本發(fā)明涉及固體廢棄物處理領(lǐng)域，具體涉及一種處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

鉛和鋅是國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展過程中不可或缺的重要金屬材料，在工業(yè)生產(chǎn)和人類生活中被廣泛地應(yīng)用。近些年，鉛鋅冶煉企業(yè)發(fā)展迅猛，中國已經(jīng)成為全球最重要的鉛鋅生產(chǎn)國之一。

我國鉛鋅冶煉企業(yè)的規(guī)模和數(shù)量在逐年擴(kuò)大，鉛鋅產(chǎn)量快速增加，冶煉技術(shù)取得較大進(jìn)展。但是，鉛鋅冶煉工藝流程復(fù)雜，產(chǎn)生污染物的環(huán)節(jié)較多。鉛鋅冶煉的迅猛發(fā)展，導(dǎo)致大量廢氣、污水、廢渣等的產(chǎn)生，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。其中，廢渣的產(chǎn)生量較多。根據(jù)國家發(fā)展和改革委員會《大宗固體廢物利用實(shí)施方案》中的統(tǒng)計(jì)，我國在2010年產(chǎn)出的冶煉廢渣量大約是3.15億，其中僅鉛鋅冶煉渣的產(chǎn)生量就達(dá)到了430萬噸。

由于鋼鐵生產(chǎn)結(jié)構(gòu)的不同，世界各國鋼鐵廠產(chǎn)生的含鋅鉛粉塵也不盡相同。在國外，由于電爐煉鋼在煉鋼工藝中比例的增加以及鍍鋅廢鋼配比的增加，使含鋅鉛電爐粉塵量逐年增加。國外鋼鐵廠的含鋅鉛粉塵主要來自電爐煉鋼工藝，其次是轉(zhuǎn)爐和高爐及其它工序。我國南方大多數(shù)省份的鋼鐵廠使用含鋅鉛較高的鐵礦石，高爐產(chǎn)出的粉塵量大，含鋅、鉛量較高。同時(shí)，鍍鋅板材和耐磨鋼件使用量的增加，電爐煉鋼廠規(guī)模和電爐煉鋼比例的擴(kuò)大，使電爐粉塵的產(chǎn)出量增加，其中的鋅、鉛含量也增加。我國含鋅鉛鋼鐵廠粉塵主要是高爐粉塵和電爐粉塵，其次是轉(zhuǎn)爐粉塵。

鉛鋅冶煉渣富含金屬鐵以及鎵、銦、金、銀等稀貴金屬，還含有鉛、鎘、砷等有毒元素以及遷移性強(qiáng)的金屬。大量的鉛鋅冶煉渣采用露天堆置或簡單填埋的處理方式，占用大面積的土地，造成土地資源緊缺。隨著時(shí)間的推移，由于自然風(fēng)化和雨水沖刷的作用，鉛鋅冶煉渣中的金屬元素會侵入空氣、水體和土壤中，成為重要污染源。如果不進(jìn)行合理的回收與利用，不僅危害人類和動物的健康，影響植物和植被的生長，還會導(dǎo)致有價(jià)金屬資源的浪費(fèi)。

目前，鉛鋅冶煉渣處理工藝中，火法處理工藝較為成熟，更為實(shí)用。但是存在如下問題：所得產(chǎn)品大多是含鋅、鉛氧化物的二次粉塵和含鐵廢渣，或者是低品位金屬鋅、鉛及鐵水；處理過程主要以回收冶煉渣中的鐵為目的，鋅鉛二次粉塵副產(chǎn)品用作煉鋅或煉鉛的原料；處理后的鋅和鉛沒有得到有效分離，要利用鋅、鉛資源，必須對二次粉塵進(jìn)行再處理，使鋅和鉛分離，大大增加了處理工序和成本。目前，國內(nèi)外尚無法處理含鐵低、含鉛高的鉛鋅冶煉渣，也未有一次性分離鋅、鉛的報(bào)道。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在提出一種處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)和方法，本發(fā)明能夠有效解決鉛鋅冶煉渣的堆存問題，實(shí)現(xiàn)鉛鋅冶煉渣中鉛、鋅、鐵金屬的單獨(dú)分離，能耗較低，適于工業(yè)應(yīng)用。

本發(fā)明提供了一種處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)，包括混料機(jī)、造球機(jī)，還包括氯化焙燒爐。

所述混料機(jī)具有鉛鋅冶煉渣入口、氯化劑入口、還原劑入口、粘結(jié)劑入口、混合料出口。

所述造球機(jī)具有混合料入口、生球出口；所述混合料入口與所述混料機(jī)的混合料出口連接。

所述氯化焙燒爐呈階梯式，包括水平高度依次降低的進(jìn)料區(qū)、鉛鋅氯化區(qū)、氯化鋅揮發(fā)區(qū)、氯化鉛揮發(fā)區(qū)、鐵還原區(qū)、出料區(qū)，各個(gè)區(qū)域中均設(shè)置有傳送裝置。所述各個(gè)區(qū)域之間均設(shè)置有擋板，使得所述各個(gè)區(qū)域形成封閉的空間，所述擋板具有上端部和下端部，其中，所述擋板的上端部固定在所述氯化焙燒爐的爐頂，所述下端部能夠打開或閉合。所述氯化鋅揮發(fā)區(qū)設(shè)置有第一煙道，所述氯化鉛揮發(fā)區(qū)設(shè)置有第二煙道。并且，所述進(jìn)料區(qū)設(shè)置有生球入口，所述出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，所述生球入口與所述造球機(jī)的生球出口連接。

優(yōu)選的，所述擋板與垂直方向的夾角為30～45°。

優(yōu)選的，所述第一煙道設(shè)置在所述氯化鋅揮發(fā)區(qū)的頂端，且靠近所述氯化鉛揮發(fā)區(qū)。所述第二煙道設(shè)置在所述氯化鉛揮發(fā)區(qū)的頂端，且靠近所述鐵還原區(qū)。

進(jìn)一步的，還包括烘干裝置，所述烘干裝置接收由所述造球機(jī)送入的生球進(jìn)行烘干處理，然后經(jīng)由所述生球入口送入所述氯化焙燒爐中。

進(jìn)一步的，還包括冷卻裝置、磨礦磁選裝置。所述冷卻裝置具有金屬化球團(tuán)入口、冷卻金屬化球團(tuán)出口。所述金屬化球團(tuán)入口與所述氯化焙燒爐的金屬化球團(tuán)出口連接。所述磨礦磁選裝置具有冷卻金屬化球團(tuán)入口、鐵出口。所述冷卻金屬化球團(tuán)入口與所述冷卻裝置的冷卻金屬化球團(tuán)出口連接。

進(jìn)一步的，還包括熔分裝置，所述熔分裝置具有金屬化球團(tuán)入口、鐵出口。所述金屬化球團(tuán)入口與所述氯化焙燒爐的金屬化球團(tuán)出口連接。

本發(fā)明還提出了一種利用上述系統(tǒng)處理鉛鋅冶煉渣的方法，包括步驟：

a、將鉛鋅冶煉渣、氯化劑、還原劑、粘結(jié)劑混合均勻，得到混合料。

b、將所述混合料造球，得到生球。

c、將生球經(jīng)由所述進(jìn)料區(qū)送入所述氯化焙燒爐中，并置于所述傳送裝置上，所述生球依次經(jīng)過所述鉛鋅氯化區(qū)、氯化鋅揮發(fā)區(qū)、氯化鉛揮發(fā)區(qū)、鐵還原區(qū)進(jìn)行鉛鋅氯化反應(yīng)、氯化鋅揮發(fā)、氯化鉛揮發(fā)、鐵還原反應(yīng)，分別得到氯化鋅粉塵、氯化鉛粉塵、金屬化球團(tuán)。其中，所述氯化鋅粉塵揮發(fā)進(jìn)入所述第一煙道，所述氯化鉛粉塵揮發(fā)進(jìn)入所述第二煙道，所述金屬化球團(tuán)經(jīng)由所述出料區(qū)的金屬化球團(tuán)出口排出。

優(yōu)選的，所述混合料中，所述鉛鋅冶煉渣、氯化劑、還原劑、粘結(jié)劑的質(zhì)量比為100：(10～25):(5～15):(5～10)。

優(yōu)選的，所述鉛鋅氯化區(qū)的溫度為200～700℃。所述氯化鋅揮發(fā)區(qū)的溫度為700～900℃。所述氯化鉛揮發(fā)區(qū)的溫度為950～1150℃。所述鐵還原區(qū)的溫度為1200～1300℃。

進(jìn)一步的，步驟c之前還包括步驟：對所述生球進(jìn)行干燥處理，控制所述生球的含水量≤2wt％，然后送入所述氯化焙燒爐中。

本發(fā)明的系統(tǒng)將氯化焙燒爐的各個(gè)區(qū)域分別設(shè)置為獨(dú)立封閉的空間，能夠有效控制各個(gè)區(qū)域的溫度和氣氛，保證鉛鋅冶煉渣中鉛、鋅、鐵的有效分離，節(jié)省了后序進(jìn)行鉛、鋅分離的工藝。

與傳統(tǒng)揮發(fā)窯工藝相比，本發(fā)明采用氯化焙燒的方法分段提取鋅、鉛、鐵，可以解決當(dāng)前鉛鋅冶煉渣不能有效利用的問題，在氯化焙燒爐中即可實(shí)現(xiàn)鉛、鋅、鐵的單獨(dú)分離。并且，由于金屬氯化物具有低沸點(diǎn)、高揮發(fā)性的特點(diǎn)，可以在較低溫度下實(shí)現(xiàn)鉛鋅冶煉渣中鉛、鋅金屬的分離提取回收，能耗低。

并且，本發(fā)明提出的氯化焙燒處理鉛鋅冶煉渣的方法也可適用于其他重金屬或貴金屬的分離提取。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1中處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)示意圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例2中處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)示意圖。

圖3為氯化焙燒爐的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明實(shí)施例中處理鉛鋅冶煉渣的方法流程示意圖。

附圖中的附圖標(biāo)記如下：

1、混料機(jī)；2、造球機(jī)；3、烘干裝置；

4、氯化焙燒爐；4-1、進(jìn)料區(qū)；4-2、鉛鋅氯化區(qū)；4-3、氯化鋅揮發(fā)區(qū)；4-4、氯化鉛揮發(fā)區(qū)；4-5、鐵還原區(qū)；4-6、出料區(qū)；4-7、第一煙道；4-8、第二煙道；4-9、擋板；

5、冷卻裝置；6、磨礦磁選裝置；5＇、熔分裝置。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行更加詳細(xì)的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案以及其各個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)。然而，以下描述的具體實(shí)施方式和實(shí)施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)包括混料機(jī)1、造球機(jī)2、氯化焙燒爐4。

混料機(jī)1用于混合原料得到混合料，其具有鉛鋅冶煉渣入口、氯化劑入口、還原劑入口、粘結(jié)劑入口、混合料出口。

造球機(jī)2用于將混合料壓制造球得到生球，其具有混合料入口、生球出口。并且，混合料入口與混料機(jī)1的混合料出口連接。本發(fā)明中，造球機(jī)2優(yōu)選圓盤造球機(jī)。

如圖3所示，氯化焙燒爐4呈階梯式，為階梯式臥式反應(yīng)爐，用于接收生球進(jìn)行氯化焙燒處理，得到金屬化球團(tuán)和金屬氯化物粉塵。氯化焙燒爐4按照物料經(jīng)過的先后順序依次分為進(jìn)料區(qū)4-1、鉛鋅氯化區(qū)4-2、氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3、氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4、鐵還原區(qū)4-5、出料區(qū)4-6，從進(jìn)料區(qū)4-1到出料區(qū)4-6，各個(gè)區(qū)域的位置在水平高度上依次降低，從而形成階梯式結(jié)構(gòu)。進(jìn)料區(qū)4-1中設(shè)置有生球入口，出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口。其中，生球入口與造球機(jī)2的生球出口連接。優(yōu)選的，生球入口位于進(jìn)料區(qū)4-1的上部頂端，金屬化球團(tuán)出口位于出料區(qū)4-6的下部底端，便于物料在重力的作用下在各區(qū)域之間進(jìn)行傳送。并且，在各個(gè)區(qū)域之間均設(shè)置有傳送裝置，用于放置物料，并實(shí)現(xiàn)物料在相鄰區(qū)域之間的輸送。優(yōu)選的，相鄰區(qū)域之間的傳送裝置是連續(xù)的，從而保證物料的連續(xù)輸送。更進(jìn)一步的，傳送裝置為水平設(shè)置的，或?yàn)閮A斜設(shè)置的。

氯化焙燒爐4中，進(jìn)料區(qū)4-1與鉛鋅氯化區(qū)4-2之間、鉛鋅氯化區(qū)4-2與氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3之間、氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3與氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4之間、氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4與鐵還原區(qū)4-5之間、鐵還原區(qū)4-5與出料區(qū)4-6之間均設(shè)置有擋板4-9，從而使得氯化焙燒爐4中各區(qū)域之間分別形成獨(dú)立、封閉的空間。其中，各個(gè)擋板4-9均具有上端部和下端部。在本發(fā)明中，擋板4-9的上端部固定在氯化焙燒爐4的爐頂內(nèi)壁上。擋板4-9的下端部均能夠打開或閉合。當(dāng)物料在相鄰區(qū)域之間傳送時(shí)，物料在傳送裝置上可以在重力的作用下或是在傳送裝置的動力傳輸作用下通過擋板4-9，此時(shí)擋板打開，當(dāng)物料通過完畢后，擋板自動閉合，回到封閉狀態(tài)。優(yōu)選的，擋板4-9均設(shè)置在每個(gè)區(qū)域上端的進(jìn)料口處，便于打開或閉合，以控制物料在相鄰區(qū)域之間的進(jìn)出輸送。作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例，擋板4-9與垂直方向的夾角為30～45°。

在氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3中設(shè)置有第一煙道4-7，用于回收氯化反應(yīng)過程產(chǎn)生的氯化鋅粉塵。優(yōu)選的，第一煙道4-7設(shè)置在氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3的頂端，且靠近氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4。并且，在氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4中設(shè)置有第二煙道4-8，用于回收氯化反應(yīng)過程產(chǎn)生的氯化鉛粉塵。優(yōu)選的，第二煙道4-8設(shè)置在氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4的頂端，且靠近鐵還原區(qū)4-5。

本發(fā)明中，不限制鉛鋅氯化區(qū)4-2、氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3、氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4、鐵還原區(qū)4-5、第一煙道4-7、第二煙道4-8、擋板4-9的數(shù)量。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例，該系統(tǒng)進(jìn)一步包括烘干裝置3，用于接收由造球機(jī)2排出的生球進(jìn)行干燥處理。烘干裝置3具有生球入口，干燥生球出口。其中，烘干裝置3的生球入口與造球機(jī)2的生球出口連接，干燥生球出口與氯化焙燒爐4的生球入口連接，便于將經(jīng)烘干的干燥生球經(jīng)由氯化焙燒爐4的生球入口送入。優(yōu)選的，烘干裝置3優(yōu)選烘干箱。

作為本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括冷卻裝置5和磨礦磁選裝置6。其中，冷卻裝置5用于冷卻金屬化球團(tuán)，其具有金屬化球團(tuán)入口、冷卻金屬化球團(tuán)出口。并且，該金屬化球團(tuán)入口與氯化焙燒爐4的金屬化球團(tuán)出口連接。磨礦磁選裝置6用于接收冷卻后的金屬化球團(tuán)并進(jìn)行磨礦磁選回收鐵，其具有冷卻金屬化球團(tuán)入口、鐵出口、尾渣出口。并且，冷卻金屬化球團(tuán)入口與冷卻裝置5的冷卻金屬化球團(tuán)出口連接。

作為本發(fā)明另一優(yōu)選的實(shí)施例，該系統(tǒng)包括熔分裝置5＇，用于接收金屬化球團(tuán)進(jìn)行熔分處理回收鐵，其具有金屬化球團(tuán)入口、鐵出口、熔分渣出口。并且，該金屬化球團(tuán)入口與氯化焙燒爐4的金屬化球團(tuán)出口連接。

如圖4所示，本發(fā)明還提出了一種利用圖1或圖2所示的系統(tǒng)處理鉛鋅冶煉渣的方法，包括步驟：

(1)原料的混合

將鉛鋅冶煉渣、氯化劑、還原劑、粘結(jié)劑混合均勻，得到混合料。其中，各組分的質(zhì)量比為：鉛鋅冶煉渣：氯化劑：還原劑：粘結(jié)劑＝100：(10～25):(5～15):(5～10)。

本發(fā)明中，氯化劑的選擇種類較多，有的廢料中含有大量的氯，可以實(shí)現(xiàn)以廢治廢，本發(fā)明中優(yōu)選氯化鈣。還原劑選用含碳煤粉，優(yōu)選無煙煤，比如焦粉、蘭炭。粘結(jié)劑選用無機(jī)粘結(jié)劑，優(yōu)選膨潤土。

(2)造球

將混合料送入造球機(jī)2中造球，得到生球。

(3)生球的氯化焙燒

將生球經(jīng)由進(jìn)料區(qū)4-1送入氯化焙燒爐4中，并置于傳送裝置上。在傳送裝置的傳送下，生球依次經(jīng)過鉛鋅氯化區(qū)4-2、氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3、氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4、鐵還原區(qū)4-5進(jìn)行鉛鋅氯化反應(yīng)、氯化鋅揮發(fā)、氯化鉛揮發(fā)、鐵還原反應(yīng)，分別得到氯化鋅粉塵、氯化鉛粉塵、金屬化球團(tuán)。其中，氯化鋅粉塵揮發(fā)進(jìn)入第一煙道4-7，氯化鉛粉塵揮發(fā)進(jìn)入第二煙道4-8，金屬化球團(tuán)經(jīng)由出料區(qū)4-6的金屬化球團(tuán)出口排出。

優(yōu)選的，控制該步驟中生球的含水量≤2wt％(wt％為質(zhì)量百分?jǐn)?shù))。優(yōu)選的，在將生球進(jìn)行氯化焙燒處理之前包括步驟：將生球送入烘干裝置3中進(jìn)行干燥處理。

鉛鋅冶煉渣中，由于鉛、鋅的金屬氯化物(即氯化鉛和氯化鋅)具有低沸點(diǎn)、高揮發(fā)性的特點(diǎn)。因此，本發(fā)明中先將鉛鋅冶煉渣中鉛、鋅的氧化物氯化生成鉛、鋅的氯化物。因此，本發(fā)明在進(jìn)料區(qū)4-1后設(shè)置了鉛鋅氯化區(qū)4-2，且分別形成獨(dú)立且封閉的空間，從而保證鉛、鋅的氧化物充分發(fā)生氯化反應(yīng)，形成氯化鋅和氯化鉛。本發(fā)明控制鉛鋅氯化區(qū)4-2部分發(fā)生氯化反應(yīng)的溫度為200～700℃，在該溫度范圍內(nèi)生成的氯化鋅、氯化鉛呈固態(tài)。

本發(fā)明中，氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3中進(jìn)行的反應(yīng)為鋅氧化物的氯化和揮發(fā)。并且，控制氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3的溫度為700℃～900℃。優(yōu)選的，控制氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3的溫度為優(yōu)選800℃～900℃。在該溫度范圍內(nèi)，可保證氯化反應(yīng)得到的氯化鋅呈可揮發(fā)的氯化鋅粉塵，隨后進(jìn)入第一煙道4-7進(jìn)行收集。

氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4中進(jìn)行的反應(yīng)為鉛氧化物的氯化和揮發(fā)。并且，控制氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4的溫度為950℃～1150℃。優(yōu)選的，控制氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4的溫度為1000℃～1150℃。在該溫度范圍內(nèi)，可以保證氯化反應(yīng)得到的氯化鉛呈可揮發(fā)的氯化鉛粉塵。隨后進(jìn)入第二煙道4-8進(jìn)行收集。

并且，在系統(tǒng)中擋板4-9的作用下使得氯化鋅揮發(fā)區(qū)4-3和氯化鉛揮發(fā)區(qū)4-4分別形成獨(dú)立封閉的空間，使得該兩個(gè)區(qū)域之間的溫度和氣氛不受到相鄰區(qū)域的影響。因此，可以保證氯化鋅粉塵和氯化鉛粉塵分別進(jìn)入第一煙道4-7和第二煙道4-8，實(shí)現(xiàn)鋅、鉛的分離回收。

本發(fā)明中，鉛鋅冶煉渣中，鉛的揮發(fā)率達(dá)到95.6％以上，鋅的揮發(fā)率達(dá)到97.5％以上。

生球依次經(jīng)過鉛鋅氯化反應(yīng)、氯化鋅揮發(fā)、氯化鉛揮發(fā)后，得到的含鐵球團(tuán)輸送至鐵還原區(qū)4-5中。由于球團(tuán)中含有還原劑，則在鐵還原區(qū)4-5的高溫條件下，球團(tuán)中的鐵氧化物發(fā)生還原反應(yīng)，得到還原后的金屬化球團(tuán)。本發(fā)明中，控制鐵還原區(qū)4-5的溫度為1200℃～1300℃，保證鐵氧化物的充分還原。優(yōu)選的，控制鐵還原區(qū)4-5的溫度為1250℃～1300℃。

(4)回收金屬化球團(tuán)中的鐵

作為本發(fā)明的其中一個(gè)實(shí)施例，金屬化球團(tuán)經(jīng)冷卻后進(jìn)行磨礦磁選處理，得到金屬鐵和尾渣，其中，金屬鐵品位為>92％，回收率>93％。

作為本發(fā)明其他的實(shí)施例，金屬化球團(tuán)進(jìn)行熔分處理，得到金屬鐵和熔分渣，其中，金屬鐵品位為>95％，回收率>96％。

并且，上述磨礦磁選過程和熔分過程均采用常規(guī)處理工藝。

實(shí)施例1

本實(shí)施例中，鉛鋅冶煉渣的成分為：全鐵含量25.22wt％，鉛含量3.25wt％，鋅含量4.55wt％。鉛鋅冶煉渣、氯化鈣、焦粉、膨潤土按照質(zhì)量比為100：10：15：5進(jìn)行混合造球，得到的生球烘干至含水量≤2wt％，并送入氯化焙燒爐中。其中，鉛鋅氯化區(qū)的溫度為500℃±15℃，氯化鋅揮發(fā)區(qū)溫度為850℃±10℃，氯化鉛揮發(fā)區(qū)溫度為1000℃±15℃。經(jīng)氯化、揮發(fā)反應(yīng)，得到的氯化鋅粉塵揮發(fā)進(jìn)入第一煙道，鋅的揮發(fā)率達(dá)到97.62％，得到的氯化鉛粉塵揮發(fā)進(jìn)入第二煙道，鉛的揮發(fā)率達(dá)到96.26％。鉛鋅氯化物揮發(fā)后的含鐵球團(tuán)進(jìn)入到鐵還原區(qū)，該區(qū)域溫度為1250℃±30℃，鐵氧化物與焦粉發(fā)生還原反應(yīng)得到金屬化球團(tuán)，經(jīng)出料區(qū)排出至冷卻裝置中，然后進(jìn)行磨礦磁選回收得到鐵，鐵品位為92.5％，回收率為93.2％。

實(shí)施例2

本實(shí)施例中，鉛鋅冶煉渣的成分為：全鐵含量22wt％，鉛含量4wt％，鋅含量17wt％。鉛鋅冶煉渣、氯化鈣、蘭炭、膨潤土按照質(zhì)量比為100：25：5：10進(jìn)行混合造球，得到的生球烘干至含水量≤2wt％，并送入氯化焙燒爐中。其中，鉛鋅氯化區(qū)的溫度為550℃±15℃，氯化鋅揮發(fā)區(qū)溫度為850℃±10℃，氯化鉛揮發(fā)區(qū)溫度為1050℃±15℃。經(jīng)氯化、揮發(fā)反應(yīng)，得到的氯化鋅粉塵揮發(fā)進(jìn)入第一煙道，鋅的揮發(fā)率達(dá)到98.05％，得到的氯化鉛粉塵揮發(fā)進(jìn)入第二煙道，鉛的揮發(fā)率達(dá)到97.03％。鉛鋅氯化物揮發(fā)后的含鐵球團(tuán)進(jìn)入到鐵還原區(qū)，該區(qū)域溫度為1250℃±30℃，鐵氧化物與蘭炭發(fā)生還原反應(yīng)得到金屬化球團(tuán)，經(jīng)出料區(qū)排出至熔分裝置中進(jìn)行熔分處理回收得到鐵，鐵品位為95.6％，回收率為96.8％。

最后應(yīng)說明的是：顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護(hù)范圍之中。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及處理鉛鋅冶煉渣的系統(tǒng)和方法。所述系統(tǒng)中，混料機(jī)具有鉛鋅冶煉渣入口、氯化劑入口、還原劑入口、粘結(jié)劑入口、混合料出口；造球機(jī)具有混合料入口、生球出口，混合料入口與混合料出口連接；氯化焙燒爐呈階梯式，包括水平高度依次降低的進(jìn)料區(qū)、鉛鋅氯化區(qū)、氯化鋅揮發(fā)區(qū)、氯化鉛揮發(fā)區(qū)、鐵還原區(qū)、出料區(qū)，各個(gè)區(qū)域中均設(shè)置有傳送裝置，各個(gè)區(qū)域之間均設(shè)置有擋板，使得各區(qū)域形成封閉的空間，擋板的上端部固定在氯化焙燒爐的爐頂，下端部能夠打開或閉合，氯化鋅揮發(fā)區(qū)設(shè)置有第一煙道，氯化鉛揮發(fā)區(qū)設(shè)置有第二煙道，進(jìn)料區(qū)設(shè)置有生球入口，出料區(qū)設(shè)置有金屬化球團(tuán)出口，生球入口與生球出口連接。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了鉛、鋅、鐵的分離，能耗較小。

技術(shù)研發(fā)人員：王福佳;古明遠(yuǎn);王敏;吳佩佩;王健月;王建華;吳道洪

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇省冶金設(shè)計(jì)院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.06.06

技術(shù)公布日：2017.09.12