權(quán)利要求

1.銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于，包括以下步驟：

S1、將分選后的選礦尾渣置于粉碎機(jī)內(nèi)部，直至粉碎成半徑1mm的顆粒，然后進(jìn)行焙燒，然后將焙燒后的顆粒收集至玻璃容器內(nèi)部；

S2、將玻璃容器中的顆粒直接用細(xì)菌堆浸，再用浸礦試劑分別對礦泥進(jìn)行攪拌浸出，對礦砂進(jìn)行堆浸，得到潔凈的顆粒，置于耐腐蝕容器中；

S3、向盛裝有顆粒的耐腐蝕容器內(nèi)部倒入強(qiáng)酸和氧化劑，然后將溶液倒入耐高溫容器中，通過高溫進(jìn)行加熱1～2h后進(jìn)行冷卻；

S4、將S2中所得的無色液體置于玻璃試管中，然后通電萃取電解萃取出固體；

S5、在電解1～2h后停止電解，通過篩網(wǎng)將析出的固體進(jìn)行過濾即得到陰極銅，然后繼續(xù)電解1h后析出海綿銅。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S1中的焙燒溫度保持在110℃～170℃。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S2中礦砂堆浸的堆高為5至7m,萃取余液的布液強(qiáng)度為10至15L/m2·h，浸出時間為80～100天。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S2中礦泥用萃取余液調(diào)漿，礦漿濃度為20～30％，常溫下強(qiáng)化攪拌浸出，浸出時間為2～3小時。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S3中的氧化劑為為過氧硫酸、二氧化錳或三價鐵鹽。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S3中的冷卻采用風(fēng)扇鼓風(fēng)、自然吹風(fēng)或?qū)⒄麄€耐高溫容器置于涼水中的方式。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S3中溫度升高至 70～95℃，且強(qiáng)酸采用濃硫酸。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S4中的電解工藝條件為：陽極采用鎳合金，陽極中心距采用8±2cm，陰極采用石墨板或錫板，且電解溫度保持在16～49℃。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述S3中的耐腐蝕容器采用耐腐蝕玻璃容器，所述S2中的耐高溫容器采用耐高溫玻璃容器。

10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的銅礦選礦尾渣廢物利用方法，其特征在于：所述濃硫酸的濃度采用60g/L～100g/L。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于銅礦選礦技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及銅礦選礦尾渣廢物利用方法。

背景技術(shù)

隨著我國鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展，尾渣產(chǎn)生量也在逐年增加，大量堆存的尾渣既對環(huán)境造成危害，又占用大量土地，因而加強(qiáng)尾渣的資源化綜合利用關(guān)系到鋼鐵行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，在近幾十年的研究中發(fā)現(xiàn)，尾渣具有和水泥相似的礦物組分，能提供水泥熟料所需的氧化物。尾渣作為綜合利用的二次資源，不但可以消除環(huán)境污染，還能夠變廢為寶；

但是目前的銅礦選礦中產(chǎn)生的尾渣沒有很好的回收利用方法，成本都比較高昂，操作起來比較廢雜，同時提純精度不高，而直接棄用，會導(dǎo)致資源浪費的問題，為此我們提出一種銅礦選礦尾渣廢物利用方法。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種銅礦選礦尾渣廢物利用方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種銅礦選礦尾渣廢物利用方法，包括以下步驟：

S1、將分選后的選礦尾渣置于粉碎機(jī)內(nèi)部，直至粉碎成半徑1mm的顆粒，然后進(jìn)行焙燒，然后將焙燒后的顆粒收集至玻璃容器內(nèi)部；

S2、將玻璃容器中的顆粒直接用細(xì)菌堆浸，再用浸礦試劑分別對礦泥進(jìn)行攪拌浸出，對礦砂進(jìn)行堆浸，得到潔凈的顆粒，置于耐腐蝕容器中；

S3、向盛裝有顆粒的耐腐蝕容器內(nèi)部倒入強(qiáng)酸和氧化劑，然后將溶液倒入耐高溫容器中，通過高溫進(jìn)行加熱1～2h后進(jìn)行冷卻；

S4、將S2中所得的無色液體置于玻璃試管中，然后通電萃取電解萃取出固體；

S5、在電解1～2h后停止電解，通過篩網(wǎng)將析出的固體進(jìn)行過濾即得到陰極銅，然后繼續(xù)電解1h后析出海綿銅。

優(yōu)選的，所述S1中的焙燒溫度保持在110℃～170℃。

優(yōu)選的，所述S2中礦砂堆浸的堆高為5至7m,萃取余液的布液強(qiáng)度為10至15L/m2·h，浸出時間為80～100天。

優(yōu)選的，所述S2中礦泥用萃取余液調(diào)漿，礦漿濃度為20～30％，常溫下強(qiáng)化攪拌浸出，浸出時間為2～3小時。

優(yōu)選的，所述S3中的氧化劑為為過氧硫酸、二氧化錳或三價鐵鹽。

優(yōu)選的，所述S3中的冷卻采用風(fēng)扇鼓風(fēng)、自然吹風(fēng)或?qū)⒄麄€耐高溫容器置于涼水中的方式。

優(yōu)選的，所述S3中溫度升高至 70～95℃，且強(qiáng)酸采用濃硫酸。

優(yōu)選的，所述S4中的電解工藝條件為：陽極采用鎳合金，陽極中心距采用8±2cm，陰極采用石墨板或錫板，且電解溫度保持在16～49℃。

優(yōu)選的，所述S3中的耐腐蝕容器采用耐腐蝕玻璃容器，所述S2中的耐高溫容器采用耐高溫玻璃容器。

優(yōu)選的，所述濃硫酸的濃度采用60g/L～100g/L。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明中，通過設(shè)計的第一步焙燒，可以進(jìn)一步使尾渣內(nèi)部的可燃物質(zhì)以及可蒸發(fā)物質(zhì)除去，為后續(xù)工序提供便利，且增加了提純精度，同時將尾渣進(jìn)一步粉碎，能夠提高后續(xù)的反應(yīng)速率，提高工作效率，且后續(xù)通過電解析出海綿銅，達(dá)到回收利用的目的，提取方法精度較高，操作比較方便，同時成本較低，適合進(jìn)行推廣使用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的流程步驟示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

請參閱圖1，本發(fā)明提供一種技術(shù)方案：一種銅礦選礦尾渣廢物利用方法，包括以下步驟：

S1、將分選后的選礦尾渣置于粉碎機(jī)內(nèi)部，直至粉碎成半徑1mm的顆粒，然后進(jìn)行焙燒，然后將焙燒后的顆粒收集至玻璃容器內(nèi)部；

S2、將玻璃容器中的顆粒直接用細(xì)菌堆浸，再用浸礦試劑分別對礦泥進(jìn)行攪拌浸出，對礦砂進(jìn)行堆浸，得到潔凈的顆粒，置于耐腐蝕容器中；

S3、向盛裝有顆粒的耐腐蝕容器內(nèi)部倒入強(qiáng)酸和氧化劑，然后將溶液倒入耐高溫容器中，通過高溫進(jìn)行加熱1～2h后進(jìn)行冷卻；

S4、將S2中所得的無色液體置于玻璃試管中，然后通電萃取電解萃取出固體；

S5、在電解1～2h后停止電解，通過篩網(wǎng)將析出的固體進(jìn)行過濾即得到陰極銅，然后繼續(xù)電解1h后析出海綿銅。

進(jìn)一步地，S1中的焙燒溫度保持在110℃～170℃。

進(jìn)一步地，S2中礦砂堆浸的堆高為5至7m,萃取余液的布液強(qiáng)度為10至15L/m2·h，浸出時間為80～100天。

進(jìn)一步地，S2中礦泥用萃取余液調(diào)漿，礦漿濃度為20～30％，常溫下強(qiáng)化攪拌浸出，浸出時間為2～3小時。

進(jìn)一步地，S3中的氧化劑為為過氧硫酸、二氧化錳或三價鐵鹽。

進(jìn)一步地，S3中的冷卻采用風(fēng)扇鼓風(fēng)、自然吹風(fēng)或?qū)⒄麄€耐高溫容器置于涼水中的方式。

進(jìn)一步地，S3中溫度升高至 70～95℃，且強(qiáng)酸采用濃硫酸。

進(jìn)一步地，S4中的電解工藝條件為：陽極采用鎳合金，陽極中心距采用8±2cm，陰極采用石墨板或錫板，且電解溫度保持在16～49℃。

進(jìn)一步地，S3中的耐腐蝕容器采用耐腐蝕玻璃容器，S2中的耐高溫容器采用耐高溫玻璃容器。

進(jìn)一步地，濃硫酸的濃度采用60g/L～100g/L。

需要說明的是，在本文中，諸如第一和第二等之類的關(guān)系術(shù)語僅僅用來將一個實體或者操作與另一個實體或操作區(qū)分開來，而不一定要求或者暗示這些實體或操作之間存在任何這種實際的關(guān)系或者順序。而且，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。

以上所述，僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案所做的其它修改或者等同替換，只要不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。