本發(fā)明涉及一種含硫廢氣的處理方法，屬于石油化工廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

so2是最主要的環(huán)境污染物之一，是形成酸雨的最主要原因。so2可破壞植物的生理機(jī)能，減緩農(nóng)作物及森林生長，人體吸入較高濃度so2氣體，會對呼吸道產(chǎn)生強(qiáng)烈的刺激作用，因此so2作為主要的大氣污染物的排放治理技術(shù)受到廣泛重視。近年來，so2排放造成了我國40％的國土面積受到酸雨危害，每年因此造成的損失高達(dá)1100億元。按照目前的排放控制水平，到2020年石油煉制工業(yè)排放的so2將達(dá)126993t/a。因此，控制污染、減少so2排放，是我國經(jīng)濟(jì)社會可持續(xù)發(fā)展的重要任務(wù)。

工業(yè)發(fā)達(dá)國家對硫排放要求非常嚴(yán)格，美國聯(lián)邦政府環(huán)境保護(hù)局法規(guī)規(guī)定石油煉制工業(yè)加熱爐煙氣、硫磺尾氣和催化裂化再生煙氣so2排放濃度限值為50ppm(v)，約折合143mg/m3。2015年4月，我國發(fā)布了gb31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，其中規(guī)定：硫磺回收裝置二氧化硫排放濃度限值為400mg/m3，特定地區(qū)執(zhí)行特別限值100mg/m3，現(xiàn)有企業(yè)2017年1月1日起執(zhí)行，新建企業(yè)2015年7月1日執(zhí)行。這一標(biāo)準(zhǔn)是目前世界上最為嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。

目前中國大多數(shù)硫磺回收裝置煙氣中so2含量在960mg/m3以下，通過優(yōu)化操作、選用性能優(yōu)良的催化劑部分企業(yè)能夠達(dá)到煙氣so2排放小于400mg/m3的要求，但是仍有部分企業(yè)不能達(dá)標(biāo)排放。對于特別地區(qū)的特別限值100mg/m3，采用現(xiàn)有硫磺回收工藝很難達(dá)到排放要求。因此，必須開發(fā)新的廢氣處理方法，以滿足國家排放標(biāo)準(zhǔn)。

此外，隨著我國環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，對車用汽油的質(zhì)量要求不斷提高。中國石化引進(jìn)并買斷了美國康菲公司開發(fā)的szorb汽油吸附脫硫?qū)＠夹g(shù)，并進(jìn)行二次創(chuàng)新，以生產(chǎn)低硫含量的清潔汽油。szorb技術(shù)中吸附劑飽和后需循環(huán)再生，將催化劑上吸附的硫轉(zhuǎn)化為so2，并隨再生煙氣送出裝置，催化劑循環(huán)使用，因此再生煙氣中含有較多的so2，其so2體積含量高達(dá)5％。國外通常采用堿液吸收的方式脫除so2，但szorb汽油吸附脫硫工藝包中未包含szorb再生煙氣的處理技術(shù)。

上述含so2廢氣散發(fā)到大氣中，一方面會帶來嚴(yán)重的環(huán)境污染問題，另一方面還會引發(fā)中毒事件。因此，一種合理可靠的含so2廢氣處理方法的開發(fā)迫在眉睫，該方法既能同時滿足硫磺裝置尾氣達(dá)標(biāo)和szorb再生煙氣處理要求，又能滿足兩股氣體單獨(dú)處理的要求。

專利cn102441326公布了一種含烴含硫氣體處理方法，該方法含烴含硫氣體先進(jìn)入吸收塔用低溫柴油吸收脫烴，然后進(jìn)入催化氧化反應(yīng)器，依次經(jīng)過催化氧化脫硫、催化氧化托烴床層，凈化尾氣達(dá)標(biāo)排放。該方法工藝流程較為復(fù)雜，操作成本較高。

專利cn103316578公布了一種吸收二氧化硫并聯(lián)產(chǎn)硫磺的方法。該方法以亞硫酸鈣或/和硫酸鈣與碳基還原劑混合后制備硫化鈣，在一定條件下使硫化鈣與通入的so2氣體反應(yīng)，反應(yīng)完畢后分離得到硫磺及含亞硫酸鈣和硫酸鈣的混合物。該工流程復(fù)雜，需要消耗硫酸鈣、碳基還原劑等，裝置操作成本較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種含硫廢氣的處理方法，其依托現(xiàn)有裝置實(shí)現(xiàn)含so2廢氣，特別是硫磺裝置煙氣和szorb再生煙氣的處理，投資少，操作費(fèi)用低，實(shí)現(xiàn)環(huán)保達(dá)標(biāo)和廢氣治理。

本發(fā)明所述的含硫廢氣的處理方法，是將硫磺回收裝置煙氣或szorb再生煙氣中的一種或者兩種以及催化裂化裝置再生空氣引入催化裂化裝置中的再生單元進(jìn)行燒焦反應(yīng)，未反應(yīng)的含so2的氣體和燒焦反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣依次經(jīng)過分離和換熱后進(jìn)入催化裂化裝置中的脫硫脫硝單元處理，得到凈化的尾氣后進(jìn)行排放。

所述硫磺回收裝置煙氣的溫度為280-350℃，硫磺回收裝置煙氣中so2體積含量為100-800mg/m3,氧體積含量為2-5％。

所述szorb再生煙氣的溫度為110-160℃，szorb再生煙氣中so2體積含量2-5％,氧體積含量0.2-5％，余量為氮?dú)狻?br />
所述硫磺回收裝置煙氣或szorb再生煙氣通過管線引入催化裂化裝置中的再生單元。

所述催化裂化裝置再生空氣通過風(fēng)機(jī)引入催化裂化裝置中的再生單元。

所述催化裂化裝置中的再生單元包括燒焦罐和再生器，是催化裂化裝置中催化劑再生場所，其主要作用是在溫度為650-720℃的條件下進(jìn)行燒焦反應(yīng)，燒去結(jié)焦催化劑上的焦炭以恢復(fù)催化劑的活性，使得催化劑再生，過程中，氣相先在下部的燒焦罐內(nèi)參與燒焦反應(yīng)，然后再進(jìn)入上部再生器。

所述燒焦反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣中控制氧氣體積含量為2-9％。

所述凈化的尾氣中so2含量＜50mg/m3。

將硫磺回收裝置煙氣或szorb再生煙氣中的一種或者兩種經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的空氣混合后引入燒焦罐。在燒焦罐中，催化裂化催化劑在650-720℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣和szorb再生煙氣中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。630-700℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐降溫至180℃以下后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣經(jīng)煙囪排放。

本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)提供了一種較經(jīng)濟(jì)的降低硫磺回收裝置so2排放濃度的方法，該方法依托現(xiàn)有的催化裂化裝置，不增加硫磺回收裝置投資即可實(shí)現(xiàn)so2排放濃度降至50mg/m3以下，滿足新的環(huán)保法規(guī)要求，節(jié)約裝置投資，為企業(yè)創(chuàng)造了巨大的社會效益；

(2)提供了一種合理的szorb再生煙氣處理方法,szorb再生煙氣中so2含量較高，該方法借助現(xiàn)有催化裂化裝置實(shí)現(xiàn)了szorb再生煙氣的處理，節(jié)省了投資，為汽油質(zhì)量升級解決了后顧之憂。

附圖說明

圖1是本發(fā)明工藝流程圖；

圖中：1、硫磺回收裝置煙氣；2、szorb再生煙氣；3、催化裂化裝置再生空氣；4、燒焦罐；5、再生器；6、三級旋風(fēng)分離器；7、廢熱鍋爐；8、吸收塔；9、廢水；10、尾氣；11、煙囪。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但其并不限制本發(fā)明的實(shí)施。

實(shí)施例1

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為315℃，so2含量為500mg/m3，o2含量為3.2％)和szorb再生煙氣2(溫度為125℃，so2含量為3.5％，o2含量為3.8％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在680℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。668℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至168℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為25mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例2

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為280℃，so2含量為150mg/m3，o2含量為5％)和szorb再生煙氣2(溫度為160℃，so2含量為5％，o2含量為5％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在720℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。700℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至180℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為38mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例3

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為350℃，so2含量為800mg/m3，o2含量為2％)和szorb再生煙氣2(溫度為110℃，so2含量為2％，o2含量為0.2％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在650℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。630℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至162℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為33mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例4

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為295℃，so2含量為338mg/m3，o2含量為3.9％)和szorb再生煙氣2(溫度為140℃，so2含量為3.0％，o2含量為1.8％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在691℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。683℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至165℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為31mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例5

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為326℃，so2含量為710mg/m3，o2含量為1.0％)和szorb再生煙氣2(溫度為142℃，so2含量為2.8％，o2含量為2.2％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在713℃高溫下與氧作用發(fā)生，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。672℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至170℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為39mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例6

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為308℃，so2含量為239mg/m3，o2含量為3.7％)和szorb再生煙氣2(溫度為133℃，so2含量為4.2％，o2含量為4.5％)分別經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在678℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。656℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至163℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為30mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，同時合理處理了szorb再生煙氣2。

實(shí)施例7

工藝流程如圖1所示，將硫磺回收裝置煙氣1(溫度為318℃，so2含量為268mg/m3，o2含量為3.5％)經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在680℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。666℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至160℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為24mg/m3，滿足硫磺回收裝置煙氣1so2含量小于100mg/m3的要求，符合新的環(huán)保法規(guī)要求。

實(shí)施例8

工藝流程如圖1所示，將szorb再生煙氣2(溫度為143℃，so2含量為4.6％，o2含量為4.0％)經(jīng)管線引入催化裂化裝置，與風(fēng)機(jī)引入的催化裂化裝置再生空氣3混合后引入燒焦罐4。在燒焦罐4中，催化裂化催化劑在685℃高溫下與氧作用，進(jìn)行催化劑燒焦，實(shí)現(xiàn)催化劑的再生，同時硫磺回收裝置煙氣1和szorb再生煙氣2中的氧氣被反應(yīng)掉，剩余的含so2氣體隨催化裂化再生煙氣經(jīng)再生器5內(nèi)設(shè)有的旋風(fēng)分離器分離催化劑顆粒。671℃的再生煙氣引入三級旋風(fēng)分離器6進(jìn)一步分離所夾帶的催化劑顆粒，然后進(jìn)入廢熱鍋爐7回收熱量。煙氣經(jīng)廢熱鍋爐7降溫至168℃后引入裝置煙氣脫硫脫銷單元，在該單元吸收塔8內(nèi)，煙氣中大部分的so2被吸收掉，生成的廢水9進(jìn)行后續(xù)處理，剩余的so2含量小于50mg/m3的尾氣10經(jīng)煙囪11排放。

該工藝中尾氣10中so2濃度為31mg/m3，合理處理了szorb再生煙氣2。

對比例1

國內(nèi)某8萬噸/年硫磺裝置采用的claus+scot硫磺回收工藝。具體工藝流程為：酸性氣中的部分硫化氫與空氣在制硫爐內(nèi)高溫燃燒生成二氧化硫和單質(zhì)硫，剩余的硫化氫與生成的二氧化硫發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成單質(zhì)硫。制硫爐產(chǎn)生的含硫化氫、二氧化硫以及硫蒸汽的高溫過程氣經(jīng)廢熱鍋爐7取熱后進(jìn)入一級硫冷凝器回收單質(zhì)硫，冷凝器出口的過程氣經(jīng)過程氣依次經(jīng)過一級、二級制硫反應(yīng)器在催化劑的作用下發(fā)生克勞斯和水解反應(yīng)。制硫單元產(chǎn)生的克勞斯尾氣進(jìn)入尾氣加氫單元處理，在尾氣加氫反應(yīng)器中，克勞斯尾氣中的硫蒸汽、so2及cos分別通過加氫、水解反應(yīng)生成硫化氫，含硫化氫的克勞斯尾氣經(jīng)胺液吸收系統(tǒng)吸收部分硫化氫后生成的凈化尾氣經(jīng)焚燒爐焚燒后經(jīng)裝置煙囪11排放，最終硫磺裝置煙氣中so2排放濃度為512mg/m3,不能滿足國家最新環(huán)保法規(guī)gb31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

對比例2

國內(nèi)某煉化企業(yè)將szorb再生煙氣2引入10萬噸/年硫磺回收裝置制硫爐處理。具體工藝流程為：酸性氣、szorb尾氣以及空氣分別通過火嘴引入制硫爐中。在制硫爐中szorb再生煙氣2中的so2與酸性氣中的硫化氫發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成單質(zhì)硫，同時其中的氧氣被燒掉；酸性氣中的部分硫化氫與空氣經(jīng)高溫燃燒生成二氧化硫和單質(zhì)硫，剩余的硫化氫與生成的二氧化硫發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成單質(zhì)硫。制硫爐產(chǎn)生的含硫化氫、二氧化硫以及硫蒸汽的高溫過程氣經(jīng)廢熱鍋爐7取熱后進(jìn)入一級硫冷凝器回收單質(zhì)硫，冷凝器出口的過程氣經(jīng)過程氣依次經(jīng)過一級、二級制硫反應(yīng)器在催化劑的作用下發(fā)生克勞斯和水解反應(yīng)。制硫單元產(chǎn)生的克勞斯尾氣進(jìn)入尾氣加氫單元處理，最終硫磺裝置煙氣中so2排放濃度為635mg/m3，不能滿足國家最新環(huán)保法規(guī)gb31570-2015《石油煉制工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。更重要的，因制硫爐爐溫高達(dá)1000℃以上，szorb再生煙氣2的引入造成爐溫下降，使得裝置能耗大幅升高，并且硫磺回收裝置負(fù)荷低于70％時，必須切除szorb再生煙氣2。此外，szorb再生煙氣2中較高的氧含量容易造成一級轉(zhuǎn)換器中催化劑發(fā)生硫酸鹽化，造成催化活性降低，更嚴(yán)重的可能會導(dǎo)致催化劑失活，嚴(yán)重影響硫磺回收裝置的正常操作。

技術(shù)特征：

1.一種含硫廢氣的處理方法，其特征在于：將硫磺回收裝置煙氣(1)或szorb再生煙氣(2)中的一種或者兩種以及催化裂化裝置再生空氣(3)引入催化裂化裝置中的再生單元進(jìn)行燒焦反應(yīng)，未反應(yīng)的含so2的氣體和燒焦反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣依次經(jīng)過分離和換熱后進(jìn)入催化裂化裝置中的脫硫脫硝單元處理，得到凈化的尾氣(10)后進(jìn)行排放；

硫磺回收裝置煙氣(1)的溫度為280-350℃，硫磺回收裝置煙氣(1)中so2體積含量為100-800mg/m3，氧體積含量為2-5％；

szorb再生煙氣(2)的溫度為110-160℃，szorb再生煙氣(2)中so2體積含量2-5％，氧體積含量0.2-5％，余量為氮?dú)猓?br />
硫磺回收裝置煙氣(1)或szorb再生煙氣(2)通過管線引入催化裂化裝置中的再生單元；

催化裂化裝置再生空氣(3)通過風(fēng)機(jī)引入催化裂化裝置中的再生單元；

催化裂化裝置中的再生單元包括燒焦罐(4)和再生器(5)；

燒焦反應(yīng)的溫度為650-720℃；

燒焦反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣中控制氧氣體積含量為2-9％；

凈化的尾氣(10)中so2含量＜50mg/m3。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種含硫廢氣的處理方法，屬于石油化工廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述的含硫廢氣的處理方法，是將硫磺回收裝置煙氣或S Zorb再生煙氣中的一種或者兩種以及催化裂化裝置再生空氣引入催化裂化裝置中的再生單元進(jìn)行燒焦反應(yīng)，未反應(yīng)的含SO2的氣體和燒焦反應(yīng)產(chǎn)生的煙氣依次經(jīng)過分離和換熱后進(jìn)入催化裂化裝置中的脫硫脫硝單元處理，得到凈化的尾氣后進(jìn)行排放。本發(fā)明依托現(xiàn)有裝置實(shí)現(xiàn)含SO2廢氣，特別是硫磺裝置煙氣和S Zorb再生煙氣的處理，投資少，操作費(fèi)用低，實(shí)現(xiàn)環(huán)保達(dá)標(biāo)和廢氣治理。

技術(shù)研發(fā)人員：宮超;趙日峰;達(dá)建文;徐翠翠;劉愛華;劉劍利

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國石油化工股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2015.09.30

技術(shù)公布日：2020.02.07