1.本發(fā)明涉及鋰電池回收利用，具體涉及一種從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極 粉的方法。

背景技術(shù)：

2.自2014年開(kāi)始，我國(guó)新能源汽車(chē)開(kāi)始大量普及，產(chǎn)銷(xiāo)量位居全球第一， 且新能源車(chē)年產(chǎn)銷(xiāo)量逐年上升，最新數(shù)據(jù)顯示，中國(guó)新能源汽車(chē)保有量約603 萬(wàn)輛，約占全球新能源汽車(chē)總量的50％。按新能源車(chē)鋰動(dòng)力電池5～8年的使用 年限計(jì)算，2020年以來(lái)，中國(guó)每年都會(huì)面臨大量的鋰動(dòng)力電池報(bào)廢回收。

3.中國(guó)汽車(chē)技術(shù)研究中心數(shù)據(jù)顯示，2020年我國(guó)動(dòng)力電池累計(jì)退役量約20 萬(wàn)噸，2025年累計(jì)退役量預(yù)計(jì)約78萬(wàn)噸。從舊鋰電池中回收其所含鋰、鈷、 鎳、錳等有價(jià)金屬經(jīng)濟(jì)效益十分顯著。

4.動(dòng)力電池需要的鈷、鎳、鋰等原材料都是非常重要的戰(zhàn)略資源，但中國(guó)在 鈷、鋰和鎳等有色金屬的礦產(chǎn)儲(chǔ)藏量方面尚不能滿足國(guó)內(nèi)需求，目前80％的鈷 以及70％的鋰、鎳資源都依賴進(jìn)口，顯然從舊鋰電池中回收利用有價(jià)金屬是解 決國(guó)內(nèi)需求的重要途徑。

5.目前絕大多數(shù)舊鋰電池回收利用還是采用傳統(tǒng)方法，拆解pack包后，進(jìn) 行破碎熱解分離，最終以正負(fù)極混合黑粉為產(chǎn)品。如中國(guó)發(fā)明201811288947.1 涉及一種廢鋰離子電池破碎分選工藝，最終得到的只是正負(fù)極混合粉。中國(guó)發(fā) 明201810711557.4涉及一種鋰電池的物理法回收工藝，最終得到的也是正負(fù) 極混合粉。

6.然而，采用正負(fù)極混合黑粉作為濕法冶金的原料進(jìn)行回收有價(jià)成分，在工 藝合理性和減少碳排放兩方面都是極不合理的。在后續(xù)濕法冶金過(guò)程中，負(fù)極 石墨粉不含鎳鈷錳只含鋰元素，在已經(jīng)還原焙燒的前提下只用水浸出，即得到 含鋰離子溶液，而正極物料的鎳鈷錳需用強(qiáng)酸和還原劑浸出，才能得到含鎳鈷 錳離子的溶液。負(fù)極粉和正極粉所含有價(jià)成份不同，應(yīng)采用不同的處理工藝。 而負(fù)極石墨粉與正極粉料混合一起進(jìn)行處理，有如下不合理：一方面負(fù)極粉占 黑粉體積一半，降低了浸出設(shè)備的處理能力，其次負(fù)極所含鋰元素在有價(jià)金屬 的萃取和分離過(guò)程中流失，導(dǎo)致鋰的回收率偏低；三是石墨粉只能作為不溶渣 排出，會(huì)夾帶正極中的有價(jià)元素和浸出酸，多消耗浸出物料，增加了回收成本， 又降低有價(jià)成分的回收率，最后因夾帶金屬和酸，石墨粉渣有被定為?；返?風(fēng)險(xiǎn)。以上幾方面說(shuō)明回收工藝只產(chǎn)出正負(fù)極混合黑粉的不合理性。

7.目前舊鋰電池濕法回收企業(yè)更傾向于處理已分離的正極粉和負(fù)極粉。

8.從廢舊鋰電池回收過(guò)程中分別得到正、負(fù)極粉，主要有重力分選和磁力分 選兩種方法。中國(guó)發(fā)明201910045259.0涉及一種廢舊鋰電池回收工藝，舊鋰電 池破碎后，初級(jí)破碎物料經(jīng)磁選分出鐵質(zhì)，再深度破碎后，經(jīng)重力分選機(jī)獲得 正極物料和負(fù)極物料，正極物料再經(jīng)氣流分選得到鋁粉和正極粉。此發(fā)明的不 足之處在于干式重力分選不能完全分開(kāi)正負(fù)極材料，深度破碎后的正、負(fù)物料 會(huì)相互夾雜，正、負(fù)極粉回收率和品位都不會(huì)很高；其次是處理過(guò)程不環(huán)保， 破碎時(shí)溢出電解液僅由電解液吸附裝置進(jìn)行吸附回收，整個(gè)流程

都會(huì)被電解液 污染；干式風(fēng)選不能完全避免粉塵外溢，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境灰塵多，車(chē)間粉塵存在燃爆 風(fēng)險(xiǎn)。

9.中國(guó)發(fā)明201910822119.x涉及一種綠色高效回收廢舊鋰電池中有價(jià)金屬 鎳鈷錳的方法，鋰電池先自放電后再破碎，在400～450℃下高溫?zé)峤猓锪辖?jīng) 高頻振動(dòng)篩篩分后，分離出正極材料，濕磨處理正極材料，再用水力旋流器進(jìn) 行分級(jí)，旋流器溢流出的礦漿，再用高梯度強(qiáng)磁選機(jī)進(jìn)行磁選。此發(fā)明實(shí)質(zhì)是 采用振動(dòng)篩篩分分離正極材料，此方法正、負(fù)極粉相互夾雜較多，品位不高， 后續(xù)對(duì)正極材料的濕磨磨細(xì)、分級(jí)和磁選，導(dǎo)致正極粉多次損失，正極粉回收 率低。其次高溫?zé)峤鉁囟鹊?，不能完全分解正極中粘接劑pvdf，氟成份會(huì)進(jìn) 入后續(xù)各個(gè)工序物料中；采用鹽溶液浸泡法預(yù)放電，滲入鹽溶液的電解液在后 續(xù)處理過(guò)程又會(huì)污染環(huán)境。此回收方法只能回收部分正極粉，其它金屬難以回 收，經(jīng)濟(jì)效益不能滿足企業(yè)增值需求。

10.中國(guó)發(fā)明201911301731.9涉及一種廢舊鋰電池正負(fù)極材料分離方法及其裝 置，是將廢舊鋰電池正負(fù)極材料在高溫850～1000℃下還原焙燒，時(shí)間2～5小時(shí)， 使正極材料中co、ni金屬轉(zhuǎn)化為具有磁性的單質(zhì)金屬形態(tài)，再研磨配成8％～20％ 的稀漿，經(jīng)兩段磁選得到正極物料和石墨。本發(fā)明需高溫焙燒還原出金屬，還 原時(shí)間較長(zhǎng)，能耗高；焙燒溫度高于鋁箔熔點(diǎn)，鋁箔熔融粘連正負(fù)極物料，影 響磁分選效率。物料被研磨配成稀漿又導(dǎo)致銅粉、鋁粉與非磁負(fù)極粉相混，負(fù) 極粉需進(jìn)一步分離提純，回收率和品位難以保障，回收過(guò)程經(jīng)濟(jì)效益不明顯。

11.因此，有必要提供一種工藝經(jīng)濟(jì)適合大規(guī)模生產(chǎn)、回收率高，且回收 過(guò)程節(jié)能減排，對(duì)環(huán)境友好、無(wú)二次污染，并能同時(shí)回收有價(jià)金屬，能把 正極粉和負(fù)極粉有效分離的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

12.針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，本發(fā)明提出了一種從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù) 極粉的方法，通過(guò)高溫?zé)峤?、碳還原賦予廢舊鋰電池破碎后正極片磁性進(jìn)而實(shí) 現(xiàn)磁選分離，解決了現(xiàn)有技術(shù)中正極和負(fù)極不能有效分離，回收率低、正極粉 和有價(jià)金屬品位不高，不符合節(jié)能減排、現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境灰塵多，并存在安全隱患的 諸多問(wèn)題。

13.本發(fā)明采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

14.一種從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，包括如下步驟：

15.(1)在氮?dú)獗Ｗo(hù)下，采用剪切破碎機(jī)對(duì)廢舊鋰電池一次破碎，揮發(fā)的電 解液送入熱解氣燃燒處理系統(tǒng)處置，凈化后達(dá)標(biāo)排放；

16.(2)在氮?dú)鈿夥罩校?00～600℃下高溫?zé)峤獠襟E(1)所得破碎后物料， 電解液高溫分解產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w，破碎物料中的石墨，以及隔膜和正負(fù)極 中的粘接劑分解產(chǎn)生的碳，共同作為碳還原劑，與廢舊鋰電池正極材料產(chǎn)生碳 還原反應(yīng)，賦予正極材料磁性(正極材料中的過(guò)渡金屬，還原轉(zhuǎn)化為帶磁性的 低價(jià)態(tài)氧化物)，所燃燒廢氣進(jìn)入熱解氣燃燒處理系統(tǒng)處置，凈化后達(dá)標(biāo)排放；

17.碳還原反應(yīng)如下反應(yīng)式所示：

18.lini

x

coymnzo2+co

→

li2co3+nio+coo+mno+co2+o2??

(a)

19.c+co2＝2co

??

(b)

20.(3)采用強(qiáng)磁分離系統(tǒng)分選出磁性物料和非磁性物料，磁性物料包括正 極片、正極粉(少量)的正極混合物料，磁性外殼及樁頭，非磁性物料包括負(fù) 極片、負(fù)極粉的負(fù)極混合物料，非磁外殼及樁頭；

21.(4)將磁性物料通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出其中的重質(zhì)磁性外殼及樁頭， 輕質(zhì)的包括正極片、正極粉的正極混合物料，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離正極 片上的極粉，過(guò)篩、分離出濕態(tài)的正極粉和鋁箔，正極粉脫水烘干得到產(chǎn)品正 極粉，濕鋁箔烘干后得到鋁箔副產(chǎn)品；

22.(5)將非磁性物料通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出其中的重質(zhì)外殼及樁頭， 輕質(zhì)的包括負(fù)極片、負(fù)極粉的負(fù)極混合物料，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離負(fù)極 片上極粉，過(guò)篩、分離出濕態(tài)的負(fù)極粉和銅箔；負(fù)極粉脫水烘干后得到產(chǎn)品負(fù) 極粉，濕銅箔烘干得到銅箔副產(chǎn)品。

23.進(jìn)一步地，所述廢舊鋰電池為三元電池或磷酸鐵鋰電池。

24.進(jìn)一步地，步驟(1)中，廢舊鋰電池破碎物料為30～40mm的大片形狀。

25.進(jìn)一步地，高溫?zé)峤鉁囟葍?yōu)選530～570℃；所述溫度下，氮?dú)鈿夥障?，廢 舊鋰電池中的電解液分解產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w，隔膜和粘接劑分解產(chǎn)生的碳， 以及負(fù)極石墨共同作為還原劑，通過(guò)還原反應(yīng)，使廢舊鋰電池正極材料結(jié)構(gòu)部 分崩塌，氧釋放，過(guò)渡金屬?gòu)膶訝罱Y(jié)構(gòu)中脫出，還原為低價(jià)態(tài)、帶磁性的金屬 氧化物，從而賦予廢舊鋰電池破碎后正極片磁性。

26.熱解一方面使電解液中所有溶劑和電解質(zhì)氣化揮發(fā)，熱解后物料中不含電 解液成分，避免后續(xù)回收過(guò)程電解液對(duì)環(huán)境污染，其次要使粘接劑pvdf中氟 元素分解進(jìn)入熱解氣燃燒處理系統(tǒng)處置，避免氟元素進(jìn)入后續(xù)回收過(guò)程，造成 對(duì)環(huán)境污染。熱解溫度太低，達(dá)不到分解的效果，但同時(shí)又不能高于600℃， 一方面盡量避免正極片上極粉掉落，保持正極片完整狀態(tài)，提高后續(xù)強(qiáng)磁磁選 時(shí)正極片與負(fù)極片的分選效率和回收率，其次熱解溫度要低于正極片中金屬鋁 的熔點(diǎn)，以免鋁熔化后粘結(jié)正、負(fù)極物料，影響分選效率。高溫?zé)峤鉁囟葹?500～600℃，可降低正極片極粉脫落率，大部分極粉仍附著在鋁箔表面；且能 夠在確保良好的熱解效果的同時(shí)低于金屬鋁的熔點(diǎn)，避免金屬熔融粘接正負(fù)極 物料。

27.進(jìn)一步地，步驟(3)中，所述強(qiáng)磁分離系統(tǒng)由一臺(tái)或兩臺(tái)以上的磁選機(jī) 構(gòu)成，磁感應(yīng)強(qiáng)度為12000～20000高斯；所述磁選機(jī)為永磁磁選機(jī)或電磁磁選 機(jī)。

28.本發(fā)明的有益效果在于：

29.(1)本發(fā)明正極粉、負(fù)極粉及金屬回收率都在98％以上，品位高；回收 過(guò)程同時(shí)做到了回收金屬鋁和銅，回收利用產(chǎn)值提高25％；本發(fā)明回收方法能 處理三元鋰電池和磷酸鐵鋰鋰電池，適應(yīng)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，具備極高的經(jīng)濟(jì) 效益。

30.(2)本發(fā)明直接帶電一次性破碎，不需預(yù)先放電，避免了自放電用水被 電解液污染，減少了電解液污染水的環(huán)保處置成本；且只做一次性破碎，破碎 后物料呈大片形狀，尺寸約30～40mm，破碎產(chǎn)生的細(xì)鋁銅粉極少，不影響正 極粉的品位。在后續(xù)的磁分選、水動(dòng)力分選和濕法剝離過(guò)程中都以大片狀形態(tài) 進(jìn)行；在后續(xù)的強(qiáng)磁感應(yīng)強(qiáng)度下，大片狀正極片作為磁性介質(zhì)，易于形成高梯 度磁場(chǎng)相互吸附，已脫落的少量正極粉也能夠被正極片吸附，并一起附在磁選 機(jī)皮帶表面，實(shí)現(xiàn)與非磁性物料的高效分離。

31.(3)本發(fā)明一次性破碎、高溫?zé)峤馓歼€原過(guò)程都在氮?dú)獗Ｗo(hù)狀態(tài)下，所 產(chǎn)生氣體

通入熱解氣燃燒裝置，凈化后達(dá)標(biāo)排放，提升了工藝的環(huán)保性。

32.(4)本發(fā)明不僅能夠得到高品位的正極粉和負(fù)極粉，廢舊鋰電池里的鋁 箔、銅箔也能全部得到回收。

附圖說(shuō)明

33.圖1是本發(fā)明實(shí)施例的工藝流程框圖。

具體實(shí)施方式

34.以下實(shí)施例旨在進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明內(nèi)容，而不是限制本發(fā)明權(quán)利要求的保 護(hù)范圍。

35.實(shí)施例1

36.(1)在氮?dú)獗Ｗo(hù)條件下，將帶電的方形廢舊三元鋰電池進(jìn)行一段破碎， 破碎后物料為30～40mm大片形狀；破碎過(guò)程在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行，收集破碎機(jī) 中揮發(fā)出的電解液，送熱解氣燃燒室處理；

37.(2)將破碎后的材料送入熱解爐做高溫碳還原熱解，溫度控制在550℃， 時(shí)間1小時(shí)。高溫?zé)峤庠诘獨(dú)鈿夥障逻M(jìn)行，電解液、隔膜和粘接劑分解后，廢 氣排至熱解氣燃燒室處置；

38.(3)碳還原高溫?zé)峤夂蠡旌衔锪?，冷卻后通過(guò)強(qiáng)磁磁選機(jī)，在15000高 斯強(qiáng)感應(yīng)磁場(chǎng)強(qiáng)度下，分選出弱磁性物料和非磁性物料。弱磁性物料包括正極 片、正極粉和磁性外殼及樁頭；非磁性物料包括負(fù)極片、負(fù)極粉和非磁外殼及 樁頭；

39.(4)磁選分選后的磁性混合物，包括正極片、正極粉和磁性外殼及樁頭， 先加入通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出重質(zhì)的外殼及樁頭，輕質(zhì)的正極片和正極粉 混合物，通過(guò)濕法剝離機(jī)，剝離正極片表面正極粉，然后過(guò)篩、分離，將分離 后正極粉脫水烘干，得到產(chǎn)品正極粉和鋁箔，正極粉的回收率為98.3％，其中 雜質(zhì)鋁0.1％，雜質(zhì)銅0.1％。

40.(5)磁選分選出的非磁性混合物，包括負(fù)極片、負(fù)極粉和非磁外殼及樁頭， 先通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出重質(zhì)的外殼及樁頭，負(fù)極片和負(fù)極粉混合物再通 過(guò)濕法剝離機(jī)，剝離負(fù)極片表面負(fù)極粉，然后過(guò)篩、分離，將分離后負(fù)極粉脫 水烘干，得到負(fù)極粉和銅箔，負(fù)極粉回收率98.5％。回收過(guò)程，鋁、銅的回收率 分別為98.5％、99.0％。

41.實(shí)施例2

42.使用實(shí)施例1的破碎機(jī)，在氮?dú)鈿夥障?，將帶電方形廢舊磷酸鐵鋰電池 一次性破碎，破碎后物料基本為30～40mm大片形狀，把破碎材料加入電熱解 爐高溫?zé)峤?，熱解溫度控制?70℃，時(shí)間1小時(shí)，氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行；熱解后 碎物料通過(guò)強(qiáng)磁磁選機(jī)，磁感應(yīng)強(qiáng)度15000高斯，分選出磁性混合物和非磁混 合物。弱磁混合物包括正極片、正極粉和套性外殼及樁頭，磁性混合物先通過(guò) 水動(dòng)力分選機(jī)，分離出重質(zhì)的磁性外殼及樁頭，輕質(zhì)的正極片和正極粉混合物， 再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離正極片表面極粉，然后過(guò)篩、分離，將分離得到的 濕正極粉脫水烘干，得到產(chǎn)品正極粉和鋁箔。非磁混合物包括負(fù)極片、負(fù)極粉 和非磁外殼及樁頭，非磁混合物先通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分離出重質(zhì)的外殼及樁 頭，輕質(zhì)的負(fù)極片和負(fù)極粉混合物，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離負(fù)極片表面極 粉，然后過(guò)篩、分離，將分離得到的濕負(fù)極粉脫水烘干，得到產(chǎn)品負(fù)極粉和鋁 箔。

43.正極粉回收率98.8％，負(fù)極粉回收率98.2％，銅箔、鋁箔的回收率分別為 98.7％、98.8％。

44.實(shí)施例3

45.使用實(shí)施例1的破碎機(jī)，在氮?dú)鈿夥障拢瑢щ妶A柱廢舊三元鋰電池一 次性破碎，破碎后物料基本為30mm左右大片形狀，把破碎材料加入電熱解爐 高溫?zé)峤猓瑴囟瓤刂圃?50℃，時(shí)間1小時(shí)，氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行；熱解后破碎材 料冷卻至室溫后，通過(guò)強(qiáng)磁磁選機(jī)，磁感應(yīng)強(qiáng)度17000高斯，分選出磁性混合 物和非磁性混合物。磁性混合物先通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分離出重質(zhì)的外殼及樁 頭，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離正極片表面的極粉，過(guò)篩、分離，將分離出的 濕正極粉脫水烘干，得到產(chǎn)品正極粉和鋁箔。非磁性混合物，先通過(guò)水動(dòng)力分 選機(jī)，分選出重質(zhì)外殼及樁頭，輕質(zhì)的負(fù)極片、負(fù)極粉混合物，通過(guò)濕法剝離 機(jī)，剝離負(fù)極片表面負(fù)極粉，然后過(guò)篩、分離，將分離得到的濕負(fù)極粉脫水烘 干，得到產(chǎn)品負(fù)極粉和銅箔。

46.正極粉回收率98.7％，負(fù)極粉回收率98.3％，銅箔、鋁箔的回收率分別為 98.8％、99.1％。技術(shù)特征：

1.一種從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，包括如下步驟：(1)在氮?dú)獗Ｗo(hù)下，采用剪切破碎機(jī)對(duì)廢舊鋰電池一次破碎，揮發(fā)的電解液送入熱解氣燃燒處理系統(tǒng)處置，凈化后達(dá)標(biāo)排放；(2)在氮?dú)鈿夥罩校?00～600℃下高溫?zé)峤獠襟E(1)所得破碎后物料，電解液高溫分解產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w，破碎物料中的石墨，以及隔膜和正負(fù)極中的粘接劑分解產(chǎn)生的碳，共同作為碳還原劑，與廢舊鋰電池正極材料產(chǎn)生碳還原反應(yīng)，賦予正極材料磁性，所燃燒廢氣進(jìn)入熱解氣燃燒處理系統(tǒng)處置，凈化后達(dá)標(biāo)排放；碳還原反應(yīng)如下反應(yīng)式所示：lini

x

co

y

mn

z

o2+co

→

li2co3+nio+coo+mno+co2+o2??

(a)c+co2＝2co

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(b)(3)采用強(qiáng)磁分離系統(tǒng)分選出磁性物料和非磁性物料，磁性物料包括正極片、正極粉的正極混合物料，磁性外殼及樁頭，非磁性物料包括負(fù)極片、負(fù)極粉的負(fù)極混合物料，非磁外殼及樁頭；(4)將磁性物料通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出其中的重質(zhì)磁性外殼及樁頭，輕質(zhì)的包括正極片、正極粉的正極混合物料，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離正極片上的極粉，過(guò)篩、分離出濕態(tài)的正極粉和鋁箔，正極粉脫水烘干得到產(chǎn)品正極粉，濕鋁箔烘干后得到鋁箔副產(chǎn)品；(5)將非磁性物料通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)，分選出其中的重質(zhì)外殼及樁頭，輕質(zhì)的包括負(fù)極片、負(fù)極粉的負(fù)極混合物料，再通過(guò)濕法剝離系統(tǒng)，剝離負(fù)極片上極粉，過(guò)篩、分離出濕態(tài)的負(fù)極粉和銅箔；負(fù)極粉脫水烘干后得到產(chǎn)品負(fù)極粉，濕銅箔烘干得到銅箔副產(chǎn)品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，所述廢舊鋰電池為三元電池或磷酸鐵鋰電池。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，步驟(1)中，廢舊鋰電池破碎物料為30～40mm的大片形狀。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，熱解溫度為500～600℃；所述溫度下，氮?dú)鈿夥障?，廢舊鋰電池中的電解液分解產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w，隔膜和粘接劑分解產(chǎn)生的碳，以及負(fù)極石墨共同作為還原劑，通過(guò)還原反應(yīng)，使廢舊鋰電池正極材料結(jié)構(gòu)部分崩塌，氧釋放，過(guò)渡金屬?gòu)膶訝罱Y(jié)構(gòu)中脫出，還原為低價(jià)態(tài)、帶磁性的金屬氧化物，從而賦予廢舊鋰電池破碎后正極片磁性。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，步驟(3)中，所述強(qiáng)磁分離系統(tǒng)由一臺(tái)或兩臺(tái)以上的磁選機(jī)構(gòu)成，磁感應(yīng)強(qiáng)度為12000～20000高斯。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法，其特征在于，所述磁選機(jī)為永磁磁選機(jī)或電磁磁選機(jī)。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)一種從廢舊鋰電池磁選分離正負(fù)極粉的方法。采用剪切破碎機(jī)，在氮?dú)鈿夥障乱淮涡云扑閹щ姞顟B(tài)廢舊鋰電池，破碎物料為30～40mm大片狀；電解液高溫分解產(chǎn)生的二氧化碳?xì)怏w，破碎物料中的石墨，隔膜和正負(fù)極中的粘接劑分解產(chǎn)生的碳，共同作為碳還原劑，與廢舊鋰電池正極材料產(chǎn)生碳還原反應(yīng)，賦予正極材料磁性。采用強(qiáng)磁分離系統(tǒng)將磁性正極材料和非磁性物料分離，再分別通過(guò)水動(dòng)力分選機(jī)進(jìn)行分離，最終得到正極粉、負(fù)極粉、鋁箔和銅箔。正極粉、負(fù)極粉及金屬回收率都在98％以上，品位高；回收過(guò)程同時(shí)回收金屬鋁和銅，回收利用產(chǎn)值提高25％；本發(fā)明能處理三元鋰電池和磷酸鐵鋰鋰電池，適應(yīng)大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，具備極高的經(jīng)濟(jì)效益。效益。效益。

技術(shù)研發(fā)人員：吳光輝 甄必波 譚衛(wèi)寧 劉心

受保護(hù)的技術(shù)使用者：湖南江冶新能源科技股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.09.30

技術(shù)公布日：2022/3/11