔體含錫＞0.3wt.％時，繼續(xù)補加硫化劑揮發(fā)錫至高溫熔體含錫≤0.3wt.％；[0121] (4)頂吹爐爐渣排放完畢后，可重復步驟(2)～(3)。[0122] 本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。對于實施例公開的裝置而言，由于其與實施例公開的方法相對應，所以描述的比較簡單，相關之處參見方法部分說明即可。[0123] 對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業(yè)技術人員能夠實現或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。