權(quán)利要求書： 1.高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置，包括高效混凝器、溶氣罐、清水箱和浮渣箱，其特征在于所述的高效混凝器（1）包括管道混凝器（2）和絮凝槽（3），管道混凝器（2）的進料口與原料液a管線連通、物料出口與絮凝槽（3）下部的進料口連接，絮凝槽（3）底部的排污口通過管路A與浮渣箱（4）連接、上部的懸浮液出口通過管路B與氣浮罐（5）上部的懸浮液入口連接，氣浮罐（5）上的浮渣出口通過管路C與浮渣箱（4）連接、底部的清水出口通過管路D與清水箱（6）連接、底部的排污口通過管路E與浮渣箱（5）連接，氣浮罐（5）的溶氣水進口通過管路F與溶氣罐（7）連接；所述的高效混凝器（1）是由兩個管道混凝器（2）和一個絮凝槽（3）依次串聯(lián)構(gòu)成；所述的管道混凝器（2）是由倒U形管和攪拌漿（8）構(gòu)成，倒U形管的一端為入料口（9）、另一端為出料口，攪拌漿（8）置于倒U形管的入口管路（10）上，攪拌漿（8）的攪拌電機（11）置于頂部的U形底上；所述的絮凝槽（3）座于底座（12）上，絮凝槽（3）的頂部固定有變頻減速電機Ⅰ（13），變頻減速電機Ⅰ（13）的輸出軸上安裝有攪拌漿并置于絮凝槽（3）內(nèi)，絮凝槽（3）頂部設(shè)有排氣口Ⅰ（14）、上部設(shè)有懸浮液出口（15）、底部設(shè)有排污口（16）、下部設(shè)有進料口（17）與管道混凝器（2）的出料口管路連接；在兩個管道混凝器（2）和絮凝槽（3）的物料入口處分別設(shè)有加藥口b、加藥口c和加藥口d，加藥口b、加藥口c和加藥口d分別與加藥罐Ⅰ（33）、加藥罐Ⅱ（34）和干粉泡藥機（35）管路連接；所述的氣浮罐（5）是在罐體內(nèi)的下部從下到上依次固定有孔板Ⅰ（18）、孔板Ⅱ（19）、孔板Ⅲ（20）將罐體從下到上分隔成下部填料層（21）、溶氣水釋放腔（22）、上部填料層（23）和分離腔（24）；分離腔（24）頂部固定有變頻減速電機Ⅱ（25），變頻減速電機Ⅱ（25）的輸出軸上固定有轉(zhuǎn)子漿葉（26）、并置于分離腔（24）內(nèi)，在分離腔（24）的上部設(shè)有懸浮液入口（27）、中上部設(shè)有浮渣出口（28），氣浮罐（5）的底部設(shè)有清水出口（29）和排污口；溶氣水釋放腔（22）內(nèi)固定有溶氣水釋放器Ⅰ（30）、其與溶氣罐（7）的出口管路連接。

2.如權(quán)利要求1所述的高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置，其特征是在分離腔（24）內(nèi)懸浮液入口（27）的管路末端固定有溶氣水釋放器Ⅱ（31）、其與溶氣罐（7）的出口管路連接。

3.如權(quán)利要求1所述的高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置，其特征是在氣浮罐（5）的罐頂設(shè)有排氣孔Ⅱ（32）；浮渣出口（28）在分離腔（24）內(nèi)的出口端面為傾斜狀。

說明書： 高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置及方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于污水處理技術(shù)，特別是涉及一種高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置及方法。背景技術(shù)[0002] 在油田開發(fā)的過程中會出現(xiàn)大量的污水，污水的出現(xiàn)影響到周邊居民的正常生產(chǎn)生活，同時會影響到油田整體開發(fā)的效率。近年來，我國在油田開發(fā)過程中開采的效率在不斷增加。與此同時，急需對油田污水進行處理。目前油田采出水處理系統(tǒng)規(guī)模龐大，工藝流程復雜，運行管理難度大。隨著含水率不斷上升，油田采出水水量不斷增加，采出水處理8 3

系統(tǒng)規(guī)模不斷擴大。至2016年底各油田采出水總量為9.33×10 m。近年來隨著管理的重視和技術(shù)的進步，水質(zhì)達標率在不斷提高，處理成本不斷下降，取得了顯著的進步。

[0003] 隨著我國油田開發(fā)的不斷深入，油田污水處理工藝也在不斷進步，其中氣浮作為一種污水凈化技術(shù)，越來越受到石油化工行業(yè)的重視和應用。目前，國內(nèi)外除一些陸上油田尚未使用氣浮技術(shù)外，海上平臺、煉油及石油化工等含油污水的處理都采用了氣浮作為中間水處理單元，天然氣處理廠也使用了氣浮裝置。[0004] 氣浮分離原理主要是利用微氣泡發(fā)生裝置在污水中注入大量的、高度分散的微氣泡通常需要投加混凝劑或浮選劑，使之作為載體與懸浮在水中的顆粒油滴或絮狀物粘附，形成整體密度小于水的浮體，依靠浮力作用一起上浮到水面，形成浮渣后去除來達到水中固體與液體、液體與液體分離的污水凈水方法。氣浮分離包括三個工藝過程：氣泡產(chǎn)生的過程、氣泡與懸浮物顆粒或油滴附著的過程、氣泡帶著懸浮物顆?；蛴偷紊仙揭好婢劢Y(jié)后去除的過程。[0005] 根據(jù)氣浮工作原理可分為電解氣浮法、散氣氣浮法、渦凹氣浮法、加壓溶氣氣浮法、溶氣水力旋流氣浮法等。與本申請最接近的現(xiàn)有技術(shù)是溶氣水力旋流氣浮法：其是經(jīng)混合器與溶氣水釋放出來的微氣泡混合后，沿著旋流器底部入口裝置進入設(shè)備，形成旋流，通過旋流產(chǎn)生的離心力作用，微氣泡和乳化油滴向中間集聚形成浮渣，分離后浮渣從頂部排出，處理后清水從底部人水出口流出。[0006] 現(xiàn)有溶氣水力旋流氣浮法的缺點：[0007] ①加藥混凝和絮凝是氣浮處理污水工藝當中必不可少的預處理工藝，現(xiàn)有技術(shù)配套的加藥工藝是利用簡單的靜態(tài)混料器或簡單的攪拌來完成。造成藥劑浪費比較大，效果不夠理想；[0008] ②現(xiàn)有的氣浮機大部分體積比較大，氣浮箱開放式設(shè)計，刮油機構(gòu)在氣浮箱的上部，所以全封閉設(shè)計比較困難。含油污水加藥處理過程當中會釋放出硫化氫、氨氣等有害氣體，不僅給操作人員身體帶來危害，對周圍設(shè)備造成嚴重的腐蝕，而且容易造成有害氣體外泄污染環(huán)境；[0009] ③現(xiàn)有技術(shù)采用的旋流工藝是通過螺旋通道結(jié)構(gòu)和提高流體泵的揚程來完成的，所以想調(diào)節(jié)旋流離心力的大小只能通過調(diào)節(jié)流體泵的轉(zhuǎn)速、泵的進出口閥門的開度來完成，而調(diào)節(jié)最適合的旋流離心力是非常困難的；[0010] ④現(xiàn)有技術(shù)采用的旋流工藝是通過高速旋轉(zhuǎn)的流體泵來打入旋流分離器內(nèi)部的，而這種方式會造成水流的紊流和機械剪切力易將絮體打碎，反而影響分離效果。這點正是目前水處理領(lǐng)域水質(zhì)要求較高的項目不采用旋流氣浮的原因；[0011] ⑤污水水質(zhì)在變化時給藥量也跟著變化才能保證出水指標的穩(wěn)定，而目前全自動識別和調(diào)節(jié)加藥控制方式技術(shù)比較落后。發(fā)明內(nèi)容[0012] 本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置及方法。[0013] 本發(fā)明的高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置，包括高效混凝器、溶氣罐、清水箱和浮渣箱，所述的高效混凝器包括管道混凝器和絮凝槽，管道混凝器的進料口與原料液a管線連通、物料出口與絮凝槽下部的進料口連接，絮凝槽底部的排污口通過管路A與浮渣箱連接、上部的懸浮液出口通過管路B與氣浮罐上部的懸浮液入口連接，氣浮罐上的浮渣出口通過管路C與浮渣箱連接、底部的清水出口通過管路D與清水箱連接、底部的排污口通過管路E與浮渣箱連接，氣浮罐的溶氣水進口通過管路F與溶氣罐連接。[0014] 作為本發(fā)明的進一步改進，所述的高效混凝器是由兩個管道混凝器和一個絮凝槽依次串聯(lián)構(gòu)成。[0015] 作為本發(fā)明的進一步改進，所述的管道混凝器是由倒U形管和攪拌漿構(gòu)成，倒U形管的一端為入料口、另一端為出料口，攪拌漿置于U形管的入口管路上，攪拌漿的攪拌電機置于頂部的U形底上。[0016] 作為本發(fā)明的進一步改進，所述的絮凝槽座于底座上，絮凝槽的頂部固定有變頻減速電機Ⅰ，變頻減速電機Ⅰ的輸出軸上安裝有攪拌漿并置于絮凝槽內(nèi)，絮凝槽頂部設(shè)有排氣口Ⅰ、上部設(shè)有懸浮液出口、底部設(shè)有排污口、下部設(shè)有進料口與管道混凝器的出料口管路連接。[0017] 作為本發(fā)明的進一步改進，在兩個管道混凝器和絮凝槽的物料入口處分別設(shè)有加藥口b、加藥口c和加藥口d，加藥口b、加藥口c和加藥口d分別與加藥罐Ⅰ、加藥罐Ⅱ和干粉泡藥機管路連接。[0018] 作為本發(fā)明的進一步改進，所述的氣浮罐是在罐體內(nèi)的從下到上依次固定有孔板Ⅰ、孔板Ⅱ、孔板Ⅲ將罐體從下到上分隔成下部填料層、溶氣水釋放腔、上部填料層和分離腔；分離腔頂部固定有變頻減速電機Ⅱ，變頻減速電機Ⅱ的輸出軸上固定有轉(zhuǎn)子漿葉、并置于分離腔內(nèi)，在分離腔的上部設(shè)有懸浮液入口、中上部設(shè)有浮渣出口，氣浮罐的底部設(shè)有清水出口和排污口；溶氣水釋放腔內(nèi)固定有溶氣水釋放器Ⅰ、其與溶氣罐的出口管路連接。[0019] 作為本發(fā)明的進一步改進，在分離腔內(nèi)懸浮液入口的管路末端固定有溶氣水釋放器Ⅱ、其與溶氣罐的出口管路連接。[0020] 作為本發(fā)明的進一步改進，在氣浮罐的罐頂設(shè)有排氣孔Ⅱ；浮渣出口在分離腔內(nèi)的出口端面為傾斜狀。[0021] 本發(fā)明的高效混凝離心氣浮法含油污水處理方法，包括如下步驟；[0022] （1）、加藥[0023] a、在油田污水中加入PH調(diào)節(jié)劑，使該油田污水至PH值達6～9；[0024] b、在油田污水中加入PAC溶液，高速混凝；[0025] c、同時在該油田污水中加入PAM絮凝劑，低速絮凝；[0026] （2）、將上述加過藥劑的污水置于高效混凝器中進行高速混凝和低速絮凝；[0027] （3）、將充分混凝與絮凝的油田污水注入氣浮罐中；[0028] （4）、在氣浮罐中與溶氣水充分接觸吸附，并在轉(zhuǎn)子提供的離心動力下絮體進一步向罐體中心凝聚上浮，上部浮渣進入浮渣箱、清水進入清水箱并外排。[0029] 本發(fā)明的高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置及方法，采用全自動在線調(diào)質(zhì)工藝，全封閉處理，有害污染氣體統(tǒng)一回收并集中處理；運用高效混凝、溶氣氣浮和機械離心的方法，使絮體從絮凝槽直接落入氣浮罐內(nèi)，保證絮體的完整性和分離的效果；采用高效混凝和全自動在線加藥調(diào)節(jié)的方式，使藥劑的使用成本降低，出水指標更加穩(wěn)定；使得該裝置自動化程度高，設(shè)備體積小，處理精度高，提高了工作效率。附圖說明[0030] 圖1是本發(fā)明高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置的工藝流程圖；[0031] 圖2是本發(fā)明的高效混凝器的結(jié)構(gòu)示意圖；[0032] 圖3是本發(fā)明的氣浮罐的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式[0033] 本發(fā)明的高效混凝離心氣浮法含油污水處理裝置，包括高效混凝器1、浮渣箱4、氣浮罐5、清水箱6和溶氣罐7。[0034] 所述的高效混凝器1是由兩個管道混凝器2和一個絮凝槽3依次串聯(lián)構(gòu)成。[0035] 所述的管道混凝器2是由倒U形管和攪拌漿8構(gòu)成，倒U形管的一端為入料口9、另一端為出料口，攪拌漿8置于U形管的入口管路10上，攪拌漿9的攪拌電機11置于頂部的U形底上。而所述的絮凝槽3座于底座12上，絮凝槽3的頂部固定有變頻減速電機Ⅰ13，變頻減速電機Ⅰ13的輸出軸上安裝有攪拌漿并置于絮凝槽3內(nèi)，絮凝槽3頂部設(shè)有排氣口Ⅰ14、上部設(shè)有懸浮液出口15、底部設(shè)有排污口16、下部設(shè)有進料口17與管道混凝器2的出料口管路連接。[0036] 本裝置中的兩個管道混凝器2的出口和入口依次連接，其前端的管道混凝器2的進料口與原料液a管線連通、后端的管道混凝器2物料出口與絮凝槽3下部的進料口17連接；同時，在兩個管道混凝器2和絮凝槽3的入口處分別設(shè)有加藥口b、加藥口c和加藥口d，加藥口b、加藥口c和加藥口d分別與加藥罐Ⅰ33、加藥罐Ⅱ34和干粉泡藥機35管路連接；并在前端管道混凝器2的出口處設(shè)有PH變送器。本裝置在管道混凝器配套高速攪拌機，絮凝槽配套低速變頻攪拌機和液位控制系統(tǒng)。入口管路10內(nèi)攪拌漿的高速運轉(zhuǎn)形成強勁的紊流，聚集了充分的能量，有效破壞離子彼此間的排斥力的同時與加藥罐Ⅰ33內(nèi)的A藥劑和加藥罐Ⅱ34內(nèi)的B藥劑快速混合，增強離子間反復碰撞并快速凝集。絮凝槽的低流速低速攪拌的設(shè)計適合干粉泡藥機35內(nèi)配制的C藥劑的絮凝架橋特性，保證絮團最大化的同時，絮團隨著攪拌從底部逐漸上浮，保證已形成的絮體不被破壞。[0037] 絮凝槽3底部的排污口16通過管路A與浮渣箱4連接、上部的懸浮液出口15通過管路B與氣浮罐5上部的懸浮液入口連接，所述的氣浮罐5是在罐體內(nèi)的從下到上依次固定有孔板Ⅰ18、孔板Ⅱ19、孔板Ⅲ20將罐體從下到上分隔成下部填料層21、溶氣水釋放腔22、上部填料層23和分離腔24。分離腔24頂部固定有變頻減速電機Ⅱ25，變頻減速電機Ⅱ25為其輸出軸上固定的轉(zhuǎn)子漿葉26提供旋轉(zhuǎn)動力、轉(zhuǎn)子漿葉26置于分離腔24內(nèi)，轉(zhuǎn)子漿葉26是兩片彎刀式漿葉以活動銷固定于軸端上，利于保持動平衡；在懸浮液進入分離腔24后，轉(zhuǎn)子漿葉26旋轉(zhuǎn)，在漿葉的上部形成錐形離心區(qū)，漿葉的下部形成倒錐形負壓區(qū)。罐體上部錐形離心區(qū)內(nèi)污水中絮體迅速向中間集聚，漿葉下部形成的負壓使筒體下部溶氣水釋放出的微小氣泡迅速上升，給中間集聚的絮團提供上浮動力。而在溶氣水釋放腔22內(nèi)固定有溶氣水釋放器Ⅰ30、在分離腔24內(nèi)懸浮液入口27的管路末端固定有溶氣水釋放器Ⅱ31，其均與溶氣罐7的出口管路連接，溶氣水釋放器Ⅱ31釋放出的微小氣泡在進料管內(nèi)與絮體充分混合，溶氣水釋放器Ⅰ30釋放出的微小氣泡，給污水中絮體提供上浮的二次動力。在溶氣水釋放腔22的上下分別設(shè)有上部填料層23和下部填料層21，上部填料層23的作用是增加水體分離的時間和溶氣水的均勻分布，下部填料層21的作用是增加水體與微小氣泡分離的時間。

[0038] 在分離腔24的罐頂設(shè)有排氣孔Ⅱ32、上部設(shè)有懸浮液入口27、中上部設(shè)有浮渣出口28，浮渣出口28伸向罐體中心內(nèi)部對浮渣進行收集，在錐形離心區(qū)分離出的浮渣迅速導出筒體外,浮渣出口28在分離腔24內(nèi)的出口端面為傾斜狀.在氣浮罐5的底部設(shè)有清水出口29和排污口。

[0039] 氣浮罐5中上部的浮渣出口28通過管路C與浮渣箱4連接、底部的清水出口29通過管路D與清水箱6連接、底部的排污口通過管路E與浮渣箱5連接，氣浮罐5內(nèi)的兩個溶氣水釋放器Ⅰ30和溶氣水釋放器Ⅱ31均通過對應的溶氣水進口與溶氣罐7通過管路F連接。溶氣罐7上設(shè)有壓縮空氣e入口，且其罐體上安裝有磁板閥液位變送器37，清水箱6的清水出口通過溶氣泵36與溶氣罐7管路連接，在其管路上安裝有濁度變送器40和粘度變送器41。[0040] 本裝置中，在加藥罐Ⅰ33、加藥罐Ⅱ34、干粉泡藥機35、浮渣箱4中均固定有攪拌電機；在加藥罐Ⅰ33、加藥罐Ⅱ34、干粉泡藥機35的輸出管路上分別安裝有計量泵A、計量泵B和計量泵C；浮渣箱4和清水箱6上均安裝有壓力變送器，并在其箱體上開有排污口。[0041] 浮渣箱4、絮凝槽3、氣浮罐5、清水箱6上的排氣口均與廢氣收集裝置管路連接，進行后續(xù)統(tǒng)一處理；本裝置中還設(shè)有控制箱。[0042] 本發(fā)明的高效混凝離心氣浮法含油污水處理方法，包括下列步驟：[0043] （1）備制藥劑[0044] A藥劑：將PH調(diào)節(jié)劑（液體）加入加藥罐33中；[0045] B藥劑：將PAC溶液（液體）加入加藥罐34中；[0046] C藥劑：將PAM干粉加入干粉泡藥機35中，配制成0.1～0.2%的溶液備用；[0047] 本發(fā)明的PH調(diào)節(jié)劑、PAC、PAM的具體型號和用量需根據(jù)現(xiàn)場待處理污水的特性進行藥劑篩選和調(diào)節(jié)；[0048] （2）備制溶氣水：清水通過溶氣罐7在0.4?0.5MPa壓力下溶解空氣，溶氣水通過釋放器，釋放至氣浮罐內(nèi)，循環(huán)運行至使清水變成乳白色；[0049] （3）混凝絮凝：含油污水通過自動加藥方式在高效混凝器內(nèi)完成高速混凝低速絮凝；[0050] （4）氣浮除渣：絮凝后的污水首先進入氣浮罐的上部接觸區(qū)，溶氣水釋放出的微氣泡與污水進行均勻混合，使其中的懸浮顆粒黏附于氣泡上，使絮體的比重變輕，同時轉(zhuǎn)子漿葉產(chǎn)生的離心力作用和罐體底部溶氣水釋放出的上浮的微氣泡的作用下，絮體迅速向中間集聚并上浮，上部聚結(jié)形成的浮渣，通過溢流方式流入浮渣箱里，浮渣箱達到設(shè)定液位時自動外排；[0051] （5）清水外排：在氣浮罐里分離后的清水從底部以溢流方式流入到清水箱，分離后的清水一部分作為溶氣循環(huán)水使用，清水箱達到設(shè)定液位時自動外排。[0052] 下面根據(jù)我們根據(jù)處理現(xiàn)場的條件，設(shè)計了一套完整的20m3/h處理量的含油污水處理裝置，其現(xiàn)場條件：[0053] 地點：中石油大慶龍鳳煉油廠常減壓聯(lián)合車間[0054] 原料來源：電脫鹽污水[0055] 生產(chǎn)試驗時間：2020年7月25日至2020年8月23日[0056] 清水源：0.15Mpa自來水[0057] 壓縮空氣源：0.7Mpa干氣（由現(xiàn)場空壓機提供）[0058] 電力源：380,50HZ(由現(xiàn)場50Kw配電箱提供)[0059] 電脫鹽污水處理過程：[0060] （1）備制藥劑[0061] 根據(jù)電脫鹽污水特性，PH調(diào)節(jié)劑選用工業(yè)堿，[0062] A藥劑：將PH調(diào)節(jié)劑（5～20%濃度）加入加藥罐33（有效容積0.5～1m3）中，制得A藥劑；[0063] B藥劑：將PAC（選用KET?820聚合氯化鋁）溶液，（5～20%濃度）加入加藥罐34（有效3

容積0.5～1m）中，制得B藥劑；

[0064] C藥劑：將PAM（選用KET?6632陽離子聚丙烯酰胺）干粉倒入干粉泡藥機35中，配制成0.1～0.2%的溶液備用(選用全自動干粉泡藥機，泡藥能力為1000～2000L/h)，制得C藥劑；[0065] （2）備制溶氣水：啟動溶氣泵36（揚程50～90m，流量8～12m3/h），壓縮空氣e進氣閥撥到“自動”檔位，溶氣罐7的壓力控制在0.4～0.5MPa，溶氣罐7液位設(shè)定在（0.4～0.9m）。待溶氣罐壓力和液位穩(wěn)定（10～30min）后，取樣確認溶氣效果，并進入正常處理程序；[0066] （3）混凝絮凝：啟動加藥A、B、C計量泵（揚程30～50m，流量500～1000L/h），啟動干3

粉螺旋給料機38，頻率設(shè)置為20～50Hz，啟動原料泵39（揚程30～50m，流量20～30m/h），設(shè)定高效混凝器液位（低液位0.6～0.8m，高液位0.9～1m），啟動高效混凝器的三個攪拌器（手動調(diào)節(jié)絮凝槽的攪拌轉(zhuǎn)速20～50Hz，速比為40～70），污水通過自動加藥方式在高效混凝器內(nèi)完成高速混凝低速絮凝工藝。同時將PH變送器檢測的數(shù)據(jù)的讀取時間設(shè)定為10～30min，計量泵A的每次自動變頻調(diào)節(jié)量設(shè)置為±1～3Hz，濁度變送器40檢測的數(shù)據(jù)的讀取時間設(shè)定為10～30min、計量泵B的每次自動變頻調(diào)節(jié)量設(shè)置為±1～3Hz，粘度變送器41檢測的數(shù)據(jù)的讀取時間設(shè)定為10～30min、計量泵C的每次自動變頻調(diào)節(jié)量設(shè)置為±1～3Hz。根據(jù)氣浮出水的化驗指標和變送器讀取的數(shù)據(jù)來確定A、B、C計量泵自動調(diào)節(jié)的基點；

[0067] （4）氣浮除渣：啟動氣浮罐變頻減速電機25（速比為40～70），手動調(diào)節(jié)氣浮罐變頻減速電機的轉(zhuǎn)速（20～50Hz），絮凝后的污水首先進入氣浮罐的上部接觸區(qū)，溶氣水釋放器3

Ⅱ31（壓力0.4?0.5MPa，流量4～6m/h）釋放出的微氣泡與污水進行均勻混合，使其中的懸浮顆粒黏附于氣泡上，使絮體的比重變輕，同時轉(zhuǎn)子產(chǎn)生的離心力作用和罐體底部溶氣水

3

釋放器Ⅰ30（壓力0.4?0.5MPa，流量4～6m/h）釋放出的上浮的微氣泡的作用下，絮體迅速向中間集聚并上浮，上部形成的浮渣，溢流方式流入浮渣箱4里，根據(jù)浮渣的含水量（浮渣體積比含水率控制在20～50%）調(diào)節(jié)液位調(diào)節(jié)機構(gòu)，保證產(chǎn)生的浮渣及時排出。浮渣箱達到設(shè)定

3

液位（低液位0.2～0.5m，高液位1～2m）時通過浮渣泵42（揚程50～90m，流量8～12m /h）自動外排；

[0068] （5）清水外排：在氣浮罐5里分離后的清水從底部以溢流方式流入到清水箱6，分離后的清水一部分作為溶氣循環(huán)水使用（回流比30～80%），清水箱達到設(shè)定液位（低液位0.53

～1m,高液位1.5～2m）時通過清水泵43（揚程30～50m，流量20～30m/h）自動外排。

[0069] 上述對煉油廠電脫鹽污水進行處理，其處理產(chǎn)物均達到如下指標：[0070] （1）處理量大于20m3/h；[0071] （2）處理后水中含油小于20mg/l；[0072] （3）處理后水中懸浮物小于20mg/l；[0073] （4）處理后水中COD小于200mg/l；[0074] （5）處理后水中氨氮小于20mg/l；[0075] （6）處理后PH值6～9。[0076] 下表為上述中石油大慶龍鳳煉油廠污水處理72小時連續(xù)生產(chǎn)水質(zhì)化驗數(shù)據(jù)[0077][0078] 注：原液為待處理含油污水；濾液為處理后達標水。