權(quán)利要求書: 1.一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),包括回轉(zhuǎn)窯本體(1)、安裝座(3)、第一滾圈支承(9)和傳動(dòng)齒輪(11),其特征在于:所述回轉(zhuǎn)窯本體(1)的左端外壁焊接連接有第一加強(qiáng)腹板(2),且第一加強(qiáng)腹板(2)的左端內(nèi)壁貼合連接有第一密封填料(5),所述回轉(zhuǎn)窯本體(1)的右端外壁焊接連接有第二加強(qiáng)腹板(6),且第二加強(qiáng)腹板(6)的左端外壁貼合連接有第二密封填料(8),所述回轉(zhuǎn)窯本體(1)的中左端一體化連接有第一滾圈支承(9),且回轉(zhuǎn)窯本體(1)的右中端一體化連接有第二滾圈支承(10),所述回轉(zhuǎn)窯本體(1)的右端固定連接有傳動(dòng)齒輪(11)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),其特征在于:所述第一加強(qiáng)腹板(2)與第二加強(qiáng)腹板(6)的內(nèi)端均固定連接有安裝座(3),且窯頭密封裝置(4)的右端與左端的安裝座(3)相貼合,并且窯尾密封裝置(7)的左端與右端的安裝座(3)相貼合。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),其特征在于:所述窯頭密封裝置(4)包括保護(hù)板(401)、碳化硅層(402)和耐高溫涂料層(403),保護(hù)板(401)的內(nèi)端固定連接有碳化硅層(402),碳化硅層(402)的內(nèi)端涂抹有耐高溫涂料層(403)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),其特征在于:所述第一密封填料(5)包括外層(501)、四氟層(502)和石墨盤根層(503),外層(501)的內(nèi)端固定連接有四氟層(502),四氟層(502)的內(nèi)端一體化連接有石墨盤根層(503)。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),其特征在于:所述窯尾密封裝置(7)與第二加強(qiáng)腹板(6)的連接方式以及窯頭密封裝置(4)與第一加強(qiáng)腹板(2)的連接方式均為嵌套連接,且第一加強(qiáng)腹板(2)的內(nèi)壁以及第二加強(qiáng)腹板(6)的內(nèi)壁均與回轉(zhuǎn)窯本體(1)的外壁相契合,并且第一加強(qiáng)腹板(2)與第二加強(qiáng)腹板(6)的表面粗糙度均為Ra3.2。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),其特征在于:所述第一滾圈支承(9)與第二滾圈支承(10)的尺寸相等,且第一滾圈支承(9)的中心點(diǎn)與第二滾圈支承(10)中心點(diǎn)的間距尺寸是回轉(zhuǎn)窯本體(1)直徑的十分之一。
說明書: 一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本實(shí)用新型涉及回轉(zhuǎn)窯相關(guān)技術(shù)領(lǐng)域,具體為一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu)。背景技術(shù)[0002] 目前,回轉(zhuǎn)窯在煅燒物料中得到了廣泛的應(yīng)用,回轉(zhuǎn)窯的在煅燒時(shí)內(nèi)部進(jìn)入冷空氣時(shí),會(huì)導(dǎo)致熟料質(zhì)量下降,因而需要對回轉(zhuǎn)窯的窯頭和窯尾進(jìn)行密封,這一過程需要和密
封結(jié)構(gòu)配套使用,市場上的回轉(zhuǎn)窯密封結(jié)構(gòu)的樣式繁多。
[0003] 但是,一般的回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),不便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封填料的磨損,不容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保護(hù),回轉(zhuǎn)窯外壁熱脹冷縮時(shí)容易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯輕微彎曲變形,不方
便增加密封填料和密封裝置的耐高溫、耐磨性能,為此我們提出了一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密
封結(jié)構(gòu),用來解決上述問題。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004] 本實(shí)用新型的目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),以解決上述背景技術(shù)中提出的一般的回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),不便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封填料的磨損,不
容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保護(hù),且回轉(zhuǎn)窯外壁熱脹冷縮時(shí)容易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯輕微彎曲變形,并且不
方便增加密封填和密封裝置的耐高溫、耐磨性能,的問題。
[0005] 為實(shí)現(xiàn)上述目的,本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案:一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),包括回轉(zhuǎn)窯本體、安裝座、第一滾圈支承和傳動(dòng)齒輪,所述回轉(zhuǎn)窯本體的左端外壁焊接連接
有第一加強(qiáng)腹板,且第一加強(qiáng)腹板的左端內(nèi)壁貼合連接有第一密封填料,所述回轉(zhuǎn)窯本體
的右端外壁焊接連接有第二加強(qiáng)腹板,且第二加強(qiáng)腹板的左端外壁貼合連接有第二密封填
料,所述回轉(zhuǎn)窯本體的中左端一體化連接有第一滾圈支承,且回轉(zhuǎn)窯本體的右中端一體化
連接有第二滾圈支承,所述回轉(zhuǎn)窯本體的右端固定連接有傳動(dòng)齒輪。
[0006] 通過采用上述技術(shù)方案,第一加強(qiáng)腹板的內(nèi)壁以及第二加強(qiáng)腹板的內(nèi)壁均與回轉(zhuǎn)窯本體的外壁相契合,使得第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板安裝在回轉(zhuǎn)窯本體的左右兩端,
第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板的表面粗糙度均為Ra3.2,從而便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封
填料的磨損,容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保護(hù),第一滾圈支承的中心點(diǎn)與第二滾圈支承中心點(diǎn)的間
距尺寸是回轉(zhuǎn)窯本體直徑的十分之一,使得第一滾圈支承和第二滾圈支承在回轉(zhuǎn)窯本體上
設(shè)置的位置合理,從而防止回轉(zhuǎn)窯外壁熱脹冷縮時(shí)導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯輕微彎曲變形,保護(hù)板的內(nèi)
端分別設(shè)置有碳化硅層和耐高溫涂料層,通過耐高溫涂料層對保護(hù)板進(jìn)行保護(hù),方便增加
密封裝置的耐高溫、耐磨性能,外層的內(nèi)端設(shè)置有四氟層和石墨盤根層,四氟層和石墨盤根
層對外層進(jìn)行保護(hù),從而方便增加密封填料的耐高溫、耐磨性能。
[0007] 作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案,所述第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板的內(nèi)端均固定連接有安裝座,且窯頭密封裝置的右端與左端的安裝座相貼合,并且窯尾密封裝置的左
端與右端的安裝座相貼合。
[0008] 通過采用上述技術(shù)方案,由于第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板的內(nèi)端均固定連接有安裝座,且窯頭密封裝置的右端與左端的安裝座相貼合,并且窯尾密封裝置的左端與右端
的安裝座相貼合,因此第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板對回轉(zhuǎn)窯本體的左右兩端進(jìn)行保護(hù),
便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封填料的磨損,容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保護(hù)。
[0009] 作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案,所述窯頭密封裝置包括保護(hù)板、碳化硅層和耐高溫涂料層,保護(hù)板的內(nèi)端固定連接有碳化硅層,碳化硅層的內(nèi)端涂抹有耐高溫涂料層。
[0010] 通過采用上述技術(shù)方案,由于保護(hù)板的內(nèi)端固定連接有碳化硅層,碳化硅層的內(nèi)端涂抹有耐高溫涂料層,因此碳化硅層和耐高溫涂料層對保護(hù)板進(jìn)行保護(hù),方便增加密封
填料和密封裝置的耐高溫、耐磨性能。
[0011] 作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案,所述第一密封填料包括外層、四氟層和石墨盤根層,外層的內(nèi)端固定連接有四氟層,四氟層的內(nèi)端一體化連接有石墨盤根層。
[0012] 通過采用上述技術(shù)方案,由于外層的內(nèi)端固定連接有四氟層,四氟層的內(nèi)端一體化連接有石墨盤根層,因此四氟層和石墨盤根層對外層進(jìn)行保護(hù),方便增加密封填料和密
封裝置的耐高溫、耐磨性能。
[0013] 作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案,所述窯尾密封裝置與第二加強(qiáng)腹板的連接方式以及窯頭密封裝置與第一加強(qiáng)腹板的連接方式均為嵌套連接,且第一加強(qiáng)腹板的內(nèi)壁以及
第二加強(qiáng)腹板的內(nèi)壁均與回轉(zhuǎn)窯本體的外壁相契合,并且第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板的
表面粗糙度均為Ra3.2。
[0014] 通過采用上述技術(shù)方案,便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封填料的磨損,容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保護(hù)。
[0015] 作為本實(shí)用新型的優(yōu)選技術(shù)方案,所述第一滾圈支承與第二滾圈支承的尺寸相等,且第一滾圈支承的中心點(diǎn)與第二滾圈支承中心點(diǎn)的間距尺寸是回轉(zhuǎn)窯本體直徑的十分
之一。
[0016] 通過采用上述技術(shù)方案,防止回轉(zhuǎn)窯外壁熱脹冷縮時(shí)導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯輕微彎曲變形。[0017] 與現(xiàn)有技術(shù)相比,本實(shí)用新型的有益效果是:[0018] 1、本實(shí)用新型通過設(shè)置第一加強(qiáng)腹板和第二加強(qiáng)腹板,回轉(zhuǎn)窯本體的左端外壁焊接連接有第一加強(qiáng)腹板,回轉(zhuǎn)窯本體的右端外壁焊接連接有第二加強(qiáng)腹板,使得第一加強(qiáng)
腹板與第二加強(qiáng)腹板對回轉(zhuǎn)窯本體的左右兩端進(jìn)行保護(hù),第一加強(qiáng)腹板與第二加強(qiáng)腹板的
表面粗糙度均為Ra3.2,從而便于減少回轉(zhuǎn)窯外壁與密封填料的磨損,容易對回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行保
護(hù);
[0019] 2、本實(shí)用新型通過設(shè)置第一滾圈支承和第二滾圈支承,第一滾圈支承的中心點(diǎn)與第二滾圈支承中心點(diǎn)的間距尺寸是回轉(zhuǎn)窯本體直徑的十分之一,使得第一滾圈支承與第二
滾圈支承合理的設(shè)置在回轉(zhuǎn)窯本體上,從而防止回轉(zhuǎn)窯外壁熱脹冷縮時(shí)導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯輕微彎
曲變形;
[0020] 3、本實(shí)用新型通過設(shè)置耐高溫涂料層和石墨盤根層,402)的內(nèi)端涂抹有耐高溫涂料層,通過碳化硅層和耐高溫涂料層提高耐高溫性能,四氟層的內(nèi)端一體化連接有石墨盤
根層,通過四氟層和石墨盤根層提高耐高溫性能,方便增加密封填料和密封裝置的耐高溫、
耐磨性能。
附圖說明[0021] 附圖用來提供對本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解,并且構(gòu)成說明書的一部分,與本實(shí)用新型的實(shí)施例一起用于解釋本實(shí)用新型,并不構(gòu)成對本實(shí)用新型的限制。在附圖中:
[0022] 圖1為本實(shí)用新型的正視剖面結(jié)構(gòu)示意圖;[0023] 圖2為本實(shí)用新型的圖1中A處放大結(jié)構(gòu)示意圖;[0024] 圖3為本實(shí)用新型的窯頭密封裝置結(jié)構(gòu)示意圖;[0025] 圖4為本實(shí)用新型的第一密封填料結(jié)構(gòu)示意圖;[0026] 圖5為本實(shí)用新型的回轉(zhuǎn)窯本體與窯尾密封裝置連接正視結(jié)構(gòu)示意圖。[0027] 圖中:1、回轉(zhuǎn)窯本體;2、第一加強(qiáng)腹板;3、安裝座;4、窯頭密封裝置;401、保護(hù)板;402、碳化硅層;403、耐高溫涂料層;5、第一密封填料;501、外層;502、四氟層;503、石墨盤根
層;6、第二加強(qiáng)腹板;7、窯尾密封裝置;8、第二密封填料;9、第一滾圈支承;10、第二滾圈支
承;11、傳動(dòng)齒輪。
具體實(shí)施方式[0028] 下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖,對本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述,顯然,所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例,而不是全部的
實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下
所獲得的所有其他實(shí)施例,都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
[0029] 請參閱圖1?5,本實(shí)用新型提供以下技術(shù)方案:一種回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu),包括回轉(zhuǎn)窯本體1、第一加強(qiáng)腹板2、安裝座3、窯頭密封裝置4、第一密封填料5、第二加強(qiáng)腹板
6、窯尾密封裝置7、第二密封填料8、第一滾圈支承9、第二滾圈支承10和傳動(dòng)齒輪11,回轉(zhuǎn)窯
本體1的左端外壁焊接連接有第一加強(qiáng)腹板2,且第一加強(qiáng)腹板2的左端內(nèi)壁貼合連接有第
一密封填料5,回轉(zhuǎn)窯本體1的右端外壁焊接連接有第二加強(qiáng)腹板6,且第二加強(qiáng)腹板6的左
端外壁貼合連接有第二密封填料8,回轉(zhuǎn)窯本體1的中左端一體化連接有第一滾圈支承9,且
回轉(zhuǎn)窯本體1的右中端一體化連接有第二滾圈支承10,回轉(zhuǎn)窯本體1的右端固定連接有傳動(dòng)
齒輪11。
[0030] 通過采用上述技術(shù)方案,結(jié)合圖1、圖2和圖5,窯尾密封裝置7與第二加強(qiáng)腹板6的連接方式以及窯頭密封裝置4與第一加強(qiáng)腹板2的連接方式均為嵌套連接,將窯頭密封裝置
4和窯尾密封裝置7分別嵌套在回轉(zhuǎn)窯本體1的左右兩端,通過螺栓將窯頭密封裝置4和窯尾
密封裝置7安裝在安裝座3上,第一加強(qiáng)腹板2與第二加強(qiáng)腹板6的內(nèi)端均固定連接有安裝座
3,且窯頭密封裝置4的右端與左端的安裝座3相貼合,并且窯尾密封裝置7的左端與右端的
安裝座3相貼合,第一加強(qiáng)腹板2的內(nèi)壁以及第二加強(qiáng)腹板6的內(nèi)壁均與回轉(zhuǎn)窯本體1的外壁
相契合,使得第一加強(qiáng)腹板2與第二加強(qiáng)腹板6分別安裝在回轉(zhuǎn)窯本體1的左右兩端,第一加
強(qiáng)腹板2與第二加強(qiáng)腹板6的表面粗糙度均為Ra3.2,通過第一加強(qiáng)腹板2和第二加強(qiáng)腹板6
減少與第一密封填料5和第二密封填料8的磨損,從而便于減少回轉(zhuǎn)窯本體1外壁與第一密
封填料5和第二加強(qiáng)腹板6的磨損,容易對回轉(zhuǎn)窯本體1進(jìn)行保護(hù);
[0031] 結(jié)合圖1和圖5,第一滾圈支承9與第二滾圈支承10的尺寸相等,且第一滾圈支承9的中心點(diǎn)與第二滾圈支承10中心點(diǎn)的間距尺寸是回轉(zhuǎn)窯本體1直徑的十分之一,第一滾圈
支承9與第二滾圈支承10分別安裝在回轉(zhuǎn)窯本體1的左右兩端,使得第一滾圈支承9和第二
滾圈支承10在回轉(zhuǎn)窯本體1上設(shè)置的位置合理,從而防止回轉(zhuǎn)窯本體1外壁熱脹冷縮時(shí)導(dǎo)致
回轉(zhuǎn)窯本體1輕微彎曲變形;
[0032] 結(jié)合圖3和圖4,窯頭密封裝置4包括保護(hù)板401、碳化硅層402和耐高溫涂料層403,保護(hù)板401的內(nèi)端固定連接有碳化硅層402,碳化硅層402的內(nèi)端涂抹有耐高溫涂料層403,
保護(hù)板401的內(nèi)端分別設(shè)置有碳化硅層402和耐高溫涂料層403,通過耐高溫涂料層403對保
護(hù)板401進(jìn)行保護(hù),方便增加密封裝置的耐高溫、耐磨性能,第一密封填料5包括外層501、四
氟層502和石墨盤根層503,外層501的內(nèi)端固定連接有四氟層502,四氟層502的內(nèi)端一體化
連接有石墨盤根層503,外層501的內(nèi)端設(shè)置有四氟層502和石墨盤根層503,四氟層502和石
墨盤根層503對外層501進(jìn)行保護(hù),第一密封填料5與第二密封填料8的材質(zhì)相同,窯頭密封
裝置4與窯尾密封裝置7的材質(zhì)相同,從而方便增加第一密封填料5和第二密封填料8的耐高
溫、耐磨性能。
[0033] 最后應(yīng)說明的是:以上僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例而已,并不用于限制本實(shí)用新型,盡管參照前述實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)的說明,對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說,
其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改,或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等
同替換。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi),所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等,均應(yīng)包含
在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
聲明:
“回轉(zhuǎn)窯窯頭窯尾密封結(jié)構(gòu)” 該技術(shù)專利(論文)所有權(quán)利歸屬于技術(shù)(論文)所有人。僅供學(xué)習(xí)研究,如用于商業(yè)用途,請聯(lián)系該技術(shù)所有人。
我是此專利(論文)的發(fā)明人(作者)