權(quán)利要求書： 1.一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：包括至少為九個的磚體（1），相鄰的兩個所述磚體（1）之間通過混凝土實現(xiàn)固定連接，所述磚體（1）的內(nèi)部開設(shè)有環(huán)形預(yù)制口（2），相鄰的兩個環(huán)形預(yù)制口（2）相連通，所述磚體（1）的頂部設(shè)置有凸起部（3），所述凸起部（3）的頂部開設(shè)有與環(huán)形預(yù)制口（2）相連通的填料槽（4），所述磚體（1）的底部設(shè)置有與凸起部（3）相匹配的凹陷部（5），所述凹陷部（5）的內(nèi)壁頂部中心處設(shè)置有與填料槽（4）相匹配的壓料部（6），所述環(huán)形預(yù)制口（2）的內(nèi)部通過填料槽（4）澆筑有混凝土。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：九個所述磚體（1）拼接可構(gòu)成一個完整的圓環(huán)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：所述磚體（1）的兩側(cè)均設(shè)置有一組卡接件（7），每組所述卡接件（7）均包括一個設(shè)置在磚體（1）上的卡塊（701）和卡槽（702），其中一個所述磚體（1）上的卡塊（701）和相鄰的所述磚體（1）上的卡槽（702）相匹配。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：所述磚體（1）的頂部一側(cè)設(shè)置有弧形倒角（8），且弧形倒角（8）的表面做粗糙化處理。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：所述磚體（1）的一側(cè)設(shè)置有凹槽（9）。

6.一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，用于制備權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其特征在于：包括以下步驟：步驟1，按重量百分比組成稱取以下原料：電熔鎂砂粒50?60％，藍(lán)晶石粉5?15％、電熔尖晶石顆粒10?20％、電熔尖晶石微粉1?9％、復(fù)合外加劑1?6％和酚醛樹脂2?6％，將電熔鎂砂粒、藍(lán)晶石粉、電熔尖晶石顆粒、電熔尖晶石微粉按照如上所述的比例加入到攪拌罐，混合后加入水、復(fù)合外加劑和酚醛樹脂，攪拌成泥漿備用；

步驟2，將短碳鏈膠姆基泡沫劑與水按照1∶60的比例混合，攪拌后制成穩(wěn)定泡沫，并將穩(wěn)定泡沫按照體積比1:1加入到步驟1中所述制的泥漿中，加入的過程中同時進(jìn)行攪拌，留作備用；

步驟3，將步驟2中留作備用的泥漿注入到制磚模具中，然后將制磚模具置入到壓機(jī)上加壓成型，制得半成品；

步驟4，將步驟3中的半成品在干燥窖內(nèi)烘干，制得耐火磚；

步驟5，對步驟4中制備的耐火磚進(jìn)行性能測試，性能合格，即為制備的構(gòu)件。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，其特征在于：所述電熔鎂砂粒中的MgO含量的重量百分比≥98％，顆粒度≤8mm，所述電熔尖晶石顆粒中的Al2O3含量的重量百分比≥76％，顆粒度≤1mm，所述電熔尖晶石微粉中的Al2O3含量的重量百分比≥

76％，中位徑≤5μm。

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，其特征在于：所述步驟4中烘干溫度為200?400℃，烘干時長5?25小時。

9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，其特征在于：所述復(fù)合外加劑為氮化硅粉、碳氮化鈦粉、碳化鈦粉、硼酸鈉粉中的一種或多種的組合。

說明書： 回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件及其制備方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及預(yù)制件領(lǐng)域，更具體地說它涉及一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件及其制備方法。背景技術(shù)[0002] 耐火磚預(yù)制件是一種不定型的耐火材料，一般用于回轉(zhuǎn)窯的砌筑，耐火磚磚體在使用過程中需要承受較大的溫度變化和熱流沖擊，因此要求結(jié)構(gòu)緊密，不能有裂縫以防躥火現(xiàn)象發(fā)生，此外還要求能夠盡可能的保護(hù)窯內(nèi)熱能，防止能力散失。[0003] 目前，回轉(zhuǎn)窯在使用過程中，為了防止煅燒設(shè)備被高溫?fù)p壞，需要在煅燒設(shè)備的內(nèi)壁設(shè)置耐火材料，現(xiàn)有的窯口大多采用耐火磚進(jìn)行砌筑成型，而由于窯口大多呈環(huán)形，而現(xiàn)有的耐火磚砌筑時大多是貼在窯口的內(nèi)壁上，而長期使用，耐火磚很容易沿著窯壁下滑，不僅容易損傷窯口，且重新砌筑較為困難，若完全使用澆注料體又難以保證使用強(qiáng)度，容易出現(xiàn)碎裂坍塌，影響使用安全。發(fā)明內(nèi)容[0004] 針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的第一目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，其優(yōu)點(diǎn)在于采用緊貼在窯口內(nèi)部的耐火磚，通過耐火磚之間的相互配合，可有效的增加窯口的穩(wěn)定性，不易滑落。[0005] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：[0006] 一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，包括至少為九個的磚體，相鄰的兩個所述磚體之間通過混凝土實現(xiàn)固定連接，所述磚體的內(nèi)部開設(shè)有環(huán)形預(yù)制口，相鄰的兩個環(huán)形預(yù)制口相連通，所述磚體的頂部設(shè)置有凸起部，所述凸起部的頂部開設(shè)有與環(huán)形預(yù)制口相連通的填料槽，所述磚體的底部設(shè)置有與凸起部相匹配的凹陷部，所述凹陷部的內(nèi)壁頂部中心處設(shè)置有與填料槽相匹配的壓料部。[0007] 通過采用上述技術(shù)方案，環(huán)形預(yù)制口的設(shè)置，使磚體砌筑在窯口處時，能夠在磚體的內(nèi)部形成一個混凝土澆筑件，借此來增強(qiáng)磚體之間的連接強(qiáng)度，同時在凸起部與凹陷部的相互配合作用下，可使豎直的磚體砌筑時穩(wěn)定性更好，不易偏移；而壓料部的設(shè)置，則進(jìn)一步對磚體的位置進(jìn)行限定，且凸起部、凹陷部、壓料部以及填料槽的設(shè)置，增大了磚體與混凝土的接觸面積，進(jìn)一步增強(qiáng)了連接強(qiáng)度。[0008] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：九個所述磚體拼接可構(gòu)成一個完整的圓環(huán)。[0009] 通過采用上述技術(shù)方案，使磚體能夠整齊砌筑在窯口處的內(nèi)壁上，不需要磚體進(jìn)行砸切。[0010] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述環(huán)形預(yù)制口的內(nèi)部通過填料槽澆筑有混凝土。[0011] 通過采用上述技術(shù)方案，在砌筑磚體時，將混凝土經(jīng)過填料槽澆筑到環(huán)形預(yù)制口內(nèi)部，磚體砌筑在窯口內(nèi)壁時，多個環(huán)形預(yù)制口內(nèi)部均填充有混凝土，且混凝土在磚體連接處相互粘結(jié)，由此形成一個環(huán)形的混凝土澆筑件，徹底凝固后，可有效的增強(qiáng)磚體之間的連接強(qiáng)度，同時防止窯口處的磚體出現(xiàn)部分脫落現(xiàn)象，使用更加安全可靠。[0012] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述磚體的兩側(cè)均設(shè)置有一組卡接件，每組所述卡接件均包括一個設(shè)置在磚體上的卡塊和卡槽，其中一個所述磚體上的卡塊和相鄰的所述磚體上的卡槽相匹配。[0013] 通過采用上述技術(shù)方案，砌筑磚體時，使磚體的卡槽卡在另外一個磚體的卡塊上，可有效的對相鄰兩個磚體之間的位置進(jìn)行限定，防止出現(xiàn)部分磚體向內(nèi)側(cè)偏移的情況發(fā)生。[0014] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述磚體的頂部一側(cè)設(shè)置有弧形倒角，且弧形倒角的表面做粗糙化處理。[0015] 通過采用上述技術(shù)方案，弧形倒角的設(shè)置，有助于在砌筑后的窯口內(nèi)涂抹耐熱材料，增大了磚體與耐熱材料的接觸面積，而粗糙化處理則起到不易耐熱材料脫離的效果。[0016] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述磚體的一側(cè)設(shè)置有凹槽。[0017] 通過采用上述技術(shù)方案，凹槽可與窯口處的形狀相匹配，即在窯口處設(shè)置限位的凸起，用于卡在凹槽的內(nèi)部，配合環(huán)形預(yù)制槽內(nèi)部形成的混凝土預(yù)制件，可有效地增強(qiáng)磚體滑落的可能。[0018] 本發(fā)明的第二目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，其優(yōu)點(diǎn)在于可提高耐火預(yù)制件耐高溫強(qiáng)度。[0019] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：[0020] 一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，包括以下步驟：[0021] 步驟1，按重量百分比組成稱取以下原料：電熔鎂砂粒50?60％，藍(lán)晶石粉5?15％、電熔尖晶石顆粒10?20％、電熔尖晶石微粉1?9％、復(fù)合外加劑1?6％和酚醛樹脂2?6％，將電熔鎂砂粒、藍(lán)晶石粉、電熔尖晶石顆粒、電熔尖晶石微粉按照如上所述的比例加入到攪拌罐，混合后加入水、復(fù)合外加劑和酚醛樹脂，攪拌成泥漿備用；[0022] 步驟2，將短碳鏈膠姆基泡沫劑與水按照1∶60的比例混合，攪拌后制成穩(wěn)定泡沫，并將穩(wěn)定泡沫按照體積比1:1加入到步驟1中所述制的泥漿中，加入的過程中同時進(jìn)行攪拌，留作備用；[0023] 步驟3，將步驟2中留作備用的泥漿注入到制磚模具中，然后將制磚模具置入到壓機(jī)上加壓成型，制得半成品；[0024] 步驟4，將步驟3中的半成品在干燥窖內(nèi)烘干，制得耐火磚；[0025] 步驟5，對步驟4中制備的耐火磚進(jìn)行性能測試，性能合格，即為制備的構(gòu)件。[0026] 通過采用上述技術(shù)方案，電熔尖晶石微粉的結(jié)合作用和在高溫使用過程中的燒結(jié)活性，發(fā)生磚坯內(nèi)部自燒結(jié)，產(chǎn)生二次尖晶石，從而避免了采用電熔法或燒結(jié)法導(dǎo)致的體積膨脹，提高了耐火磚的中溫強(qiáng)度和常溫強(qiáng)度；而電熔鎂砂粒和電熔尖晶石顆粒均為粒度料，增大了組分的臨界粒度，為耐火磚提供了牢固的骨架結(jié)構(gòu)，從而提高了耐火磚的高溫強(qiáng)度，同時利用藍(lán)晶石高溫一次永久性膨脹特性，能提高耐火磚制品的荷重軟化溫度耐壓強(qiáng)度，改善燒后線變化指標(biāo)，消除不定形耐火材料在高溫和冷卻過程中產(chǎn)生的收縮裂紋，剝落以及影響使用壽命等弱點(diǎn)，從而延長耐火磚的壽命。[0027] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述電熔鎂砂粒中的MgO含量的重量百分比≥98％，顆粒度≤8mm，所述電熔尖晶石顆粒中的Al2O3含量的重量百分比≥76％，顆粒度≤1mm，所述電熔尖晶石微粉中的Al2O3含量的重量百分比≥76％，中位徑≤5μm。[0028] 通過采用上述技術(shù)方案，高純MgO在高溫下具有優(yōu)良的耐堿性和電絕緣性，由此可增強(qiáng)耐火磚整體的耐堿性，而Al2O3是一種高硬度的化合物，熔點(diǎn)為2054℃，沸點(diǎn)為2980℃，用于增強(qiáng)耐火磚的耐熱強(qiáng)度。[0029] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述步驟4中烘干溫度為200?400℃，烘干時長5?25小時。[0030] 通過采用上述技術(shù)方案，可滿足原材料中各組分的干燥要求，使原材料中各成分混合更加徹底，同時烘干時長保證了耐火磚的烘干效果，使耐火磚整體性能達(dá)到最佳。[0031] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：所述復(fù)合外加劑為氮化硅粉、碳氮化鈦粉、碳化鈦粉、硼酸鈉粉中的一種或多種的組合。[0032] 通過采用上述技術(shù)方案，可改善制備時混合泥漿的和易性，全面提高各組分的物理力學(xué)性能，進(jìn)而起到提高耐火磚粘聚性的效果。[0033] 綜上所述，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)：[0034] 1、在凸起部與凹陷部的相互配合，使豎直的磚體砌筑時穩(wěn)定性更好，不易偏移，而壓料部的設(shè)置則進(jìn)一步對磚體的位置進(jìn)行限定，且凸起部、凹陷部、壓料部以及填料槽的設(shè)置，增大了磚體與混凝土的接觸面積，進(jìn)一步增強(qiáng)的了連接強(qiáng)度，弧形倒角的設(shè)置，有助于在砌筑后的窯口內(nèi)涂抹耐熱材料，增大了磚體與耐熱材料的接觸面積，而粗糙化處理則起到不易耐熱材料脫離的效果；[0035] 2、在砌筑磚體時，將混凝土經(jīng)過填料槽澆筑到環(huán)形預(yù)制口內(nèi)部，磚體砌筑在窯口內(nèi)壁時，多個環(huán)形預(yù)制口內(nèi)部均填充有混凝土，且混凝土在磚體連接處相互粘結(jié)，由此形成一個環(huán)形的混凝土澆筑件，徹底凝固后，可有效的增強(qiáng)磚體之間的連接強(qiáng)度，同時防止窯口處的磚體出現(xiàn)部分脫落現(xiàn)象，使用更加安全可靠；[0036] 3、電熔尖晶石微粉的結(jié)合作用和在高溫使用過程中的燒結(jié)活性，發(fā)生磚坯內(nèi)部自燒結(jié)，產(chǎn)生二次尖晶石，從而避免了采用電熔法或燒結(jié)法導(dǎo)致的體積膨脹，提高了耐火磚的中溫強(qiáng)度和常溫強(qiáng)度；而電熔鎂砂粒和電熔尖晶石顆粒均為粒度料，增大了組分的臨界粒度，為耐火磚提供了牢固的骨架結(jié)構(gòu)，從而提高了耐火磚的高溫強(qiáng)度，同時利用藍(lán)晶石高溫一次永久性膨脹特性，能提高耐火磚制品的荷重軟化溫度耐壓強(qiáng)度，改善燒后線變化指標(biāo)，消除不定形耐火材料在高溫和冷卻過程中產(chǎn)生的收縮裂紋，剝落以及影響使用壽命等弱點(diǎn)，從而延長耐火磚的壽命。附圖說明[0037] 圖1是本實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；[0038] 圖2是本實施例的側(cè)視圖；[0039] 圖3是本實施例的仰視圖；[0040] 圖4是本實施例的拼接示意圖。[0041] 附圖標(biāo)記說明：1、磚體；2、環(huán)形預(yù)制口；3、凸起部；4、填料槽；5、凹陷部；6、壓料部；7、卡接件；701、卡塊；702、卡槽；8、弧形倒角；9、凹槽。

具體實施方式[0042] 以下結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。[0043] 實施例1：[0044] 一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件，如圖1?4所示，包括至少為九個的磚體1，相鄰的兩個磚體1之間通過混凝土實現(xiàn)固定連接，磚體1的內(nèi)部開設(shè)有環(huán)形預(yù)制口2，相鄰的兩個環(huán)形預(yù)制口2相連通，磚體1的頂部設(shè)置有凸起部3，凸起部3的頂部開設(shè)有與環(huán)形預(yù)制口2相連通的填料槽4，磚體1的底部設(shè)置有與凸起部3相匹配的凹陷部5，凹陷部5的內(nèi)壁頂部中心處設(shè)置有與填料槽4相匹配的壓料部6，九個磚體1拼接可構(gòu)成一個完整的圓環(huán)，使磚體1能夠整齊砌筑在窯口處的內(nèi)壁上，不需要磚體1進(jìn)行砸切。[0045] 如圖1所示，環(huán)形預(yù)制口2的內(nèi)部通過填料槽4澆筑有混凝土，在砌筑磚體1時，將混凝土經(jīng)過填料槽4澆筑到環(huán)形預(yù)制口2內(nèi)部，磚體1砌筑在窯口內(nèi)壁時，多個環(huán)形預(yù)制口2內(nèi)部均填充有混凝土，且混凝土在磚體連接處相互粘結(jié)，由此形成一個環(huán)形的混凝土澆筑件，徹底凝固后，可有效的增強(qiáng)磚體1之間的連接強(qiáng)度，同時防止窯口處的磚體1出現(xiàn)部分脫落現(xiàn)象，使用更加安全可靠。[0046] 如圖1所示，磚體1的兩側(cè)均設(shè)置有一組卡接件7，每組卡接件7均包括一個設(shè)置在磚體1上的卡塊701和卡槽702，其中一個磚體1上的卡塊701和相鄰的磚體1上的卡槽702相匹配，砌筑磚體1時，使磚體1的卡槽702卡在另外一個磚體1的卡塊701上，可有效的對相鄰兩個磚體1之間的位置進(jìn)行限定，防止出現(xiàn)部分磚體1向內(nèi)側(cè)偏移的情況發(fā)生。[0047] 如圖1、圖2所示，磚體1的頂部一側(cè)設(shè)置有弧形倒角8，且弧形倒角8的表面做粗糙化處理，弧形倒角8的設(shè)置，有助于在砌筑后的窯口內(nèi)涂抹耐熱材料，增大了磚體1與耐熱材料的接觸面積，而粗糙化處理則起到不易耐熱材料脫離的效果。[0048] 如圖3所示，磚體1的一側(cè)設(shè)置有凹槽9，凹槽9的設(shè)置是與窯口處的設(shè)置相匹配的，即在窯口處設(shè)置限位的凸起，其中凸起可用于卡在凹槽的內(nèi)部，配合環(huán)形預(yù)制槽內(nèi)部形成的混凝土預(yù)制件，可有效地增強(qiáng)磚體1滑落的可能。[0049] 本實施例的工作過程及有益效果如下：在砌筑磚體1時，將混凝土經(jīng)過填料槽4澆筑到環(huán)形預(yù)制口2內(nèi)部，磚體1砌筑在窯口內(nèi)壁時，多個環(huán)形預(yù)制口2內(nèi)部均填充有混凝土，且混凝土在磚體1連接處相互粘結(jié)，由此形成一個環(huán)形的混凝土澆筑件，徹底凝固后，可有效的增強(qiáng)磚體1之間的連接強(qiáng)度，同時防止窯口處的磚體1出現(xiàn)部分脫落現(xiàn)象，使用更加安全可靠，同時在凸起部3與凹陷部5的相互配合，使豎直的磚體1砌筑時穩(wěn)定性更好，不易偏移，而壓料部6的設(shè)置則進(jìn)一步對磚體1的位置進(jìn)行限定，且凸起部3、凹陷部5、壓料部6以及填料槽4的設(shè)置，增大了磚體1與混凝土的接觸面積，進(jìn)一步增強(qiáng)的了連接強(qiáng)度，另外凹槽9的設(shè)置是與窯口處的設(shè)置相匹配的，即在窯口處設(shè)置限位的凸起，其中凸起可用于卡在凹槽的內(nèi)部，配合環(huán)形預(yù)制槽內(nèi)部形成的混凝土預(yù)制件，可有效地增強(qiáng)磚體1滑落的可能。[0050] 實施例2a：[0051] 一種回轉(zhuǎn)窯用耐火預(yù)制件的制備方法，包括以下步驟：[0052] 步驟1，按重量百分比組成稱取以下原料：電熔鎂砂粒55％，藍(lán)晶石粉10％、電熔尖晶石顆粒15％、電熔尖晶石微粉5％、復(fù)合外加劑4％和酚醛樹脂4％，將電熔鎂砂粒、藍(lán)晶石粉、電熔尖晶石顆粒、電熔尖晶石微粉按照如上的比例加入到攪拌罐，混合后加入水、復(fù)合外加劑和酚醛樹脂，攪拌成泥漿備用；[0053] 步驟2，將短碳鏈膠姆基泡沫劑與水按照1∶60的比例混合，攪拌后制成穩(wěn)定泡沫，并將穩(wěn)定泡沫按照體積比1:1加入到步驟1中制的泥漿中，加入的過程中同時進(jìn)行攪拌，攪拌，留作備用；[0054] 步驟3，將步驟2中留作備用的泥漿注入到制磚模具中，然后將制磚模具置入到壓機(jī)上加壓成型，制得半成品；[0055] 步驟4，將步驟3中的半成品在干燥窖內(nèi)烘干，制得耐火磚；[0056] 步驟5，對步驟4中制備的耐火磚進(jìn)行性能測試，性能合格，即為制備的構(gòu)件。[0057] 本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為：電熔鎂砂粒中的MgO含量的重量百分比98％，顆粒度8mm，電熔尖晶石顆粒中的Al2O3含量的重量百分比76％，顆粒度1mm，電熔尖晶石微粉中的Al2O3含量的重量百分比76％，中位徑5μm。[0058] 高純MgO在高溫下具有優(yōu)良的耐堿性和電絕緣性，由此可增強(qiáng)耐火磚整體的耐堿性，而Al2O3是一種高硬度的化合物，熔點(diǎn)為2054℃，沸點(diǎn)為2980℃，用于增強(qiáng)耐火磚的耐熱強(qiáng)度。[0059] 步驟4中烘干溫度為400℃，烘干時長20小時，滿足原材料中各組分的干燥要求，使原材料中各成分混合更加徹底，同時烘干時長保證了耐火磚的烘干效果，使耐火磚整體性能達(dá)到最佳。[0060] 復(fù)合外加劑為氮化硅粉、碳氮化鈦粉、碳化鈦粉、硼酸鈉粉中的一種或多種的組合，用于改善制備時混合泥漿的和易性，全面提高各組分的物理力學(xué)性能，進(jìn)而起到提高耐火磚粘聚性的效果。[0061] 本實施例中：電熔尖晶石微粉的結(jié)合作用和在高溫使用過程中的燒結(jié)活性，發(fā)生磚坯內(nèi)部自燒結(jié)，產(chǎn)生二次尖晶石，從而避免了采用電熔法或燒結(jié)法導(dǎo)致的體積膨脹，提高了耐火磚的中溫強(qiáng)度和常溫強(qiáng)度；而電熔鎂砂粒和電熔尖晶石顆粒均為粒度料，增大了組分的臨界粒度，為耐火磚提供了牢固的骨架結(jié)構(gòu)，從而提高了耐火磚的高溫強(qiáng)度，同時利用藍(lán)晶石高溫一次永久性膨脹特性，能提高耐火磚制品的荷重軟化溫度耐壓強(qiáng)度，改善燒后線變化指標(biāo)，消除不定形耐火材料在高溫和冷卻過程中產(chǎn)生的收縮裂紋，剝落以及影響使用壽命等弱點(diǎn)，從而延長耐火磚的壽命。[0062] 以下為實施例2b?實施例2e，其制備方法與實施例1相同，僅存在有組分含量的調(diào)整（單位wt%）[0063][0064] 通過實施例2a?實施例2e制得的耐火磚，每組實施例抽取10個為一組進(jìn)行以下測試：[0065] 抗壓能力測試：采用壓力測試機(jī)對各組耐火磚抗壓能力進(jìn)行測試；[0066] 耐高溫測試：采用DRX?II型高溫導(dǎo)熱系數(shù)測定儀對耐火磚耐熱最高溫度進(jìn)行測量；[0067] 膨脹系數(shù)測試：采用高溫?zé)崤蛎泝x對耐火磚的膨脹系數(shù)進(jìn)行檢測。[0068] 測定結(jié)果如下表：[0069][0070] 由上表可見，在逐漸增大電熔鎂砂粒、藍(lán)晶石粉、電熔尖晶石顆粒、電熔尖晶石微粉含量的條件下，耐火磚的抗壓強(qiáng)度、耐高溫強(qiáng)度逐漸增大，而膨脹系數(shù)則逐漸降低，從而可有效提高耐火磚的整體性能。[0071] 以下為實施例3a?實施例3d，其制備方法與實施例1相同，僅存在有組分含量的調(diào)整（單位wt%）[0072][0073] 通過實施例3a?實施例3d制得的耐火磚，每組實施例抽取10個為一組進(jìn)行以下測試：[0074] 抗壓能力測試：采用壓力測試機(jī)對各組耐火磚抗壓能力進(jìn)行測試；[0075] 耐高溫測試：采用DRX?II型高溫導(dǎo)熱系數(shù)測定儀對耐火磚耐熱最高溫度進(jìn)行測量；[0076] 膨脹系數(shù)測試：采用高溫?zé)崤蛎泝x對耐火磚的膨脹系數(shù)進(jìn)行檢測。[0077] 測定結(jié)果如下表：[0078][0079] 由上表可見，在逐漸增大復(fù)合外加劑和酚醛樹脂的含量的條件下，耐火磚的抗壓強(qiáng)度逐漸增大，而碰撞系數(shù)則逐漸降低，耐高溫強(qiáng)度影響不大，由此可知復(fù)合外加劑和酚醛樹脂可有效提高耐火磚的強(qiáng)度以及抗膨脹能力。[0080] 得出結(jié)論，在逐漸增大電熔鎂砂粒、藍(lán)晶石粉、電熔尖晶石顆粒、電熔尖晶石微粉含量的條件下，耐火磚的抗壓強(qiáng)度、耐高溫強(qiáng)度逐漸增大，而膨脹系數(shù)則逐漸降低，從而可有效提高耐火磚的整體性能，而在逐漸增大復(fù)合外加劑和酚醛樹脂的含量的條件下，耐火磚的抗壓強(qiáng)度逐漸增大，而碰撞系數(shù)則逐漸降低，耐高溫強(qiáng)度影響不大。[0081] 以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的設(shè)計構(gòu)思之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。