1.本發(fā)明涉及煙氣處理技術(shù)領(lǐng)域，更為具體地是特別涉及一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)及工藝。

背景技術(shù)：

2.工業(yè)硅在工業(yè)硅爐中熔煉而得。工藝中的原料為硅石，石油焦，木塊，低灰煤等為還原劑，經(jīng)高溫熔煉，硅逐漸從硅石中還原出來，粗硅的生產(chǎn)過程中需要將硅石破碎到規(guī)定的粒度，并與碳還原劑(木炭、油焦和煙煤)按比例混合均勻。

3.硅爐熔煉粗硅的過程中會(huì)排出大量的高溫?zé)煔猓⑶覠煔庵袝?huì)存有大量的灰塵，不能進(jìn)行直接排放；在相關(guān)技術(shù)中還需要對(duì)硅爐進(jìn)行還原處理才會(huì)進(jìn)行排放，但是現(xiàn)有的煙氣處理系統(tǒng)的處理效果不好，不能良好對(duì)高溫?zé)煔膺M(jìn)行利用；存在較大的資源浪費(fèi)。

4.因此，急需要能夠解決上述問題的一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)及工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.為了解決現(xiàn)有問題，本發(fā)明提供一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)及工藝，高溫?zé)煔庀韧ㄟ^高溫除塵后既回收了微硅粉物料，又避免了微硅粉物料被脫硫劑影響，采用低溫脫硝裝置即使降低余熱高溫段處的溫度也能夠完成脫硝反應(yīng)。

6.第一方面，本發(fā)明提供了一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，硅爐包括余熱高溫段，所述工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的高溫除塵裝置、干法脫硫裝置、低溫脫硝裝置、排氣裝置；

7.其中，所述高溫除塵裝置與所述余熱高溫段連通；且所述余熱高溫段的煙氣溫度被配置為180℃-450℃，所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度被配置為140-350℃；其中所述余熱高溫段的煙氣溫度高于所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度；

8.所述高溫除塵裝置還連接有硅粉收集裝置，所述高溫除塵裝置用于分離煙氣中的硅粉，所述硅粉收集裝置用于收集所述硅粉。

9.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，沿著煙氣流動(dòng)方向在所述脫硫裝置之后還設(shè)置有二級(jí)除塵裝置，所述二級(jí)除塵裝置為脈沖布袋除塵設(shè)備。

10.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述脈沖布袋除塵設(shè)備包括濾袋、清灰漏斗和脈沖壓縮裝置，所述濾袋沿著水平方向設(shè)置以使氣流沿著水平方向運(yùn)動(dòng)，所述清灰漏斗設(shè)置在所述濾袋下方；其中，脈沖壓縮裝置設(shè)置在所述濾袋上，且所述脈沖壓縮裝置被配置為沿著第一方向壓縮空氣，以使濾袋上的灰塵脫落；所述第一方向與煙氣流動(dòng)方向呈角度設(shè)置。

11.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述第一方向與所述煙氣流動(dòng)方向相反。

12.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述脫硫裝置還連接有脫硫劑供應(yīng)裝置，所述脫硫劑供應(yīng)裝置用于投入脫硫劑到所述脫硫裝置中；其中，所述脫硫裝置包括研磨機(jī)和噴射器，所述研磨機(jī)用于將脫硫劑的顆粒粒徑細(xì)化，所述噴射器用于將細(xì)化后的脫硫劑顆粒噴入所述脫硫裝置中。

13.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述高溫除塵裝置為負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備，所述負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備包括濾袋，且所述濾袋由高硅氧改性耐高溫纖維材料制備而成。

14.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述低溫脫硝裝置包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的噴氨段、混合段和反應(yīng)段，所述噴氨段包括用于通入氨氣進(jìn)所述噴氨段的第一開口，所述第一開口上設(shè)置有格柵部，所述格柵部上形成有多個(gè)均勻分布的噴氨口；所述混合段用于混合氨氣和煙氣；所述反應(yīng)段內(nèi)設(shè)置有催化劑，所述催化劑用以促進(jìn)所述氨氣和煙氣反應(yīng)。

15.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述反應(yīng)器為scr脫硝反應(yīng)器。

16.第二方面，本技術(shù)還提供一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝，采用上述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)對(duì)工業(yè)硅爐煙氣進(jìn)行處理；且所述工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝包括以下步驟：

17.s1：余熱高溫段接收工業(yè)硅爐排出的煙氣，并將所述煙氣送至高溫除塵裝置；

18.s2：高溫除塵裝置對(duì)煙氣進(jìn)行一次除塵，硅粉收集裝置對(duì)除塵得到的微硅粉進(jìn)行收集；

19.s3：脫硫裝置接收經(jīng)過所述高溫除塵裝置除塵后的煙氣，并對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫處理；

20.s4：低溫脫硝裝置接收經(jīng)過所述脫硫裝置脫硫處理后的煙氣，并對(duì)其進(jìn)行脫硝處理；

21.s5：經(jīng)過脫硝的煙氣經(jīng)過排氣裝置排出。

22.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，低溫脫硝裝置的還原劑包括氨水、液氨、氨氣、尿素中的至少一者；所述低溫脫硝裝置中的催化劑包括低溫抗堿金屬寬溫催化劑，且所述低溫脫硝裝置中的煙氣溫度為140-350℃；所述脫硫裝置中的脫硫劑為小蘇打。

23.本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明提供一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)及工藝，硅爐包括余熱高溫段，所述工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的高溫除塵裝置、干法脫硫裝置、低溫脫硝裝置、排氣裝置；其中，所述高溫除塵裝置與所述余熱高溫段連通；且所述余熱高溫段的煙氣溫度被配置為180℃-450℃，所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度被配置為140-350℃；其中所述余熱高溫段的煙氣溫度高于所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度；所述高溫除塵裝置還連接有硅粉收集裝置，所述高溫除塵裝置用于分離煙氣中的硅粉，所述硅粉收集裝置用于收集所述硅粉；高溫?zé)煔庀韧ㄟ^高溫除塵后既回收了微硅粉物料，又避免了微硅粉物料被脫硫劑影響，采用低溫脫硝裝置即使降低余熱高溫段處的溫度也能夠完成脫硝反應(yīng)。

附圖說明

24.圖1為本發(fā)明的一實(shí)施例中的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

25.圖2為本發(fā)明的另一實(shí)施例中的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

26.圖3為本發(fā)明的硅爐結(jié)構(gòu)示意圖；

27.圖4為本發(fā)明的高溫除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

28.圖5為本發(fā)明的脫硫裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

29.圖6為本發(fā)明的低溫脫硝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

30.圖7為本發(fā)明的二級(jí)除塵裝置結(jié)構(gòu)示意圖；

31.圖8為本發(fā)明的工藝流程模塊圖；

32.圖9為本發(fā)明的工藝步驟流程圖。

33.元素符號(hào)說明：1-硅爐，2-余熱高溫段，3-高溫除塵裝置，4-脫硫裝置，5-二級(jí)除塵裝置，6-低溫脫硝裝置，7-排氣裝置。

具體實(shí)施方式

34.下面將結(jié)合本技術(shù)實(shí)施例中的附圖，對(duì)本技術(shù)實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

35.本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)所述特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。

36.在申請(qǐng)中，“示例性”一詞用來表示“用作例子、例證或說明”。本技術(shù)中被描述為示例性”的任何實(shí)施例不一定被解釋為比其它實(shí)施例更優(yōu)選或更具優(yōu)勢(shì)。為使本領(lǐng)域任何技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)和使用本發(fā)明，給出了以下描述。在以下描述，為了解釋的目的而列出了細(xì)節(jié)。應(yīng)當(dāng)明白的是，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以認(rèn)到，在不使用這些特定細(xì)節(jié)的情況下也可以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。在其它實(shí)例中，不會(huì)對(duì)已知的結(jié)構(gòu)和過程進(jìn)行詳細(xì)闡述，以避免不必要的細(xì)節(jié)使本發(fā)明的描述變得晦澀。因此，本發(fā)明并非旨在限于所示的實(shí)施例，而是與符合本技術(shù)所公開的原理的最廣范圍相一致。

37.請(qǐng)參閱圖1至圖9，本技術(shù)的保護(hù)主體為一種工業(yè)硅爐1煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，硅爐1包括余熱高溫段2，所述工業(yè)硅爐1煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的高溫除塵裝置3、干法脫硫裝置4、低溫脫硝裝置6、排氣裝置7；其中，所述高溫除塵裝置3與所述余熱高溫段2連通；且所述余熱高溫段2的煙氣溫度被配置為180℃-450℃，所述低溫脫硝裝置6的煙氣溫度被配置為140-350℃；其中所述余熱高溫段2的煙氣溫度高于所述低溫脫硝裝置6的煙氣溫度；所述高溫除塵裝置3還連接有硅粉收集裝置，所述高溫除塵裝置3用于分離煙氣中的硅粉，所述硅粉收集裝置用于收集所述硅粉。高溫?zé)煔庀韧ㄟ^高溫除塵后既回收了微硅粉物料，又避免了微硅粉物料被脫硫劑影響，采用低溫脫硝裝置6即使降低余熱高溫段2處的溫度也能夠完成脫硝反應(yīng)。

38.在一些實(shí)施例中，所述余熱高溫段2的煙氣溫度被配置為180℃，所述低溫脫硝裝置6的煙氣溫度被配置為140。

39.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，沿著煙氣流動(dòng)方向在所述脫硫裝置4之后還設(shè)置有二級(jí)除塵裝置5，所述二級(jí)除塵裝置5為脈沖布袋除塵設(shè)備?？筛鶕?jù)依據(jù)選用的脫硫劑的不同，決定是否設(shè)置脫硫裝置4后端的二級(jí)除塵裝置5。

40.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述脈沖布袋除塵設(shè)備包括濾袋、清灰漏斗和脈沖壓

縮裝置，所述濾袋沿著水平方向設(shè)置以使氣流沿著水平方向運(yùn)動(dòng)，所述清灰漏斗設(shè)置在所述濾袋下方；其中，脈沖壓縮裝置設(shè)置在所述濾袋上，且所述脈沖壓縮裝置被配置為沿著第一方向壓縮空氣，以使濾袋上的灰塵脫落；所述第一方向與煙氣流動(dòng)方向呈角度設(shè)置。

41.含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入除塵器箱體內(nèi)，細(xì)小塵粒由于布袋的多種效應(yīng)作用，被滯阻在布袋外壁。凈化后的氣體通過布袋上箱體出風(fēng)口排出。隨著使用時(shí)間的增長，布袋表面吸附的粉塵增多，布袋的透氣性減弱，使除塵器阻力不斷增大。為保證除塵器的阻力控制在限定的范圍之內(nèi)，由脈沖控制儀發(fā)出信號(hào)，循序打開電磁脈沖閥，使氣包內(nèi)的壓縮空氣由噴吹管各噴孔噴射到對(duì)應(yīng)的文氏管(稱為一次風(fēng))，并在高速氣流通過文氏管時(shí)誘導(dǎo)數(shù)倍于一次風(fēng)的周圍空氣(稱為二次風(fēng))進(jìn)入濾筒，造成布袋間急劇膨脹，由于反向脈沖氣流的沖擊作用很快消失，布袋又急劇收縮，這樣使積附在布袋外壁上的粉塵被清除，落下的灰塵進(jìn)入料倉。

42.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述第一方向與所述煙氣流動(dòng)方向相反。

43.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述脫硫裝置4還連接有脫硫劑供應(yīng)裝置，所述脫硫劑供應(yīng)裝置用于投入脫硫劑到所述脫硫裝置4中；其中，所述脫硫裝置4包括研磨機(jī)和噴射器，所述研磨機(jī)用于將脫硫劑的顆粒粒徑細(xì)化，所述噴射器用于將細(xì)化后的脫硫劑顆粒噴入所述脫硫裝置4中。

44.由于運(yùn)輸和存儲(chǔ)的原因，碳酸氫鈉原料通常是粗顆粒。如要達(dá)到較高的反應(yīng)活性，吸附劑必須有較大的比表面積。因此在注入煙氣管道前，碳酸氫鈉必須研磨至一定細(xì)度。比如，要去除so2碳酸氫鈉細(xì)度須達(dá)到一定細(xì)度。為了在長期操作中保持所需的碳酸氫鈉細(xì)度，通常采用帶分級(jí)機(jī)的沖擊磨，亦稱分級(jí)磨，研磨后，吸附劑以氣體輸送方式運(yùn)輸并通過多個(gè)噴嘴直接通入煙氣管道反應(yīng)器，以保證其在管道內(nèi)均勻分散。

45.采用氮?dú)饣驂嚎s空氣將碳酸氫鈉粉末輸送至脫硫塔，與煙氣混合噴射系統(tǒng)采用特制的噴管設(shè)計(jì)，噴管設(shè)有防磨及防堵裝置，避免因噴管堵塞而導(dǎo)致煙氣脫硫設(shè)施的故障發(fā)生。為了使吸收劑與煙氣能充分的混合均勻，吸收劑采用多點(diǎn)噴射的方式，噴入的顆粒對(duì)煙氣要有較大的相對(duì)流速，夾帶碳酸氫鈉粉末的空氣經(jīng)分配器等分成多路噴入煙氣系統(tǒng)。粉末以一定的相對(duì)流速噴入煙氣中，使得噴入的顆粒分布均勻。

46.小蘇打粉噴入熱煙氣中后會(huì)迅速反應(yīng)，生成具有高比表面積和多孔的活性碳酸鈉，活性碳酸鈉與煙氣中的so2反應(yīng)，并和煙氣中其他酸性氣體反應(yīng)。高比表面積鈣基脫硫，脫硫副產(chǎn)物較易外售。

47.脫硫反應(yīng)器內(nèi)煙氣與脫硫劑充分混合反應(yīng)，煙氣與脫硫劑在脫硫反應(yīng)器內(nèi)停留時(shí)間不小于4s，脫硫劑設(shè)置為多點(diǎn)噴射，脫硫反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置煙氣混合器以便煙氣與脫硫劑形成紊流、混合均勻、反應(yīng)充分。脫硫反應(yīng)器壁厚不小于8mm。脫硫反應(yīng)器阻力不大于800pa。sds脫硫塔為脫硫劑與煙氣提供反應(yīng)空間，形成合理的流場(chǎng)以確保脫硫劑與煙氣充分混合和接觸，并提供充分的反應(yīng)空間，保證脫硫劑在脫硫塔內(nèi)有足夠的滯留時(shí)間。

48.脫硫工藝主要采用sds干法脫硫，其工藝原理如下：

49.sds干法脫酸噴射技術(shù)是在總煙管內(nèi)通過高效的sds干法脫酸噴射及均布裝置將高效脫酸劑(10～20μm)均勻噴射在管道反應(yīng)器內(nèi)，脫酸劑在管道內(nèi)被熱激活，比表面積迅速增大，與工業(yè)硅爐1煙氣充分接觸，發(fā)生物理、化學(xué)反應(yīng)，煙氣中的so2等酸性物質(zhì)被吸收凈化。

50.在工業(yè)硅爐1出口煙道反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置sds小蘇打脫硫裝置4，該種脫硫裝置4采用小蘇打nahco3為高效脫硫原料，是將研磨合格的碳酸氫超細(xì)粉通過噴射系統(tǒng)送至反應(yīng)器內(nèi)，碳酸氫鈉超細(xì)顆粒在高溫?zé)煔獾淖饔孟路纸獬龈呋钚蕴妓徕c，并生成二氧化碳和水；高活性的碳酸鈉與工業(yè)硅爐1煙氣中so2、so3等酸性成份充分接觸并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)so2的固化及脫除。

51.nahco3超細(xì)粉在高溫?zé)煔獾淖饔孟拢杆俜纸?，生成高活性的na2co3顆粒，并生成二氧化碳和水。由于顆粒粒徑很小，顆粒內(nèi)部生成的二氧化碳和水會(huì)撐破顆粒外表面，將na2co3顆粒塑造成一個(gè)具備大量微孔和比表面積的高活性物質(zhì)，能夠迅速與煙氣中的酸性物質(zhì)(so2、so3等)反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)高效脫硫。

52.完成的主要化學(xué)反應(yīng)為：

53.2nahco3＝na2co3+h2o+co2↑

54.na2co3+2so2+h2o＝co2↑

+2nahso355.na2co3+so2+h2o＝h2o+co2↑

+na2so356.項(xiàng)目外購的脫硫劑為粗粉，不能直接使用。粗粉脫硫劑為噸袋包裝，通過電動(dòng)葫蘆提升、打開、送料、計(jì)量，然后進(jìn)入磨機(jī)研磨成合格的產(chǎn)品，再通過風(fēng)機(jī)噴入工業(yè)硅爐1煙氣反應(yīng)器脫硫。

57.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述高溫除塵裝置3為負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備，所述負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備包括濾袋，且所述濾袋由高硅氧改性耐高溫纖維材料制備而成。

58.高硅氧纖維是一種耐高溫?zé)o機(jī)纖維材料，以合適的原始玻璃成分制成紗，經(jīng)過酸瀝濾和熱燒結(jié)工藝，即得到耐高溫性能接近石英纖維的高硅氧制品，它具有化學(xué)性能穩(wěn)定、耐高溫、耐腐蝕、抗氧化、低阻、無污染等優(yōu)異性能，高硅氧纖維可在260℃環(huán)境下應(yīng)用。在260c以上溫度的條件下，纖維本身不會(huì)被直接損壞，但用于增加纖維紗間潤滑性的后處理物質(zhì)會(huì)被蒸發(fā)，最終導(dǎo)致纖維紗線的機(jī)械磨損。

59.高硅氧纖維本身是阻燃的、幾乎不吸濕(不會(huì)發(fā)生水解)，具有極佳的尺寸穩(wěn)定性，織造出的基材抗拉強(qiáng)度特好，但抗折性相對(duì)較弱。因此我公司在后處理工序采取特殊工藝，增加了濾材的耐酸、耐折和耐磨性能。高硅氧纖維屬于無機(jī)纖維，其主要的成分是sio2，對(duì)于廢舊濾袋如采取填埋的方式處理，硅成分會(huì)還原于土壤，不會(huì)對(duì)環(huán)境帶來影響；對(duì)于廢舊濾袋我們還可以進(jìn)行二次回收，通過特有技術(shù)將其轉(zhuǎn)化做成新型增強(qiáng)材料，再次挖掘其利用價(jià)值，因此高硅氧濾料是一種真正意義上的綠色環(huán)保材料。

60.普通濾料為深層過濾，覆膜濾料為表面過濾。深層過濾是指依靠在濾料表面附著形成的初期粉餅層過濾。在初期粉餅層形成前，過濾效率低。在過濾過程中，阻力上升明顯。表面過濾指濾料依靠表面細(xì)密的ptfe薄膜直接濾除煙氣中的粉塵。由于ptfe薄膜的纖維組織極為細(xì)密，且具有一定的立體結(jié)構(gòu)。因此絕大部分的粉塵被截留在薄膜表面，排放接近于零。能夠很好的滿足大氣污染排放標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的排放要求。

61.高硅氧覆膜濾料可以治理霧霾、高效捕集pm2.5等微細(xì)粉塵，實(shí)現(xiàn)粉塵量＜5mg/nm3的近零排放。高硅氧改性覆膜濾袋選用的是機(jī)織布基材，若干的纖維通過不斷地加捻合股并合成需求紗線，再經(jīng)過前處理增加抗腐蝕能力，緯紗膨化后對(duì)于覆膜起到了很好的附著作用，通過經(jīng)緯紗編織而成的基材強(qiáng)力值一般在3000n以上，是一般化纖濾料強(qiáng)力的2-3倍。高硅氧改性覆膜濾袋的耐溫性能是非常優(yōu)異的，可以承受280

°

以下的高溫(其纖維的耐

溫性能更好，280

°

主要取決于ptfe的膜材溫度)，這對(duì)于工況的選擇條件更為寬泛，溫度的變化對(duì)于高硅氧濾袋不會(huì)帶來任何不利影響，這點(diǎn)對(duì)于pps濾料而言，是無法比擬的。

62.一旦發(fā)生結(jié)露現(xiàn)象，普通濾料由于表面粗糙，粘附在表面的粉塵團(tuán)聚、板結(jié)很難用脈沖清灰剝離，因此造成高壓差而導(dǎo)致濾料報(bào)廢。而覆膜濾料由于表面光滑，且由于ptfe薄膜憎水、不粘的特點(diǎn)，針對(duì)含有吸濕性鹽類，有一定粘性的粉塵，依然具有較好的清灰效果。

63.ptfe薄膜濾料已應(yīng)用于多種工業(yè)除塵領(lǐng)域，多微孔ptfe薄膜能允許空氣及水汽自由透過薄膜，同時(shí)將水滴拒之膜外。dce“塵管家”ptfe薄膜的微孔結(jié)構(gòu)由幾百萬根細(xì)小而隨機(jī)連接的纖維絲組成，同時(shí)組成了較表面孔徑微小多倍的有效過濾微孔徑，可以截留極其細(xì)小的粉塵；具有高達(dá)80％-90％的微孔空隙率，足以使大量稠密的空氣、水汽自如通過，這是由于微小的水汽分子能自由的擴(kuò)散并通過薄膜的空隙，然而ptfe的極端疏水性，又使水滴無法滲透過ptfe薄膜，很好的解決了糊袋現(xiàn)象的發(fā)生

64.煤質(zhì)的變化對(duì)于工業(yè)硅爐1而言，任何一個(gè)工況都是存在的，燃煤中的含硫量、水分、灰分等指標(biāo)的變化對(duì)于工況煙氣成分也都會(huì)帶來影響，加之一些外在因素都會(huì)促使煙氣形成酸露，高硅氧濾料的耐酸性能幾乎等同于pps，因此在受到酸侵后完全不用擔(dān)心強(qiáng)力下降而影響濾袋的應(yīng)用。

65.膜濾料由于ptfe有著很好的自潔性，其表面光滑、不粘和憎水的特點(diǎn)，粉塵很難附著在濾袋表面，因此阻力平穩(wěn)、過濾效率穩(wěn)定，清灰周期更長，因此就減少了清灰次數(shù)，也減少了濾袋與袋籠之間的摩擦，對(duì)于濾袋的折損也就極大的削弱了，所以濾袋的使用壽命也就更長了，一般在4～6年。

66.普通濾料在使用中由于表面積累的粉塵逐漸增多，使用時(shí)間久了部分微小粉塵顆粒會(huì)進(jìn)入到濾料的內(nèi)部孔隙，而表現(xiàn)為運(yùn)行阻力的逐漸增高；覆膜濾料在使用中由于ptfe薄膜光滑，粉塵不容易在濾料表面積聚，由于膜的孔徑又極其微小，幾乎所有的粉塵都可以實(shí)現(xiàn)有效過濾，機(jī)織濾料的兩維結(jié)構(gòu)，也不會(huì)造成粉塵穿透膜而進(jìn)入到基材當(dāng)中，因此運(yùn)行阻力低且運(yùn)行平穩(wěn)，可實(shí)現(xiàn)低壓差運(yùn)行，對(duì)于主風(fēng)機(jī)而言，極大的降低了運(yùn)行負(fù)荷，降低了電流，清灰周期的延長，又節(jié)省了部分的壓縮空氣，充分實(shí)現(xiàn)了節(jié)能的作用。

67.高溫除塵裝置3的過濾原理：高溫含塵氣體由進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入，經(jīng)過灰斗時(shí)，氣體中部分大顆粒粉塵受慣性力作用被分離出來，直接落入灰斗。高溫含塵氣體通過灰斗后進(jìn)入箱體的濾袋過濾區(qū)，氣體穿過濾袋，粉塵被阻留在濾袋外表面。凈化后的氣體經(jīng)濾袋口進(jìn)入上箱體后，由出風(fēng)口排出。

68.清灰原理：隨著過濾時(shí)間的延長，高溫濾袋上的粉塵層不斷積厚，除塵設(shè)備的阻力不斷上升，當(dāng)設(shè)備阻力上升到設(shè)定值時(shí)，清灰裝置開始進(jìn)行清灰。電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以極短促的時(shí)間在上箱體內(nèi)迅速膨脹，涌入濾袋，使濾袋膨脹變形產(chǎn)生振動(dòng)，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入灰斗中。清灰完畢，電磁脈沖閥關(guān)閉，該室又恢復(fù)正常過濾狀態(tài)。清灰各室依次進(jìn)行，從第一室清灰開始至下一次清灰開始為一個(gè)清灰周期。

69.粉塵收集：經(jīng)過濾和清灰工作被截離下來的粉塵均落入灰斗，經(jīng)插板閥、氣控排塵閥，排出灰斗。再由輸送機(jī)集中運(yùn)出。煙氣進(jìn)、出氣方式采用水平進(jìn)氣、水平出氣的技術(shù)特色，最大限度的避免了二次揚(yáng)塵、局部射流、磨損濾袋等缺點(diǎn)，從根本上最大限度的降低了設(shè)備阻力、降低運(yùn)行能耗，節(jié)省了運(yùn)行費(fèi)用。

70.需要說明的是，袋式除塵器的氣流分布是影響袋式除塵器整機(jī)性能、除塵設(shè)備安全以及工業(yè)硅爐1系統(tǒng)安全運(yùn)行的關(guān)鍵因素之一。氣流分布的好壞直接影響到除塵器濾袋的壽命、設(shè)備阻力、除塵效率、工業(yè)硅爐1系統(tǒng)安全等。氣流分布的好壞是對(duì)袋式除塵器整機(jī)性能考核的關(guān)鍵參數(shù)，也是評(píng)價(jià)一臺(tái)袋式除塵器裝機(jī)水平高低的標(biāo)志性參數(shù)之一。

71.高溫布袋除塵器的進(jìn)風(fēng)要采用了氣體導(dǎo)流系統(tǒng)并充分利用氣體的自然分配原理，保證了單元進(jìn)風(fēng)的均勻、和順，提高過濾面積利用率。含塵氣體由中部進(jìn)風(fēng)口通過分風(fēng)管道進(jìn)入各單元過濾室，要求設(shè)計(jì)中袋底離進(jìn)風(fēng)口上口垂直距離有足夠合理的凈空，濾袋間距進(jìn)行專門設(shè)計(jì)，氣流通過設(shè)置于灰斗中的進(jìn)風(fēng)分配系統(tǒng)導(dǎo)流后，依靠阻力分配原理自然分布，達(dá)到整個(gè)過濾室內(nèi)氣流以及各空間阻力的分布均勻，保證合理的煙氣抬升速度，最大限度地減少紊流、防止二次揚(yáng)塵。在除塵器進(jìn)風(fēng)分配系統(tǒng)前，要設(shè)置了手動(dòng)風(fēng)量調(diào)節(jié)閥，進(jìn)風(fēng)管、出風(fēng)管，氣流分配系統(tǒng)的設(shè)計(jì)保證各單元室入口流量不均勻度＜5％。

72.進(jìn)入袋式除塵器內(nèi)部的氣流分配和各處的氣流速度根據(jù)設(shè)計(jì)的要求不完全相等，可以達(dá)到較為理想的設(shè)計(jì)值。同時(shí)氣流分布板的阻力很低(類似于電除塵器)，能夠保證整機(jī)的阻力保持在一個(gè)比較低的水平上。同時(shí)，保證和確定了袋束周圍、袋束底部、灰斗內(nèi)的最佳流速等參數(shù)。使設(shè)備阻力損失和濾袋的磨損減小到最小。

73.高溫除塵裝置3或二級(jí)除塵裝置5中設(shè)置有電磁除塵脈沖閥，除塵脈沖閥工作原理是利用電器的脈沖轉(zhuǎn)化為機(jī)械的脈動(dòng)使得脈動(dòng)氣體的強(qiáng)大能量變成動(dòng)量在短時(shí)間內(nèi)釋放產(chǎn)生巨大沖力，用脈沖控制儀控制其脈沖的間隔應(yīng)根據(jù)額定氣體壓力恢復(fù)時(shí)間來確定。當(dāng)線圈瞬時(shí)通電；電磁力使銜鐵運(yùn)動(dòng)；當(dāng)線圈斷電時(shí)；銜鐵則靠永磁力自保持；這時(shí)主閥腔內(nèi)的膜片上部介質(zhì)壓力通過泄壓孔；使膜片上、下形成壓差,在進(jìn)口介質(zhì)壓力的作用下；托起膜片；則主閥打開。當(dāng)給線圈一個(gè)瞬時(shí)反向電流時(shí)；銜鐵向反方向運(yùn)動(dòng)；切斷泄壓孔；介質(zhì)通過主閥平衡孔迸入膜片上部；封住主閥口。除塵電磁脈沖閥是按脈沖控制儀信號(hào)控制閥體卸荷孔的開啟和關(guān)閉；實(shí)現(xiàn)噴吹；脈沖控制儀信號(hào)是以毫秒計(jì)時(shí)；脈沖閥開啟一瞬間產(chǎn)生強(qiáng)大沖擊氣流；實(shí)現(xiàn)強(qiáng)有力的瞬間噴吹。

74.更為具體地，輸灰系統(tǒng)不設(shè)集中灰倉。除塵器灰斗下設(shè)置埋刮板輸灰機(jī)，埋刮板輸灰機(jī)將灰斗內(nèi)的粉塵輸送到2臺(tái)倉泵管，倉泵通過氣力輸灰送至廠區(qū)指定位置。高溫除塵灰的排出要有密閉措施，在排灰過程中要確保不起塵，不能造成二次污染。為避免灰?guī)煜到y(tǒng)在進(jìn)灰及卸灰時(shí)二次揚(yáng)塵產(chǎn)生污染，在灰?guī)祉敳考吧⒀b機(jī)上都安裝有小布袋除塵器。當(dāng)工業(yè)硅爐1煙氣脫硫除塵的大布袋除塵器灰斗料位達(dá)到高料位需要外排脫硫灰時(shí)，可先開啟灰?guī)祉敳康膸祉敳即龎m器，倉泵輸送來的脫硫灰在進(jìn)入灰?guī)焓钱a(chǎn)生的二次揚(yáng)塵能及時(shí)的通過庫頂布袋收集凈化，凈化的氣體經(jīng)離心風(fēng)機(jī)排放至大氣，收集的灰塵經(jīng)壓縮空氣脈沖噴吹時(shí)又落回至灰?guī)靸?nèi)，避免二次污染。當(dāng)灰?guī)靸?chǔ)灰量接近上限需要外排時(shí)，為避免灰?guī)煨痘抑凉捃嚨倪^程中產(chǎn)生冒灰揚(yáng)塵，在卸灰之前需要將罐車與灰?guī)斓臍庀嗥胶夤苈?lián)通，實(shí)現(xiàn)灰?guī)旃捃嚉庀嗦?lián)通、氣壓平衡，然后開啟散裝機(jī)上的小布袋，小布袋工作正常后開啟電動(dòng)給料機(jī)、散裝機(jī)等卸灰設(shè)備，這樣可以確保卸灰暢通、并避免二次揚(yáng)塵污染周邊環(huán)境。

75.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述低溫脫硝裝置6包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的噴氨段、混合段和反應(yīng)段，所述噴氨段包括用于通入氨氣進(jìn)所述噴氨段的第一開口，所述第一開口上設(shè)置有格柵部，所述格柵部上形成有多個(gè)均勻分布的噴氨口；所述混合段用于混合氨氣和煙氣；所述反應(yīng)段內(nèi)設(shè)置有催化劑，所述催化劑用以促進(jìn)所述氨氣和煙氣反應(yīng)。

76.脫硝系統(tǒng)還原劑采用氨水，氨水水解后生成的氨氣和水蒸氣與熱風(fēng)混合，再由噴氨格柵噴入煙道內(nèi)與煙氣混合。在催化劑的作用下，氮氧化物與氨發(fā)生還原反應(yīng)，生成氮?dú)夂退撓醭隹趎ox＜50mg/m3以下。脫硝反應(yīng)器出來的凈煙氣由引風(fēng)機(jī)送至煙囪排放。

77.噴氨段內(nèi)安裝有噴氨格柵，噴氨格柵不僅能將氨氣均勻噴入煙氣中，而且還有良好的初步混合效果。只有噴氨格柵噴出的氨氣均勻，后面的混合器的混合效果才能好。

78.為使氨氣與煙氣混合均勻，在噴氨格柵后安裝有混合器，混合器采用多層縱向折流板形式，通過折流板的擾流，使煙氣與氨氣充分混合均勻?；旌掀饕罁?jù)cfd數(shù)值模擬計(jì)算結(jié)果進(jìn)行設(shè)計(jì)，保證氨氣混合效果。

79.混合好氨氣的煙氣在反應(yīng)器內(nèi)的分布均勻程度不僅影響脫硝效率，也影響到氨的逃逸濃度。煙氣流速高區(qū)域煙氣停留時(shí)間短，脫硝效率低、部分氨氣無法反應(yīng)而逃逸，雖然煙氣流速低區(qū)域脫硝效率高，但在煙氣分布不均勻時(shí)，則總體脫硝效率則低、氨易逃逸。

80.立式scr反應(yīng)器入口處煙氣流向需要轉(zhuǎn)90

°

角度，均流器前煙道不僅短，而且也有多個(gè)影響氣流的局部構(gòu)件。安裝均流器空間小，為使進(jìn)入催化劑層的煙氣分布均勻，均流器采用導(dǎo)流板加均流格柵板形式，導(dǎo)流板和格柵板依據(jù)cfd數(shù)值模擬計(jì)算結(jié)果進(jìn)行設(shè)計(jì)。保證進(jìn)入催化劑層的煙氣流速均勻程度σ《0.2。

81.高效低溫scr脫硝催化劑在煙氣溫度為180℃時(shí)，脫硝效率保持在90％以上，非常適合于低溫?zé)煔獾奶幚?，并且溫度窗口寬泛。?80～300℃的溫度范圍內(nèi)都能夠達(dá)到90％以上的脫硝效率。

82.催化劑形式是蜂窩狀整體催化劑，催化劑模塊采用鋼結(jié)構(gòu)框架，便于運(yùn)輸、安裝、起吊；scr反應(yīng)器內(nèi)具有可抽取測(cè)試塊的模塊數(shù)量至少占總模塊數(shù)的10％，而且具有可抽取測(cè)試塊的模塊應(yīng)均勻分布在每層催化劑層；煙氣由下至上流經(jīng)反應(yīng)器，反應(yīng)器入口設(shè)置氣流均布裝置，反應(yīng)器入口及出口處均設(shè)置導(dǎo)流板，對(duì)于反應(yīng)器內(nèi)部易于磨損的部位設(shè)計(jì)必要的防磨措施。反應(yīng)器內(nèi)部各種加強(qiáng)板及支架均設(shè)計(jì)成不易積灰的型式，同時(shí)將考慮熱膨脹的補(bǔ)償措施。反應(yīng)器設(shè)置有足夠大小和數(shù)量的人孔門。反應(yīng)器配置了可拆卸的催化劑測(cè)試元件，并考慮內(nèi)部催化劑維修及更換所必須的起吊裝置。scr反應(yīng)器能承受運(yùn)行溫度低于300℃長期運(yùn)行的考驗(yàn)，而不產(chǎn)生任何損壞。

83.在一些實(shí)施例中，噴氨段的氨氣由氨水蒸發(fā)生成。

84.需要解釋的是，氨水儲(chǔ)存區(qū)采用室外布置。氨水的供應(yīng)由槽車運(yùn)送，利用卸氨泵將氨水由槽車輸入；然后由氨水輸送泵將其輸送至氨水蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)為氨氣，經(jīng)氨氣緩沖罐送達(dá)脫硝系統(tǒng)。氨氣系統(tǒng)呼吸閥安全閥等處排放的廢氨氣則排入水封槽中，經(jīng)水的吸收排入廢水池，再經(jīng)由廢水泵送至廠區(qū)廢水處理中心。

85.氨水存儲(chǔ)制備系統(tǒng)包括卸氨泵、氨水儲(chǔ)罐、供氨泵、氨水蒸發(fā)器、氨水輸送泵、水封槽、廢水泵、廢水池等。

86.在一些實(shí)施例中，卸氨泵采用臥式單級(jí)離心泵，利用它將氨水由槽車泵入氨水儲(chǔ)罐內(nèi)。本方案設(shè)二套卸氨泵，一用一備。

87.在一些實(shí)施例中，氨水儲(chǔ)罐為圓柱形立式常壓儲(chǔ)罐。按照焙燒爐在滿負(fù)荷運(yùn)行工況下，滿足7天的系統(tǒng)用量要求。氨水儲(chǔ)罐由304制作。氨水儲(chǔ)罐內(nèi)氨水罐底部增設(shè)圍堰，罐頂設(shè)阻火式呼吸閥。儲(chǔ)罐基礎(chǔ)采用現(xiàn)澆鋼筋砼基礎(chǔ)，天然地基。罐的厚度及強(qiáng)度設(shè)計(jì)考慮現(xiàn)場(chǎng)其他情況變量包括地震帶，風(fēng)載荷和溫度變化等。儲(chǔ)罐裝有溫度計(jì)、壓力表、液位計(jì)、高液

位報(bào)警儀和相應(yīng)的變送器將信號(hào)送到脫硝控制系統(tǒng)，當(dāng)儲(chǔ)罐內(nèi)溫度或壓力高時(shí)報(bào)警。儲(chǔ)罐有防太陽輻射措施，四周安裝有工業(yè)水噴淋管線及噴嘴，當(dāng)儲(chǔ)罐罐體溫度過高時(shí)自動(dòng)淋水裝置啟動(dòng)，對(duì)罐體自動(dòng)噴淋減溫。

88.在一些實(shí)施例中，配置一套脫硝供氨泵，一用一備。脫硝供氨泵將氨水輸送到氨水蒸發(fā)器中，氨水輸送過程中設(shè)置計(jì)量裝置，氨水耗量根據(jù)煙氣中nox濃度和煙氣量確定。設(shè)置回路管道，回路管道上安裝持壓泄壓閥，保證輸送管道壓力。

89.在一些實(shí)施例中，稀釋風(fēng)機(jī)的主要作用：一是作為nh3的載體，降低氨的濃度使其到爆炸(爆炸極限：在空氣中的體積濃度為15.7％～27.4％)下限以下，保證系統(tǒng)安全運(yùn)行；二是通過噴氨格柵將nh3噴入煙道，有助于nh3在煙道中的均勻分布，便于系統(tǒng)對(duì)噴氨量的控制。該方案中，配置二臺(tái)稀釋風(fēng)機(jī)，一用一備。

90.在一些實(shí)施例中，氨水蒸發(fā)所需要的熱量采用蒸汽加熱提供熱量。蒸發(fā)器上裝有壓力控制閥將氨氣壓力控制在一定范圍，當(dāng)出口壓力達(dá)到過高時(shí)(0.3mpa)，則切斷氨水進(jìn)料。在氨氣出口管線上裝有溫度檢測(cè)器，當(dāng)溫度過低時(shí)切斷氨水，使氨氣至緩沖罐維持適當(dāng)溫度及壓力，蒸發(fā)器也裝有安全閥，可防止設(shè)備壓力異常過高。氨水蒸發(fā)器按照在bmcr工況下120％容量設(shè)計(jì)。

91.在一些實(shí)施例中，水封槽罐用于吸收各氨設(shè)備通過安全閥排放的氨氣。水封槽罐為一定容積水罐，水罐的液位由滿溢流管線維持，水封槽罐設(shè)計(jì)連結(jié)由罐頂淋水和罐側(cè)進(jìn)水。氨水罐和制氨系統(tǒng)各排放處所排出的氨氣由管線匯集后從吸收槽底部進(jìn)入，通過分散管將氨氣分散進(jìn)入稀釋罐水中，利用大量的水來吸收安全閥排放的氨氣。由于氨氣危害很大，需要對(duì)排放的氨氣進(jìn)行低溫水吸收稀釋處理。本方案設(shè)1個(gè)水封槽罐。

92.在一些實(shí)施例中，氨水儲(chǔ)存制備及供應(yīng)系統(tǒng)周邊設(shè)有多個(gè)氨氣檢測(cè)器，以檢測(cè)氨氣的泄漏，并顯示大氣中氨的濃度。當(dāng)檢測(cè)器測(cè)得大氣中氨濃度過高時(shí)，在機(jī)組控制室會(huì)發(fā)出警報(bào)，操作人員可采取必要的措施，以防止氨氣泄漏的異常情況發(fā)生。

93.在一些實(shí)施例中，混合段以液氨為還原劑的方案要求氨氣與空氣混合器出口的氨氣濃度不得大于5％(體積比)，氨氣與空氣混合濃度報(bào)警值為7％，混合濃度高于12％時(shí)要求切斷還原劑供給系統(tǒng)，因此每臺(tái)scr反應(yīng)器需配置1臺(tái)100％容量的氨/空氣混合器和稀釋風(fēng)機(jī)，稀釋風(fēng)在混合器內(nèi)與氨氣進(jìn)行混合稀釋，以滿足脫硝使用氨氣濃度標(biāo)準(zhǔn)。

94.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述反應(yīng)段的至少局部位置具有拐角，所述拐角位置設(shè)置有導(dǎo)流板，且所述導(dǎo)流板具有導(dǎo)流的平滑曲面，以使經(jīng)過所述導(dǎo)流板的氣體的流速均勻程度σ滿足σ《0.2。

95.混合好氨氣的煙氣在反應(yīng)器內(nèi)的分布均勻程度不僅影響脫硝效率，也影響到氨的逃逸濃度。煙氣流速高區(qū)域煙氣停留時(shí)間短，脫硝效率低、部分氨氣無法反應(yīng)而逃逸，雖然煙氣流速低區(qū)域脫硝效率高，但在煙氣分布不均勻時(shí)，則總體脫硝效率則低、氨易逃逸。

96.立式scr反應(yīng)器入口處煙氣流向需要轉(zhuǎn)90

°

角度，均流器前煙道不僅短，而且也有多個(gè)影響氣流的局部構(gòu)件。安裝均流器空間小，為使進(jìn)入催化劑層的煙氣分布均勻，均流器采用導(dǎo)流板加均流格柵板形式，導(dǎo)流板和格柵板依據(jù)cfd數(shù)值模擬計(jì)算結(jié)果進(jìn)行設(shè)計(jì)。保證進(jìn)入催化劑層的煙氣流速均勻程度σ《0.2。

97.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述反應(yīng)段上設(shè)置有聲波吹灰器，所述聲波吹灰器的數(shù)量為多個(gè)，且多個(gè)聲波吹灰器沿著煙氣流動(dòng)方向依次間隔設(shè)置；其中，所述聲波吹灰器用

于對(duì)催化劑表面進(jìn)行清灰處理。

98.需要解釋的是，為了防止煙氣的飛灰在催化劑上沉積，堵塞催化劑孔道。增設(shè)聲波吹灰器可使堆積在scr催化劑表面的粉塵松脫，這樣氣流就可以將粉塵帶走，其聲波頻率遠(yuǎn)高于設(shè)備結(jié)構(gòu)的共振頻率，也不會(huì)損害催化劑，經(jīng)常開啟聲波清灰裝置，可以使催化劑免于堵塞；

99.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，所述反應(yīng)器為scr脫硝反應(yīng)器。

100.scr的全稱為選擇性催化還原法(selective catalytic reducation)。催化還原法是用氨或尿素之類的還原劑，在一定的溫度下通過催化劑的作用，還原廢氣中的nox(no、no2)，將nox轉(zhuǎn)化非污染元素分子氮(n2)，nox與氨氣的反應(yīng)如下：

101.4no+4nh3+o2→

4n2+6h2o

102.6no2+8nh3→

7n2+12h2o

103.scr系統(tǒng)包括催化劑反應(yīng)器、氨噴射系統(tǒng)及相關(guān)的測(cè)控系統(tǒng)。

104.反應(yīng)器入口設(shè)有均布器及導(dǎo)流板，保證進(jìn)入催化劑層的煙氣流速均勻。煙氣脫硝系統(tǒng)scr反應(yīng)器的入口處煙氣流場(chǎng)與氨濃度場(chǎng)的均勻性直接影響著scr反應(yīng)器的整體性能、脫硝效率及氨的逃逸率。通過先進(jìn)的計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬技術(shù)對(duì)煙氣脫硝系統(tǒng)煙道結(jié)構(gòu)、噴氨系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、導(dǎo)流板結(jié)構(gòu)與布置方式等進(jìn)行數(shù)值模擬和優(yōu)化設(shè)計(jì)，確保scr反應(yīng)器入口處煙氣流場(chǎng)與氨濃度場(chǎng)等均勻性達(dá)到設(shè)計(jì)要求，從而獲得最佳的結(jié)構(gòu)方案。

105.scr反應(yīng)器具備在線更換催化劑及催化劑在線再生能力，分為四個(gè)單元電動(dòng)閥門切換能力。催化劑再生采用電加熱系統(tǒng)再生。

106.第二方面，本技術(shù)還提供一種工業(yè)硅爐1煙氣除塵脫硝脫硫工藝，采用上述的工業(yè)硅爐1煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)對(duì)工業(yè)硅爐1煙氣進(jìn)行處理；且所述工業(yè)硅爐1煙氣除塵脫硝脫硫工藝包括以下步驟：

107.s1：余熱高溫段接收工業(yè)硅爐1排出的煙氣，并將所述煙氣送至高溫除塵裝置3；

108.s2：高溫除塵裝置3對(duì)煙氣進(jìn)行一次除塵，硅粉收集裝置對(duì)除塵得到的微硅粉進(jìn)行收集；

109.s3：脫硫裝置4接收經(jīng)過所述高溫除塵裝置3除塵后的煙氣，并對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫處理；

110.s4：低溫脫硝裝置6接收經(jīng)過所述脫硫裝置4脫硫處理后的煙氣，并對(duì)其進(jìn)行脫硝處理；

111.s5：經(jīng)過脫硝的煙氣經(jīng)過排氣裝置7排出。

112.在本技術(shù)的部分實(shí)施例中，低溫脫硝裝置6的還原劑包括氨水、液氨、氨氣、尿素中的至少一者；所述低溫脫硝裝置6中的催化劑包括低溫抗堿金屬寬溫催化劑，且所述低溫脫硝裝置6中的煙氣溫度為140-350℃；所述脫硫裝置4中的脫硫劑為小蘇打。

113.本方案脫硫劑選用為碳酸氫鈉，因?yàn)榧?xì)nahco3具有很強(qiáng)的吸水性和粘性，因此在輸送時(shí)以細(xì)顆粒輸送。如要達(dá)到較高的反應(yīng)活性，吸附劑必須有較大的比表面積。因此在注入煙氣管道前，碳酸氫鈉必須研磨至一定細(xì)度，細(xì)度須達(dá)到d90＝15μm。為了避免在儲(chǔ)倉和配量裝置中堵塞，nahco3在噴入前現(xiàn)場(chǎng)研磨。

114.制粉及sds噴射系統(tǒng)主要包括上料裝置、原料粉倉、超細(xì)磨粉裝置和細(xì)粉噴射裝置等。外購的袋裝碳酸氫鈉粉通過上料系統(tǒng)進(jìn)入原料粉倉，粉倉配有倉底流化系統(tǒng)，以防吸潮

和結(jié)塊。碳酸氫鈉粉由倉底的星型加料機(jī)送入超細(xì)磨粉系統(tǒng)，超細(xì)磨粉系統(tǒng)出口的粒徑在800目以上(15um以下)，然后由噴射系統(tǒng)將碳酸氫鈉粉噴入sds反應(yīng)器中。

115.以上對(duì)本技術(shù)實(shí)施例所提供的技術(shù)方案進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。技術(shù)特征：

1.一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，硅爐包括余熱高溫段，其特征在于，所述工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的高溫除塵裝置、干法脫硫裝置、低溫脫硝裝置、排氣裝置；其中，所述高溫除塵裝置與所述余熱高溫段連通；且所述余熱高溫段的煙氣溫度被配置為180℃-450℃，所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度被配置為140-350℃；其中所述余熱高溫段的煙氣溫度高于所述低溫脫硝裝置的煙氣溫度；所述高溫除塵裝置還連接有硅粉收集裝置，所述高溫除塵裝置用于分離煙氣中的硅粉，所述硅粉收集裝置用于收集所述硅粉。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，沿著煙氣流動(dòng)方向在所述脫硫裝置之后還設(shè)置有二級(jí)除塵裝置，所述二級(jí)除塵裝置為脈沖布袋除塵設(shè)備。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述脈沖布袋除塵設(shè)備包括濾袋、清灰漏斗和脈沖壓縮裝置，所述濾袋沿著水平方向設(shè)置以使氣流沿著水平方向運(yùn)動(dòng)，所述清灰漏斗設(shè)置在所述濾袋下方；其中，脈沖壓縮裝置設(shè)置在所述濾袋上，且所述脈沖壓縮裝置被配置為沿著第一方向壓縮空氣，以使濾袋上的灰塵脫落；所述第一方向與煙氣流動(dòng)方向呈角度設(shè)置。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述第一方向與所述煙氣流動(dòng)方向相反。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述脫硫裝置還連接有脫硫劑供應(yīng)裝置，所述脫硫劑供應(yīng)裝置用于投入脫硫劑到所述脫硫裝置中；其中，所述脫硫裝置包括研磨機(jī)和噴射器，所述研磨機(jī)用于將脫硫劑的顆粒粒徑細(xì)化，所述噴射器用于將細(xì)化后的脫硫劑顆粒噴入所述脫硫裝置中。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述高溫除塵裝置為負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備，所述負(fù)壓大布袋除塵設(shè)備包括濾袋，且所述濾袋由高硅氧改性耐高溫纖維材料制備而成。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述低溫脫硝裝置包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的噴氨段、混合段和反應(yīng)段，所述噴氨段包括用于通入氨氣進(jìn)所述噴氨段的第一開口，所述第一開口上設(shè)置有格柵部，所述格柵部上形成有多個(gè)均勻分布的噴氨口；所述混合段用于混合氨氣和煙氣；所述反應(yīng)段內(nèi)設(shè)置有催化劑，所述催化劑用以促進(jìn)所述氨氣和煙氣反應(yīng)。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)，其特征在于，所述反應(yīng)器為scr脫硝反應(yīng)器。9.一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝，其特征在于，采用權(quán)利要求1-8任意一項(xiàng)所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)對(duì)工業(yè)硅爐煙氣進(jìn)行處理；且所述工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝包括以下步驟：s1：余熱高溫段接收工業(yè)硅爐排出的煙氣，并將所述煙氣送至高溫除塵裝置；s2：高溫除塵裝置對(duì)煙氣進(jìn)行一次除塵，硅粉收集裝置對(duì)除塵得到的微硅粉進(jìn)行收集；s3：脫硫裝置接收經(jīng)過所述高溫除塵裝置除塵后的煙氣，并對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫處理；s4：低溫脫硝裝置接收經(jīng)過所述脫硫裝置脫硫處理后的煙氣，并對(duì)其進(jìn)行脫硝處理；

s5：經(jīng)過脫硝的煙氣經(jīng)過排氣裝置排出。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫工藝，其特征在于，低溫脫硝裝置的還原劑包括氨水、液氨、氨氣、尿素中的至少一者；所述低溫脫硝裝置中的催化劑包括低溫抗堿金屬寬溫催化劑，且所述低溫脫硝裝置中的煙氣溫度為140-350℃；所述脫硫裝置中的脫硫劑為小蘇打。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)及工藝，硅爐包括余熱高溫段，工業(yè)硅爐煙氣除塵脫硝脫硫系統(tǒng)包括沿著煙氣流動(dòng)方向依次設(shè)置的高溫除塵裝置、干法脫硫裝置、低溫脫硝裝置、排氣裝置；其中，高溫除塵裝置與余熱高溫段連通；且余熱高溫段的煙氣溫度被配置為180℃-450℃，低溫脫硝裝置的煙氣溫度被配置為140-350℃；其中余熱高溫段的煙氣溫度高于低溫脫硝裝置的煙氣溫度；高溫除塵裝置還連接有硅粉收集裝置，高溫除塵裝置用于分離煙氣中的硅粉，硅粉收集裝置用于收集硅粉；高溫?zé)煔庀韧ㄟ^高溫除塵后既回收了微硅粉物料，又避免了微硅粉物料被脫硫劑影響，采用低溫脫硝裝置即使降低余熱高溫段處的溫度也能夠完成脫硝反應(yīng)。硝反應(yīng)。硝反應(yīng)。

技術(shù)研發(fā)人員：周華兵 劉應(yīng)斌

受保護(hù)的技術(shù)使用者：成都卓越四方環(huán)境科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.07.27

技術(shù)公布日：2022/9/23