1.本發(fā)明涉及固體廢棄物處理技術(shù)領域，特別涉及一種氰化尾渣脫氰方法。

背景技術(shù)：

2.對于黃金礦山，氰化浸出仍然是主要含金礦石的處理工藝，氰化尾渣是主要的固體廢棄物。氰化尾渣殘留有氰化物，已被列入國家危險廢棄物名錄。尾渣中的氰根會對環(huán)境造成很大的影響，存在環(huán)保風險，而且占用土地資源。因此，開展氰化尾渣的無害化處置及資源化利用已成為黃金生產(chǎn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展必須解決的問題?，F(xiàn)有技術(shù)中的氰化尾渣脫氰方法對氰化尾渣進行熱解脫氰時，會產(chǎn)生氨氣、氰化氫等有毒有害的氣體，工業(yè)生產(chǎn)時存在極大的安全隱患，不利于處理后的尾渣二次資源化利用。

3.故需要提供一種氰化尾渣脫氰方法來解決上述技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明提供一種氰化尾渣脫氰方法，先通過熱干化步驟熱干化去除氰化尾渣中的水分，再通過熱分解步驟對氰化尾渣進行熱分解脫氰，氰化物和硫氰化物的去除率達99％以上，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的氰化尾渣脫氰方法對氰化尾渣進行熱解脫氰時，會產(chǎn)生氨氣、氰化氫等有毒有害的氣體，工業(yè)生產(chǎn)時存在極大的安全隱患，不利于處理后的尾渣二次資源化利用的技術(shù)問題。

5.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案為：

6.一種氰化尾渣脫氰方法，其包括：

7.將氰化尾渣進行機械脫水；將氰化尾渣的粒徑破碎至1mm

?

30mm；其中氰化尾渣為濕法提金工藝產(chǎn)生的氰化尾渣，氰化尾渣中的固體成分，按質(zhì)量百分比含fe為25

?

50％,s為0.5％

?

35％,si02為20

?

40％，al

203

為1

?

10％，mg0為0.1

?

3％，水的質(zhì)量分數(shù)≤30％，氰根含量為10

?

3000mg/l，硫氰根含量為100

?

5000mg/l；

8.熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括通過煙氣對外熱式的干化裝置進行預熱；將破碎后的氰化尾渣密閉輸送到所述干化裝置中；向所述干化裝置中通入氮氣；通過煙氣對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，并保溫20min

?

60min；對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測；

9.熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括通過煙氣對外熱式的熱解裝置進行預熱；將所述熱干化步驟中產(chǎn)生的含水率≤3％的干化物料輸送到所述熱解裝置中；向所述熱解裝置中通入氮氣，使得所述熱解裝置中，氧氣的體積百分比為1％

?

10％，氮氣的體積百分比為90％

?

99％；通過煙氣對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，并對所述熱解裝置保溫15min

?

60min；

10.其中，所述熱干化步驟中的預熱的煙氣為所述熱分解步驟中預熱使用過后排出的煙氣，所述熱干化步驟中的加熱的煙氣為所述熱分解步驟中加熱使用過后排出的煙氣；以及，

11.凈化步驟，其包括將所述熱干化步驟生成的干化尾氣和所述熱分解步驟生成的熱解尾氣中的粉塵過濾掉，再將過濾后的干化尾氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液；將所述熱干化步驟排出的干化煙氣通入氫氧化鈉溶液。

12.一種氰化尾渣脫氰方法，使用氰化尾渣脫氰設備進行脫氰操作，所述氰化尾渣脫氰設備包括:

13.破碎機，用于對氰化尾渣進行破碎處理，其中氰化尾渣為濕法提金工藝產(chǎn)生的氰化尾渣，氰化尾渣中固體成分按質(zhì)量百分比含fe為25

?

50％,s為0.5％

?

35％,si02為20

?

40％，al

203

為1

?

10％，mg0為0.1

?

3％，水的質(zhì)量分數(shù)≤30％，氰根含量為10

?

3000mg/l，硫氰根含量為100

?

5000mg/l；

14.干化裝置，其包括干化回轉(zhuǎn)爐、氮氣制造器、干化進料螺旋和在線含水率檢測儀；所述干化回轉(zhuǎn)爐包括干化內(nèi)爐和干化夾套；所述干化內(nèi)爐用于放置氰化尾渣，所述干化內(nèi)爐內(nèi)設置有第一溫度探頭，用于監(jiān)測所述干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，所述干化內(nèi)爐的一端設置有干化進料口，用于輸入氰化尾渣，另一端設置有干化出料口和干化尾氣出口，所述干化出料口用于輸出干化物料，所述干化尾氣出口用于輸出干化尾氣；所述干化夾套包圍在所述干化內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對所述干化內(nèi)爐中的氰化尾渣進行加熱，并使其脫水得到干化物料，并生成干化尾氣，所述干化夾套靠近所述干化出料口的一端設置有干化煙氣入口，靠近所述干化進料口的一端設置有干化煙氣出口；所述氮氣制造器與所述干化內(nèi)爐連接，用于向所述干化內(nèi)爐輸入氮氣；所述干化進料螺旋用于將氰化尾渣輸送到所述干化內(nèi)爐中，所述干化進料螺旋的一端通過密封結(jié)構(gòu)與所述破碎機的出口連接，所述干化進料螺旋的另一端與所述干化進料口連接；所述在線含水率檢測儀與所述干化內(nèi)爐連接，用于檢測氰化尾渣的脫水率；

15.熱解裝置，其包括熱解回轉(zhuǎn)爐、鎖氣器、熱解進料螺旋和熱解出料螺旋；所述熱解回轉(zhuǎn)爐包括熱解內(nèi)爐和熱解夾套；所述熱解內(nèi)爐用于放置干化物料，所述熱解內(nèi)爐內(nèi)設置有第二溫度探頭，用于監(jiān)測所述熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度，所述熱解內(nèi)爐的一端設置有熱解進料口，另一端設置有熱解出料口和熱解尾氣出口；所述熱解夾套包圍在所述熱解內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對所述熱解內(nèi)爐中的干化物料進行熱解脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣，所述熱解夾套的一側(cè)設置有熱解煙氣出口，另一側(cè)均勻設置有n個熱解煙氣入口，且n大于2，所述熱解煙氣出口與所述干化煙氣入口通過煙氣出口管連接，并且所述煙氣出口管上設置有電控閥；所述氮氣制造器還與所述熱解內(nèi)爐靠近所述熱解進料口的一端連接，用于向所述熱解內(nèi)爐中輸入氮氣；所述熱解進料螺旋用于將干化物料輸送到所述熱解內(nèi)爐中，所述熱解進料螺旋的一端與所述熱解進料口連接，另一端通過干化物料主管道與所述干化出料口連接，且所述干化物料主管道上設置有所述鎖氣器，所述鎖氣器用于使干化物料通過，使干化尾氣不通過；所述熱解出料螺旋用于輸出熱分解料，其與所述熱解出料口連接；

16.供熱裝置，其包括煙氣母管和燃燒機構(gòu)，所述煙氣母管用于輸送煙氣，所述煙氣母管上設置有母管煙氣入口，所述母管煙氣入口通過鼓風機與所述干化煙氣出口連接，所述鼓風機的入口與所述干化煙氣出口連接，所述鼓風機的出口與所述母管煙氣入口連接，且所述鼓風機與所述母管煙氣入口之間的干化煙氣旁路管道上設置有電控閥，所述煙氣母管的側(cè)面設置有n個母管煙氣出口，且n大于2，n個所述母管煙氣出口與n個所述熱解煙氣入口通過n個煙氣通道一一對應連接，且n個所述煙氣通道上均設置有電控閥；所述燃燒機構(gòu)用

于產(chǎn)生煙氣，其包括燃燒機和燃燒室，所述燃燒室的一端與燃燒機連接，另一端與所述母管煙氣入口通過煙氣管道連接，且所述煙氣管道上設置有電控閥；以及，

17.凈化裝置，其包括初級機械除塵機構(gòu)、氣固分離器和堿洗塔，所述初級機械除塵機構(gòu)的一端與所述干化尾氣出口連接；所述氣固分離器包括上部的凈化腔體和下部的排灰腔體，所述凈化腔體中縱向均勻設置有多根過濾膜管，所述過濾膜管用于過濾粉塵，所述凈化腔體的底部設置有分離器氣體入口，所述凈化腔體的頂部設置有分離器氣體出口，所述分離器氣體入口通過熱解尾氣主管道與所述熱解尾氣出口連接，且所述熱解尾氣主管道上設置有電控閥，所述分離器氣體入口還通過干化尾氣主管道與所述初級機械除塵機構(gòu)的另一端連接，且所述干化尾氣主管道上設置有電控閥；所述排灰腔體呈圓錐狀，其尺寸小的一端設置有排灰口，用于排出所述過濾膜管過濾掉的粉塵；所述堿洗塔用于處理干化尾氣、熱解尾氣和干化煙氣，所述堿洗塔的入口與所述鼓風機的出口連接，所述堿洗塔的入口還與所述分離器氣體出口連接；

18.所述氰化尾渣脫氰方法包括：

19.將氰化尾渣進行機械脫水，將氰化尾渣的粒徑通過所述破碎機破碎至1mm

?

30mm；

20.熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括通過所述干化夾套內(nèi)的煙氣對所述干化內(nèi)爐進行預熱；將已破碎的氰化尾渣通過所述密封結(jié)構(gòu)和所述干化進料螺旋輸送到所述干化內(nèi)爐中；向所述干化內(nèi)爐內(nèi)中通入氮氣；通過所述干化夾套中的煙氣對所述干化內(nèi)爐進行加熱，通過所述第一溫度探頭監(jiān)測所述干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過調(diào)整所述煙氣出口管上的電控閥對所述干化內(nèi)爐加熱至100℃

?

150℃，并對所述干化內(nèi)爐進行保溫20min

?

60min；通過所述在線含水率檢測儀對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測；

21.熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括通過所述熱解夾套中的煙氣對所述熱解內(nèi)爐進行預熱，將所述干化出料口輸出的含水率≤3％的干化物料依次通過所述干化物料主管道、所述鎖氣器和所述熱解進料螺旋輸送到所述熱解內(nèi)爐中；通過所述氮氣制造器向所述熱解內(nèi)爐中輸入氮氣，使得所述熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

99％；通過所述第二溫度探頭監(jiān)測所述熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過所述熱解夾套中的煙氣對所述熱解內(nèi)爐進行加熱，通過控制所述煙氣管道上的電控閥、所述煙氣通道上的電控閥和所述干化煙氣旁路管道上的電控閥控制加熱溫度為280℃

?

400℃，并對所述熱解內(nèi)爐進行保溫15min

?

60min；熱分解料通過所述熱解出料螺旋輸出；以及，

22.凈化步驟，其包括通過所述鼓風機將所述干化煙氣出口排出的干化煙氣輸入到所述堿洗塔中；打開所述熱解尾氣主管道上的電控閥，使熱解尾氣輸入到所述凈化腔體中；打開所述干化尾氣主管道上的電控閥，使干化尾氣經(jīng)所述初級機械除塵機構(gòu)除塵后輸入到所述凈化腔體中，通過所述過濾膜管對熱解尾氣和干化尾氣中的粉塵進行過濾，并將粉塵通過排灰腔體的排灰口排出，過濾后的熱解尾氣和干化尾氣輸入到所述堿洗塔中，用于進行無害化處理。

23.一種氰化尾渣脫氰方法，包括：

24.熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括將氰化尾渣密閉輸送到外熱式的干化裝置中，向所述干化裝置中通入氮

氣，對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，并對所述干化裝置進行保溫20min

?

60min；以及，

25.熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料密閉輸送到外熱式的熱解裝置中；向所述熱解裝置中通入氮氣；對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，并對所述熱解裝置進行保溫15min

?

60min。

26.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述向所述熱解裝置中通入氮氣中，還包括使得所述熱解裝置中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

99％；

27.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述熱干化步驟還包括對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測，所述熱分解步驟中，所述將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中，為將所述熱干化步驟產(chǎn)生的含水率≤3％的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中。

28.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述熱干化步驟之前還包括將氰化尾渣進行機械脫水，以及將氰化尾渣的粒徑破碎至1mm

?

30mm。

29.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述熱干化步驟中，所述將氰化尾渣密閉輸送到外熱式的干化裝置中之前，還包括對所述干化裝置進行預熱；

30.所述熱分解步驟中，所述將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中之前，還包括對所述熱解裝置進行預熱。

31.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，

32.所述熱干化步驟中，所述對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，設置為通過煙氣對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，

33.所述熱分解步驟中，所述對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，設置為通過煙氣對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，

34.其中，所述熱干化步驟中的煙氣為所述熱分解步驟中使用過后排出的煙氣。

35.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述氰化尾渣脫氰方法還包括凈化步驟，其包括將所述熱干化步驟中生成的干化尾氣和使用過后的干化煙氣，以及所述熱分解步驟中生成的熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液進行凈化處理。

36.本發(fā)明所述的氰化尾渣脫氰方法中，所述凈化步驟中，所述將干化尾氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液之前，還包括將干化尾氣和熱解尾氣中的粉塵過濾掉。

37.本發(fā)明相較于現(xiàn)有技術(shù)，其有益效果為：本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法，先通過熱干化步驟熱干化去除氰化尾渣中的水分，再通過熱分解步驟對氰化尾渣進行熱分解脫氰，氰化物和硫氰化物的去除率達99％以上，同時避免了生成氨氣和氰化氫等有毒有害氣體。

附圖說明

38.為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面對實施例中所需要使用的附圖作簡單的介紹，下面描述中的附圖僅為本發(fā)明的部分實施例相應的附圖。

39.圖1為本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法使用的氰化尾渣脫氰設備的結(jié)構(gòu)框圖。

40.圖2為本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法的主要流程圖。

41.其中，

42.圖1的標記如下：

43.11、破碎機；

44.12、干化裝置，

45.121、干化回轉(zhuǎn)爐，122、氮氣制造器，123、干化進料螺旋，124、在線含水率檢測儀，

46.13、熱解裝置，

47.131、熱解回轉(zhuǎn)爐，132、鎖氣器，133、熱解進料螺旋，134、熱解出料螺旋，

48.14、供熱裝置，

49.141、煙氣母管，142、燃燒機構(gòu)，

50.15、凈化裝置，

51.151、初級機械除塵機構(gòu)，152、堿洗塔，153、氣固分離器，

52.16、鼓風機。

53.圖2的標記如下：

54.21、熱干化步驟，

55.22、熱分解步驟，

56.23、凈化步驟。

57.在圖中，結(jié)構(gòu)相似的單元是以相同標號表示。

具體實施方式

58.下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

59.本發(fā)明中所提到的方向用語，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「內(nèi)」、「外」、「側(cè)面」、「頂部」以及「底部」等詞，僅是參考附圖的方位，使用的方向用語是用以說明及理解本發(fā)明，而非用以限制本發(fā)明。

60.本發(fā)明術(shù)語中的“第一”“第二”等詞僅作為描述目的，而不能理解為指示或暗示相對的重要性，以及不作為對先后順序的限制。

61.在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系。對于本領域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

62.現(xiàn)有技術(shù)中的氰化尾渣脫氰方法對氰化尾渣進行熱解脫氰時，會產(chǎn)生氨氣、氰化氫等有毒有害的氣體，工業(yè)生產(chǎn)時存在極大的安全隱患，不利于處理后的尾渣二次資源化利用。

63.如下為本發(fā)明提供的一種能解決以上技術(shù)問題的氰化尾渣脫氰方法的優(yōu)選實施例。

64.請參照圖1和圖2，本發(fā)明提供一種氰化尾渣脫氰方法，使用氰化尾渣脫氰設備進行脫氰操作，氰化尾渣脫氰設備包括破碎機11、干化裝置12、熱解裝置13、供熱裝置14和凈

化裝置15。破碎機11用于對氰化尾渣進行破碎處理，其中氰化尾渣為濕法提金工藝產(chǎn)生的氰化尾渣，氰化尾渣中固體成分按質(zhì)量百分比含fe為25

?

50％,s為0.5％

?

35％,si02為20

?

40％，al

203

為1

?

10％，mg0為0.1

?

3％，水的質(zhì)量分數(shù)≤30％，氰根含量為10

?

3000mg/l，硫氰根含量為100

?

5000mg/l。

65.干化裝置12包括干化回轉(zhuǎn)爐121、氮氣制造器122、干化進料螺旋123和在線含水率檢測儀124。干化回轉(zhuǎn)爐121包括干化內(nèi)爐和干化夾套。干化內(nèi)爐用于放置氰化尾渣，干化內(nèi)爐內(nèi)設置有第一溫度探頭，用于監(jiān)測干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度。干化內(nèi)爐的一端設置有干化進料口，用于輸入氰化尾渣，另一端設置有干化出料口和干化尾氣出口，干化出料口用于輸出干化物料，干化尾氣出口用于輸出干化尾氣。干化夾套包圍在干化內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對干化內(nèi)爐中的氰化尾渣進行加熱，并使其脫水得到干化物料，同時生成干化尾氣。干化夾套靠近干化出料口的一端設置有干化煙氣入口，靠近干化進料口的一端設置有干化煙氣出口。氮氣制造器122與干化內(nèi)爐連接，用于向干化內(nèi)爐輸入氮氣。干化進料螺旋123用于將氰化尾渣輸送到干化內(nèi)爐中，其一端通過密封結(jié)構(gòu)與破碎機11的出口連接，另一端與干化進料口連接。在線含水率檢測儀124與干化內(nèi)爐連接，用于檢測氰化尾渣的脫水率。

66.熱解裝置13包括熱解回轉(zhuǎn)爐131、鎖氣器132、熱解進料螺旋133和熱解出料螺旋134。熱解回轉(zhuǎn)爐131包括熱解內(nèi)爐和熱解夾套。熱解內(nèi)爐用于放置干化物料，熱解內(nèi)爐內(nèi)設置有第二溫度探頭，用于監(jiān)測熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度。熱解內(nèi)爐的一端設置有熱解進料口，另一端設置有熱解出料口和熱解尾氣出口。熱解夾套包圍在熱解內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對熱解內(nèi)爐中的干化物料進行熱解脫氰得到熱分解料，同時生成熱解尾氣。熱解夾套的一側(cè)設置有熱解煙氣出口，另一側(cè)均勻設置有n個熱解煙氣入口，且n大于2，熱解煙氣出口與干化煙氣入口通過煙氣出口管連接，并且煙氣出口管上設置有電控閥。熱解裝置13的余熱作為干化裝置12的熱源，能量階梯利用，有效節(jié)約了能源。氮氣制造器122還與熱解內(nèi)爐靠近熱解進料口的一端連接，用于向熱解內(nèi)爐中輸入氮氣。熱解內(nèi)爐中內(nèi)設有氣氛控制管，可以根據(jù)工藝需要，調(diào)整管線布置，控制氧含量在1

?

10％之間，保證氰化尾渣中cn去除率為99.97

?

99.99％，scn去除率為99.4

?

99.8％，s的保留率大于80％，從而提高脫氰保硫效果。熱解進料螺旋133用于將干化物料輸送到熱解內(nèi)爐中，熱解進料螺旋133的一端與熱解進料口連接，另一端通過干化物料主管道與干化出料口連接，且干化物料主管道設置有鎖氣器132，鎖氣器132用于使干化物料通過，使干化尾氣不通過。熱解出料螺旋134用于輸出熱分解料，其與熱解出料口連接。

67.供熱裝置14包括煙氣母管141和燃燒機構(gòu)142。煙氣母管141用于輸送煙氣，煙氣母管141上設置有母管煙氣入口，母管煙氣入口通過鼓風機16與干化煙氣出口連接，鼓風機16的入口與干化煙氣出口連接，鼓風機16的出口與母管煙氣入口連接，且鼓風機16與母管煙氣入口之間的干化煙氣旁路管道上設置有電控閥。煙氣母管141的側(cè)面設置有n個母管煙氣出口，且n大于2，n個母管煙氣出口與n個熱解煙氣入口通過n個煙氣通道一一對應連接，且n個煙氣通道上均設置有電控閥。燃燒機構(gòu)142用于產(chǎn)生煙氣，其包括燃燒機和燃燒室，燃燒室的一端與燃燒機連接，另一端與母管煙氣入口通過煙氣管道連接，且煙氣管道上設置有電控閥。

68.需要說明的是，本實施例中的干化裝置12和熱解裝置13均采用外熱式的加熱方式，本領域的技術(shù)人員可以根據(jù)需要替換為內(nèi)熱式或者內(nèi)外相結(jié)合的加熱方式，其為等同

的實現(xiàn)方式，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。

69.凈化裝置15包括初級機械除塵機構(gòu)151、氣固分離器153和堿洗塔152。初級機械除塵機構(gòu)151的一端與干化尾氣出口連接。氣固分離器153包括上部的凈化腔體和下部的排灰腔體，凈化腔體中縱向均勻設置有多根過濾膜管，過濾膜管用于過濾粉塵。凈化腔體的底部設置有分離器氣體入口，凈化腔體的頂部設置有分離器氣體出口。分離器氣體入口通過熱解尾氣主管道與熱解尾氣出口連接，且熱解尾氣主管道上設置有電控閥，分離器氣體入口還通過干化尾氣主管道與初級機械除塵機構(gòu)151的另一端連接，且干化尾氣主管道上設置有電控閥。排灰腔體呈圓錐狀，其尺寸小的一端設置有排灰口，用于排出過濾膜管過濾掉的粉塵。堿洗塔152用于處理干化尾氣、熱解尾氣和干化煙氣，堿洗塔152的入口與鼓風機16的出口連接，堿洗塔152的入口還與分離器氣體出口連接。

70.氰化尾渣脫氰方法主要包括熱干化步驟21、熱分解步驟22和凈化步驟23。

71.在熱干化步驟21之前，先將氰化尾渣進行機械脫水，將氰化尾渣的粒徑通過破碎機11破碎至1mm

?

30mm，便于后續(xù)的熱干化步驟21對氰化尾渣熱干化充分，也便于后續(xù)的熱分解步驟22對氰化尾渣熱分解充分。

72.熱干化步驟21用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，生成干化尾氣，從而減少后續(xù)的熱分解步驟22中反應生成氨氣和氰化氫的必要物質(zhì)(水)。熱干化步驟21包括通過干化夾套內(nèi)的煙氣對干化內(nèi)爐進行預熱；將已破碎的氰化尾渣通過密封結(jié)構(gòu)密閉輸送到干化進料螺旋，再通過干化進料螺旋輸送到干化內(nèi)爐中；向干化內(nèi)爐內(nèi)中通入氮氣；通過干化夾套中的煙氣對干化內(nèi)爐進行加熱，通過第一溫度探頭監(jiān)測干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過調(diào)整煙氣出口管上的電控閥對干化內(nèi)爐加熱至100℃

?

150℃，并對干化內(nèi)爐進行保溫20min

?

60min；通過在線含水率檢測儀124對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測。

73.其中，當氰化尾渣的粒徑為1mm

?

10mm時，通過調(diào)整煙氣出口管上的電控閥對干化內(nèi)爐加熱至100℃

?

120℃，并對干化內(nèi)爐進行保溫20min

?

40min。當氰化尾渣的粒徑為10mm

?

30mm，通過調(diào)整煙氣出口管上的電控閥對干化內(nèi)爐加熱至120℃

?

150℃，并對干化內(nèi)爐進行保溫40min

?

60min。

74.對干化內(nèi)爐進行預熱，可以使得氰化尾渣正式開始熱干化的時能夠快速升溫，提高了熱干化效率和熱干化質(zhì)量。氰化尾渣通過密封結(jié)構(gòu)密閉輸送到干化進料螺旋，可以避免有害氣體的外溢。通過干化進料螺旋進行進料，提高了進料速度，更加方便快捷。通過第一溫度探頭實時監(jiān)測干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，可以有效提高干化質(zhì)量。對干化內(nèi)爐加熱至100℃

?

150℃，并對干化內(nèi)爐進行保溫20min

?

60min，可以在保證熱干化質(zhì)量的前提下，有效節(jié)約能源。根據(jù)氰化尾渣的粒徑大小，進一步設定加熱時間和保溫時間，可以進一步在保證熱干化質(zhì)量的前提下，有效節(jié)約能源。采用煙氣對干化內(nèi)爐進行外部預熱和加熱，可以有效節(jié)約成本，且不會對內(nèi)部的氰化尾渣產(chǎn)生影響。通過在線含水率檢測儀124對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測，可以有效保證向后續(xù)的熱分解步驟22輸入合格的干化物料。

75.熱分解步驟22用于對熱干化步驟21產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣。熱分解步驟22包括通過熱解夾套中的煙氣對熱解內(nèi)爐進行預熱；將干化出料口輸出的含水率≤3％的干化物料依次通過干化物料主管道、鎖氣器132和熱解進料螺旋133輸送到熱解內(nèi)爐中；通過氮氣制造器122向熱解內(nèi)爐中輸入氮氣，使得熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

99％；通過第

二溫度探頭監(jiān)測熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過熱解夾套中的煙氣對熱解內(nèi)爐進行加熱，通過控制煙氣管道上的電控閥、煙氣通道上的電控閥和干化煙氣旁路管道上的電控閥控制加熱溫度為280℃

?

400℃，并對熱解內(nèi)爐進行保溫15min

?

60min；熱分解料通過熱解出料螺旋134輸出，輸出的熱分解料可以直接堆存或用于回填處理或作為資源二次利用。

76.其中，當氰化尾渣的粒徑為1mm

?

10mm時，通過控制煙氣管道上的電控閥、煙氣通道上的電控閥和干化煙氣旁路管道上的電控閥控制熱解內(nèi)爐中的加熱溫度為280℃

?

350℃，并對熱解內(nèi)爐進行保溫15min

?

35min；當氰化尾渣的粒徑為10mm

?

30mm時，通過控制煙氣管道上的電控閥、煙氣通道上的電控閥和干化煙氣旁路管道上的電控閥控制熱解內(nèi)爐中的加熱溫度為350℃

?

400℃，并對熱解內(nèi)爐進行保溫35min

?

60min。

77.其中，當氰化尾渣中硫的質(zhì)量百分比為0.5％

?

20％時，向熱解內(nèi)爐中通入氮氣，使得熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

7％，氮氣的氣體成份按體積百分比為93％

?

99％。當氰化尾渣中硫的質(zhì)量百分比為20％

?

35％時，向熱解裝置中通入氮氣，使得熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分比為7％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

93％。

78.含水率≤3％的干化物料可以在工藝能夠?qū)崿F(xiàn)的基礎上，最大限度地避免熱分解過程產(chǎn)生氨氣、氰化氫等有毒有害的氣體。干化物料先經(jīng)過鎖氣器132再輸送到熱解內(nèi)爐內(nèi)，可以有效去除干化物料中攜帶的水分。熱解進料螺旋133輸使得干化物料進料方便快捷。將熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分設比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比設為90％

?

99％，在保證脫氰的同時，能夠最大限度的保硫，硫的保留率大于80％。一方面會避免產(chǎn)生二氧化硫污染環(huán)境，另一方面也利于處理后的尾渣二次資源化利用。當氰化尾渣中的氰含量較高時，增加氧氣的比例，當尾渣中的氰含量較低時，減少氧氣的比例。由于氰化尾渣中的氰和硫都會與氧氣反應，根據(jù)氰化尾渣中硫的質(zhì)量百分比，進一步設定氮氣和氧氣的氣體成份，可進一步在保證脫氰的同時，能夠最大限度的保硫?？刂茻峤鈨?nèi)爐的加熱溫度為280℃

?

400℃，并對熱解內(nèi)爐進行保溫15min

?

60min，可以在保證熱分解質(zhì)量和熱分解效率的前提下，有效節(jié)約能源。根據(jù)氰化尾渣的粒徑大小，進一步設定加熱時間和保溫時間，可以進一步在保證熱分解質(zhì)量和熱分解效率的前提下，有效節(jié)約能源。

79.凈化步驟23，其包括通過鼓風機16將干化煙氣出口排出的干化煙氣輸入到堿洗塔152中，用于進行無害化處理；打開熱解尾氣主管道上的電控閥，使熱解尾氣輸入到凈化腔體中，打開干化尾氣主管道上的電控閥，使干化尾氣經(jīng)初級機械除塵機構(gòu)151初步除塵后輸入到凈化腔體中，通過過濾膜管對熱解尾氣和干化尾氣中的粉塵進行過濾，并將粉塵通過排灰腔體的排灰口排出，過濾后的熱解尾氣和干化尾氣輸入到堿洗塔152中，用于進行無害化處理。

80.干化煙氣輸入到堿洗塔152中進行無害化處理，可以防止污染環(huán)境。干化尾氣中粉塵較多，先經(jīng)過初級機械除塵機構(gòu)151初步除塵，再經(jīng)過氣固分離器153再次除塵，可以防止堿洗塔152中堆積過多灰塵，影響凈化效果。熱解尾氣經(jīng)過氣固分離器153除塵，可以防止堿洗塔152中堆積過多灰塵，影響凈化效果。

81.本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法，先通過熱干化步驟21熱干化去除氰化尾渣中的水分，再通過熱分解步驟22對氰化尾渣進行熱分解脫氰，氰化物和硫氰化物的去除率達99％以上，同時避免了生成氨氣和氰化氫等有毒有害氣體。

82.以下為本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法的應用實例。

83.實例1：

84.機械脫水后的氰化尾渣來自山東某冶煉公司，按質(zhì)量百分比含s為18.5％，cn

?

含量為60mg/l(毒性浸出)。濕法提金工藝機械脫水后產(chǎn)生的氰化尾渣，通過破碎機11，將其粒徑破碎至10mm。將預處理后的氰化尾渣通過密閉式輸送機放入預熱后的外熱式的干化裝置12中，加熱至120℃,保溫30min，同時向干化裝置12通入氮氣，去除原料中的水分，獲得干化物料和干化水氣。將干化后的物料直接送入預熱后的外熱式的熱解裝置13，加熱至280℃,保溫30min，向其中通入氮氣和適量空氣形成弱氧氣氛，去除原料中的氰化物，獲得熱分解料和熱解尾氣。將獲得的熱分解料直接堆存。將獲得的干化水氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液，所得廢液經(jīng)無害化處理后達標排放。

85.實例2：

86.機械脫水后的氰化尾渣來自山東某冶煉公司，按質(zhì)量百分比含s為6.7％，cn

?

含量為1.6mg/l(毒性浸出)。濕法提金工藝機械脫水后產(chǎn)生的氰化尾渣，通過破碎機11，將其粒徑破碎至1mm。將預處理后的原料通過密閉式輸送機放入預熱后的外熱式的干化裝置12中，加熱至100℃,保溫30min，同時向干化裝置12通入氮氣，去除原料中的水分，獲得干化物料和干化水氣。將干化后的物料直接送入預熱后的外熱式的熱解裝置13，加熱至350℃,保溫15min，向其中通入氮氣和適量空氣形成弱氧氣氛，去除原料中的氰化物，獲得熱分解料和熱解尾氣。將獲得的熱分解料直接堆存。將獲得的干化水氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液，所得廢液經(jīng)無害化處理后達標排放。

87.本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法的工作過程：

88.第一步：將氰化尾渣的粒徑通過破碎機11破碎至1mm

?

30mm；

89.第二步：通過熱干化步驟21熱干化去除氰化尾渣中的水分；

90.第三步：通過熱分解步驟22對氰化尾渣進行熱分解脫氰；

91.第四步：對熱干化步驟21生成的干化尾氣和熱分解步驟22生成的熱解尾氣，以及熱干化步驟21使用后的煙氣進行凈化處理；

92.第五步：將熱分解步驟22生成的熱分解料直接堆存或用于回填處理或作為資源二次利用。

93.這樣即完成了本優(yōu)選實施例的氰化尾渣脫氰方法的工作過程。

94.本發(fā)明的氰化尾渣脫氰方法，先通過熱干化步驟21熱干化去除氰化尾渣中的水分，再通過熱分解步驟22對氰化尾渣進行熱分解脫氰，氰化物和硫氰化物的去除率達99％以上，同時避免了生成氨氣和氰化氫等有毒有害氣體。

95.綜上所述，雖然本發(fā)明已以優(yōu)選實施例揭露如上，但上述優(yōu)選實施例并非用以限制本發(fā)明，本領域的普通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，均可作各種更動與潤飾，因此本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求界定的范圍為準。技術(shù)特征：

1.一種氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，包括：將氰化尾渣進行機械脫水；將氰化尾渣的粒徑破碎至1mm

?

30mm；其中氰化尾渣為濕法提金工藝產(chǎn)生的氰化尾渣，氰化尾渣中的固體成分，按質(zhì)量百分比含fe為25

?

50％,s為0.5％

?

35％,si02為20

?

40％，al

203

為1

?

10％，mg0為0.1

?

3％，水的質(zhì)量分數(shù)≤30％，氰根含量為10

?

3000mg/l，硫氰根含量為100

?

5000mg/l；熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括通過煙氣對外熱式的干化裝置進行預熱；將破碎后的氰化尾渣密閉輸送到所述干化裝置中；向所述干化裝置中通入氮氣；通過煙氣對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，并保溫20min

?

60min；對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測；熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括通過煙氣對外熱式的熱解裝置進行預熱；將所述熱干化步驟中產(chǎn)生的含水率≤3％的干化物料輸送到所述熱解裝置中；向所述熱解裝置中通入氮氣，使得所述熱解裝置中，氧氣的體積百分比為1％

?

10％，氮氣的體積百分比為90％

?

99％；通過煙氣對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，并對所述熱解裝置保溫15min

?

60min；其中，所述熱干化步驟中的預熱的煙氣為所述熱分解步驟中預熱使用過后排出的煙氣，所述熱干化步驟中的加熱的煙氣為所述熱分解步驟中加熱使用過后排出的煙氣；以及，凈化步驟，其包括將所述熱干化步驟生成的干化尾氣和所述熱分解步驟生成的熱解尾氣中的粉塵過濾掉，再將過濾后的干化尾氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液；將所述熱干化步驟排出的干化煙氣通入氫氧化鈉溶液。2.一種氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，使用氰化尾渣脫氰設備進行脫氰操作，所述氰化尾渣脫氰設備包括:破碎機，用于對氰化尾渣進行破碎處理，其中氰化尾渣為濕法提金工藝產(chǎn)生的氰化尾渣，氰化尾渣中固體成分按質(zhì)量百分比含fe為25

?

50％,s為0.5％

?

35％,si02為20

?

40％，al

203

為1

?

10％，mg0為0.1

?

3％，水的質(zhì)量分數(shù)≤30％，氰根含量為10

?

3000mg/l，硫氰根含量為100

?

5000mg/l；干化裝置，其包括干化回轉(zhuǎn)爐、氮氣制造器、干化進料螺旋和在線含水率檢測儀；所述干化回轉(zhuǎn)爐包括干化內(nèi)爐和干化夾套；所述干化內(nèi)爐用于放置氰化尾渣，所述干化內(nèi)爐內(nèi)設置有第一溫度探頭，用于監(jiān)測所述干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，所述干化內(nèi)爐的一端設置有干化進料口，用于輸入氰化尾渣，另一端設置有干化出料口和干化尾氣出口，所述干化出料口用于輸出干化物料，所述干化尾氣出口用于輸出干化尾氣；所述干化夾套包圍在所述干化內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對所述干化內(nèi)爐中的氰化尾渣進行加熱，并使其脫水得到干化物料，并生成干化尾氣，所述干化夾套靠近所述干化出料口的一端設置有干化煙氣入口，靠近所述干化進料口的一端設置有干化煙氣出口；所述氮氣制造器與所述干化內(nèi)爐連接，用于向所述干化內(nèi)爐輸入氮氣；所述干化進料螺旋用于將氰化尾渣輸送到所述干化內(nèi)爐中，所述干化進料螺旋的一端通過密封結(jié)構(gòu)與所述破碎機的出口連接，所述干化進料螺旋的另一端與所述干化進料口連接；所述在線含水率檢測儀與所述干化內(nèi)爐連接，用于檢測氰化尾渣的脫水率；熱解裝置，其包括熱解回轉(zhuǎn)爐、鎖氣器、熱解進料螺旋和熱解出料螺旋；所述熱解回轉(zhuǎn)爐包括熱解內(nèi)爐和熱解夾套；所述熱解內(nèi)爐用于放置干化物料，所述熱解內(nèi)爐內(nèi)設置有第

二溫度探頭，用于監(jiān)測所述熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度，所述熱解內(nèi)爐的一端設置有熱解進料口，另一端設置有熱解出料口和熱解尾氣出口；所述熱解夾套包圍在所述熱解內(nèi)爐的外面，用于通入煙氣對所述熱解內(nèi)爐中的干化物料進行熱解脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣，所述熱解夾套的一側(cè)設置有熱解煙氣出口，另一側(cè)均勻設置有n個熱解煙氣入口，且n大于2，所述熱解煙氣出口與所述干化煙氣入口通過煙氣出口管連接，并且所述煙氣出口管上設置有電控閥；所述氮氣制造器還與所述熱解內(nèi)爐靠近所述熱解進料口的一端連接，用于向所述熱解內(nèi)爐中輸入氮氣；所述熱解進料螺旋用于將干化物料輸送到所述熱解內(nèi)爐中，所述熱解進料螺旋的一端與所述熱解進料口連接，另一端通過干化物料主管道與所述干化出料口連接，且所述干化物料主管道上設置有所述鎖氣器，所述鎖氣器用于使干化物料通過，使干化尾氣不通過；所述熱解出料螺旋用于輸出熱分解料，其與所述熱解出料口連接；供熱裝置，其包括煙氣母管和燃燒機構(gòu)，所述煙氣母管用于輸送煙氣，所述煙氣母管上設置有母管煙氣入口，所述母管煙氣入口通過鼓風機與所述干化煙氣出口連接，所述鼓風機的入口與所述干化煙氣出口連接，所述鼓風機的出口與所述母管煙氣入口連接，且所述鼓風機與所述母管煙氣入口之間的干化煙氣旁路管道上設置有電控閥，所述煙氣母管的側(cè)面設置有n個母管煙氣出口，且n大于2，n個所述母管煙氣出口與n個所述熱解煙氣入口通過n個煙氣通道一一對應連接，且n個所述煙氣通道上均設置有電控閥；所述燃燒機構(gòu)用于產(chǎn)生煙氣，其包括燃燒機和燃燒室，所述燃燒室的一端與燃燒機連接，另一端與所述母管煙氣入口通過煙氣管道連接，且所述煙氣管道上設置有電控閥；以及，凈化裝置，其包括初級機械除塵機構(gòu)、氣固分離器和堿洗塔，所述初級機械除塵機構(gòu)的一端與所述干化尾氣出口連接；所述氣固分離器包括上部的凈化腔體和下部的排灰腔體，所述凈化腔體中縱向均勻設置有多根過濾膜管，所述過濾膜管用于過濾粉塵，所述凈化腔體的底部設置有分離器氣體入口，所述凈化腔體的頂部設置有分離器氣體出口，所述分離器氣體入口通過熱解尾氣主管道與所述熱解尾氣出口連接，且所述熱解尾氣主管道上設置有電控閥，所述分離器氣體入口還通過干化尾氣主管道與所述初級機械除塵機構(gòu)的另一端連接，且所述干化尾氣主管道上設置有電控閥；所述排灰腔體呈圓錐狀，其尺寸小的一端設置有排灰口，用于排出所述過濾膜管過濾掉的粉塵；所述堿洗塔用于處理干化尾氣、熱解尾氣和干化煙氣，所述堿洗塔的入口與所述鼓風機的出口連接，所述堿洗塔的入口還與所述分離器氣體出口連接；所述氰化尾渣脫氰方法包括：將氰化尾渣進行機械脫水，將氰化尾渣的粒徑通過所述破碎機破碎至1mm

?

30mm；熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括通過所述干化夾套內(nèi)的煙氣對所述干化內(nèi)爐進行預熱；將已破碎的氰化尾渣通過所述密封結(jié)構(gòu)和所述干化進料螺旋輸送到所述干化內(nèi)爐中；向所述干化內(nèi)爐內(nèi)中通入氮氣；通過所述干化夾套中的煙氣對所述干化內(nèi)爐進行加熱，通過所述第一溫度探頭監(jiān)測所述干化內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過調(diào)整所述煙氣出口管上的電控閥對所述干化內(nèi)爐加熱至100℃

?

150℃，并對所述干化內(nèi)爐進行保溫20min

?

60min；通過所述在線含水率檢測儀對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測；熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括通過所述熱解夾套中的煙氣對所述熱解內(nèi)爐進行預熱；將

所述干化出料口輸出的含水率≤3％的干化物料依次通過所述干化物料主管道、所述鎖氣器和所述熱解進料螺旋輸送到所述熱解內(nèi)爐中；通過所述氮氣制造器向所述熱解內(nèi)爐中輸入氮氣，使得所述熱解內(nèi)爐中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

99％；通過所述第二溫度探頭監(jiān)測所述熱解內(nèi)爐內(nèi)的溫度，通過所述熱解夾套中的煙氣對所述熱解內(nèi)爐進行加熱，通過控制所述煙氣管道上的電控閥、所述煙氣通道上的電控閥和所述干化煙氣旁路管道上的電控閥控制加熱溫度為280℃

?

400℃，并對所述熱解內(nèi)爐進行保溫15min

?

60min；熱分解料通過所述熱解出料螺旋輸出；以及，凈化步驟，其包括通過所述鼓風機將所述干化煙氣出口排出的干化煙氣輸入到所述堿洗塔中；打開所述熱解尾氣主管道上的電控閥，使熱解尾氣輸入到所述凈化腔體中；打開所述干化尾氣主管道上的電控閥，使干化尾氣經(jīng)所述初級機械除塵機構(gòu)除塵后輸入到所述凈化腔體中，通過所述過濾膜管對熱解尾氣和干化尾氣中的粉塵進行過濾，并將粉塵通過排灰腔體的排灰口排出，過濾后的熱解尾氣和干化尾氣輸入到所述堿洗塔中，用于進行無害化處理。3.一種氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，包括：熱干化步驟，用于去除氰化尾渣中的水分后得到干化物料，并生成干化尾氣；所述熱干化步驟包括將氰化尾渣密閉輸送到外熱式的干化裝置中；向所述干化裝置中通入氮氣；對所述干化裝置加熱至100℃

?

150℃，并對所述干化裝置進行保溫20min

?

60min；以及，熱分解步驟，用于對所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料進行脫氰得到熱分解料，并生成熱解尾氣；所述熱分解步驟包括將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料密閉輸送到外熱式的熱解裝置中；向所述熱解裝置中通入氮氣；對所述熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，并對所述熱解裝置進行保溫15min

?

60min。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述向所述熱解裝置中通入氮氣中，還包括使得所述熱解裝置中氧氣的氣體成份按體積百分比為1％

?

10％，氮氣的氣體成份按體積百分比為90％

?

99％。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述熱干化步驟還包括對產(chǎn)生的干化物料的含水率進行檢測，所述熱分解步驟中，所述將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中，為將所述熱干化步驟產(chǎn)生的含水率≤3％的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述熱干化步驟之前還包括將氰化尾渣進行機械脫水，以及將氰化尾渣的粒徑破碎至1mm

?

30mm。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述熱干化步驟中，所述將氰化尾渣密閉輸送到外熱式的干化裝置中之前，還包括對所述干化裝置進行預熱；所述熱分解步驟中，所述將所述熱干化步驟產(chǎn)生的干化物料輸送到外熱式的熱解裝置中之前，還包括對所述熱解裝置進行預熱。8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述熱干化步驟中，所述對所述干化裝置加熱至100℃

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150℃，設置為通過煙氣對所述干化裝置加熱至100℃

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150℃，所述熱分解步驟中，所述對所述熱解裝置加熱至280℃

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400℃，設置為通過煙氣對所述

熱解裝置加熱至280℃

?

400℃，其中，所述熱干化步驟中加熱的煙氣為所述熱分解步驟中加熱使用過后排出的煙氣。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述氰化尾渣脫氰方法還包括凈化步驟，其包括將所述熱干化步驟中生成的干化尾氣和使用過后的干化煙氣，以及所述熱分解步驟中生成的熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液進行凈化處理。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氰化尾渣脫氰方法，其特征在于，所述凈化步驟中，所述將干化尾氣和熱解尾氣通入氫氧化鈉溶液之前，還包括將干化尾氣和熱解尾氣中的粉塵過濾掉。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種氰化尾渣脫氰方法，其主要包括熱干化步驟和熱分解步驟。熱干化步驟用于去除氰化尾渣中的水分，熱干化步驟包括將氰化尾渣密閉輸送到外熱式的干化裝置中，向干化裝置中通入氮氣，對干化裝置加熱至100℃

技術(shù)研發(fā)人員：文岳雄 王麗娟 蔡興飛 樂福佳 呂黎明 李鵬

受保護的技術(shù)使用者：廣東天源環(huán)境科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.07.05

技術(shù)公布日：2021/10/8