1.本發(fā)明屬于冶金、環(huán)境領(lǐng)域，尤其涉及一種處置廢活性炭的方法。

背景技術(shù)：

2.在鎳鈷濕法冶金過程中，原礦經(jīng)酸浸后得到成分復(fù)雜的浸出液，浸出液先經(jīng)過化學(xué)沉淀工序，使鎳鈷等有價金屬與鐵鋁等雜質(zhì)金屬初步分離，分別得到多元固廢和鎳鈷溶液，鎳鈷溶液再經(jīng)過溶劑萃取深度提純和富集工序，所得到的純?nèi)芤褐胁豢杀苊獾鼗烊胗袡C萃取劑，工業(yè)普遍采用活性炭去除純?nèi)芤褐械挠袡C物，活性炭經(jīng)過反復(fù)使用后，孔道會被堵塞，失去吸附能力，由于廢活性炭中含有機溶劑，故其被列入《國家危險廢物名錄》(2016版)，必須嚴(yán)格按照危險廢物相關(guān)要求進(jìn)行管理?，F(xiàn)有的報道和專利均考慮如何去除被活性炭吸附的有機物，通過一定的處理方法使廢活性炭再生、循環(huán)利用。廢活性炭再生技術(shù)主要有熱再生法、溶劑再生法、生物再生法、濕式氧化再生法、催化濕式氧化再生法、電化學(xué)再生法和微波紫外輻射再生法。但上述方法成本昂貴、再生效果差、廢活性炭不可能無限次再生，最終還是會產(chǎn)生大量不可再利用的廢活性炭，而且從廢活性炭分離出來的有機溶劑易造成二次污染。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上背景技術(shù)中提到的不足和缺陷，提供一種處置廢活性炭的方法，實現(xiàn)廢活性炭的無害化、資源化、不會造成二次污染。

4.本發(fā)明人的思路是：最低限度的要實現(xiàn)的是廢活性炭的無害化處理，其次最好將其作為一種資源利用在其他工藝中，無害化處理的同時又能發(fā)揮其價值。后來意外想到，能否將鎳鈷濕法冶金過程中產(chǎn)生的廢渣一同與廢活性炭協(xié)同處理，這樣或許可以以廢制廢。事實上，在鎳鈷濕法冶金過程中，通常采用化學(xué)沉淀法對浸出液進(jìn)行除雜提純，在各化學(xué)沉淀除雜工序中會產(chǎn)生大量的多元固廢，此固廢不可避免地吸附了鎳鈷等有價金屬，是十分重要的二次資源，但現(xiàn)今國內(nèi)鎳鈷濕法冶金企業(yè)對此類固廢的處理方法主要以堆存為主。

5.因此，本發(fā)明人嘗試進(jìn)行反復(fù)試驗，意外的發(fā)現(xiàn)通過采用本發(fā)明工藝，不僅可以實現(xiàn)以廢制廢，同時處理廢活性炭和多元固廢，而且可以產(chǎn)生有價值的副產(chǎn)品，真正實現(xiàn)了廢物的資源化再利用。

6.出于上述目的，本發(fā)明提出的技術(shù)方案為：

7.一種處置廢活性炭的方法，包括下述的步驟：

8.(1)將包括廢活性炭和多元固廢的混合料與熔劑配料后進(jìn)行焙燒和預(yù)還原，所述廢活性炭為吸附有機物后的活性炭，所述多元固廢為鎳鈷濕法冶金過程中化學(xué)沉淀除雜工序產(chǎn)生的多元固廢，其含有ni、fe、co、mn、ca、s和c；

9.(2)將焙燒后的產(chǎn)物進(jìn)行還原熔煉，得到熔融金屬和熔渣；

10.(3)將熔融金屬造粒干燥得到鎳鐵合金，將熔渣水淬得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品。

11.進(jìn)一步的，所述廢活性炭為鎳鈷濕法冶煉過程中用來去除溶液中的有機物后，吸

附有機物的廢活性炭。

12.進(jìn)一步的，所述多元固廢主要成分含量為：ni 1.0～5.0wt％、fe 5～20wt％、co 0.1～1.0wt％、mn 1.0～5.0wt％、ca 20

?

30wt％、s 1.0～5.0wt％和c 5.0～10.0wt％。

13.進(jìn)一步的，所述混合料干料和熔劑的質(zhì)量比為10

?

20：1，所述熔劑是石灰石、生石灰或熟石灰中的一種或多種。

14.進(jìn)一步的，所述焙燒和預(yù)還原在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行，焙燒溫度為700

?

1000℃，時間為30

?

120min。

15.進(jìn)一步的，所述還原熔煉溫度為1300

?

1650℃，時間為30

?

60min。

16.進(jìn)一步的，所述鎳鐵合金中鎳、鐵、鈷和錳的品位分別為10.94～30.67wt％、57.33～81.28wt％、1.47～5.01wt％和2.85～4.70wt％。

17.進(jìn)一步的，所述玻璃態(tài)副產(chǎn)品主要成分含量為：ni 0.06～0.16wt％、feo 2.96～5.21wt％、co 0.03～0.10wt％、mno 0.85～1.40wt％、sio

2 38.42～40.38wt％、cao 35.92～44.36wt％、al2o

3 8.51～12.87wt％、mgo 1.76～4.85wt％和s0.19～0.33wt％。

18.進(jìn)一步的，所述熔渣水淬急冷形成以玻璃態(tài)為主的非晶結(jié)構(gòu)，并且形成小顆粒渣。

19.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

20.(1)采用將廢活性炭與多元固廢進(jìn)行協(xié)同處置，實現(xiàn)了以廢制廢，以及危廢的無害化、資源化、高值化；可解決目前有色冶金行業(yè)中廢活性炭和多元固廢的處置問題，有利于有色行業(yè)的綠色發(fā)展。

21.(2)廢活性炭的熱值在3000kcal/kg左右，可作為入爐的替代燃料和還原劑，無需添加燃料及還原劑，充分利用廢活性炭和所吸附廢有機溶劑中的有效成分，不會造成二次污染。多元固廢中鎳鈷含量十分可觀，可作為入爐原料生產(chǎn)高附加值的鎳鐵合金及膠凝性強、無需再經(jīng)破碎處理便可直接作為建材使用的玻璃態(tài)副產(chǎn)品。因此，本發(fā)明具有較低的生產(chǎn)成本及高的經(jīng)濟(jì)價值，是針對固體廢物協(xié)同處置、無害化資源利用的最佳方法，可解決目前有色冶金行業(yè)中廢活性炭和多元固廢的處置問題，有利于有色行業(yè)的綠色發(fā)展，值得推廣應(yīng)用。

附圖說明

22.為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

23.圖1是本發(fā)明一個實施例的處置廢活性炭的工藝流程圖。

具體實施方式

24.為了便于理解本發(fā)明，下文將結(jié)合說明書附圖和較佳的實施例對本發(fā)明做更全面、細(xì)致地描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于以下具體實施例。

25.除非另有定義，下文中所使用的所有專業(yè)術(shù)語與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解含義相同。本文中所使用的專業(yè)術(shù)語只是為了描述具體實施例的目的，并不是旨在限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。

26.除非另有特別說明，本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等均可通過市場購買得到或者可通過現(xiàn)有方法制備得到。

27.本發(fā)明一個具體實施方式的處置廢活性炭的方法，工藝流程如圖1所示，包括以下步驟：

28.s1：將廢活性炭和多元固廢混合均勻，得到混合料。其中廢活性炭為吸附有機物達(dá)到飽和后無法繼續(xù)使用的危廢活性炭，可以是鎳鈷濕法冶煉過程中用來去除溶液中的有機物后，吸附有機溶劑的廢活性炭，也可以是其他工藝過程中產(chǎn)生的吸附有機物的廢活性炭。多元固廢為鎳鈷濕法冶煉過程中所產(chǎn)生的綜合尾渣，即化學(xué)沉淀除雜工序中產(chǎn)生的多元固廢，主要成分含量為：ni(1.0～5.0wt％)、fe(5～20wt％)、co(0.1～1.0wt％)、mn(1.0～5.0wt％)、ca(20

?

30wt％)、s(1.0～5.0wt％)、c(5.0～10.0wt％)。優(yōu)選的，廢活性炭和多元固廢的質(zhì)量比為1

?

10：1。

29.s2：將混合料投入蒸汽干燥機中進(jìn)行蒸汽干燥，得到干料和干燥廢氣。蒸汽干燥過程中所使用的熱源為低壓蒸汽，所得干料含水量為總重的20

?

30wt％。

30.s3：將所述干料與熔劑配料后，輸送至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒，脫除干料中的游離水和結(jié)晶水，并進(jìn)行預(yù)還原，得到窯產(chǎn)物和出窯煙氣。優(yōu)選的，干料和熔劑的質(zhì)量比為10

?

20：1，熔劑可以是石灰石、生石灰、熟石灰中的一種或多種，焙燒溫度優(yōu)選為700

?

1000℃，焙燒時間優(yōu)選為30

?

120min。

31.s4：將干燥廢氣經(jīng)洗滌、冷凝后達(dá)標(biāo)外排。

32.s5：將窯產(chǎn)物經(jīng)熱料輸送系統(tǒng)輸送入電爐內(nèi)，經(jīng)過還原熔煉后產(chǎn)出熔融金屬、熔渣以及電爐煙氣。還原熔煉溫度為1300

?

1650℃，還原熔煉處理時間為30

?

60min。

33.s6：將出窯煙氣經(jīng)二燃室加熱后，輸送入余熱鍋爐回收余熱降溫后，再經(jīng)驟冷、吸附后輸送入收塵系統(tǒng)，最后經(jīng)脫硫達(dá)標(biāo)排放。二燃室加熱溫度為600

?

900℃，降溫至300

?

600℃，收塵系統(tǒng)為布袋收塵。

34.s7：將熔融金屬輸送入粒化系統(tǒng)造粒干燥，得到鎳鐵合金。所得鎳鐵合金的顆粒規(guī)格一般為5

?

20mm，鎳、鐵、鈷和錳的品位分別為10.94～30.67wt％、57.33～81.28wt％、1.47～5.01wt％和2.85～4.70wt％。

35.s8：將熔渣水淬后產(chǎn)出玻璃態(tài)副產(chǎn)品，作為建材輔料外售。該玻璃態(tài)副產(chǎn)品，其成分含量為ni(0.06～0.16wt％)、feo(2.96～5.21wt％)、co(0.03～0.10wt％)、mno(0.85～1.40wt％)、sio2(38.42～40.38wt％)、cao(35.92～44.36wt％)、al2o3(8.51～12.87wt％)、mgo(1.76～4.85wt％)、s(0.19～0.33wt％)。

36.s9：將電爐煙氣直接輸送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行余熱回收再利用。

37.其中，干燥采用蒸汽干燥機主要脫除原料中的部分自由水。焙燒

?

預(yù)還原采用回轉(zhuǎn)窯主要是脫岀原料中剩余的自由水和結(jié)晶水，預(yù)熱原料，選擇性還原部分鎳和鐵，即部分鎳鐵氧化物會還原為金屬鎳鐵。電爐熔煉是將鎳氧化物全部還原為金屬鎳和部分鐵氧化物還原為金屬鐵，且將渣和鎳鐵分開，生產(chǎn)粗鎳鐵和玻璃態(tài)副產(chǎn)品。電爐煉鎳鐵的熔態(tài)渣經(jīng)水淬后，由于熔體急速冷卻過程中來不及析晶，因此形成了以玻璃態(tài)為主的非晶結(jié)構(gòu)，熔體冷卻速度越快，渣中的晶體含量越少，玻璃體含量越多；且由于急冷，而形成了小顆粒渣，不必破碎即可直接當(dāng)作建材輔料。此玻璃態(tài)副產(chǎn)品，具有高的膠凝性，疏松多孔，質(zhì)地輕脆，容易破碎的特點，主要應(yīng)用于水泥混合材、混凝土摻合料、礦渣棉、微晶玻璃。鎳鐵合金是生產(chǎn)不銹

鋼的主要原料。

38.實施例1：

39.本實施例的處置廢活性炭的方法，工藝流程如圖1所示，利用rkef工藝協(xié)同處置廢活性炭與多元固廢，包括以下步驟：

40.s1：取含ni(2.84wt％)、fe(10.91wt％)、co(0.38wt％)、mn(1.75wt％)、ca(24.92wt％)、s(2.46wt％)、c(8.73wt％)的多元固廢和吸附有機物達(dá)到飽和的廢活性炭按質(zhì)量比5：1混合均勻，得到混合料；

41.s2：將混合料投入蒸汽干燥機中進(jìn)行蒸汽干燥，得到含水量為22％的干料和干燥廢氣；

42.s3：將干料與石灰石按質(zhì)量比15：1配料混勻后，輸送至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為800℃，焙燒時間為60min，得到窯產(chǎn)物和出窯煙氣；

43.s4：將干燥廢氣經(jīng)洗滌、冷凝后達(dá)標(biāo)外排；

44.s5：將窯產(chǎn)物經(jīng)熱料輸送系統(tǒng)輸送入電爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1600℃，時間為45min，得到熔融金屬、熔渣以及電爐煙氣；

45.s6：出窯煙氣經(jīng)二燃室加熱到850℃后，送余熱鍋爐回收余熱，降溫至500℃后，再經(jīng)驟冷、活性炭吸附后輸送入布袋收塵器收塵，最后經(jīng)脫硫達(dá)標(biāo)排放；

46.s7：將熔融金屬輸送入粒化系統(tǒng)造粒干燥，得到粒徑為5

?

20mm的鎳鐵合金，其中鎳、鐵、鈷和錳和的品位分別為21.14wt％、68.77wt％、2.54wt％和4.05wt％，雜質(zhì)元素含量為si(0.39wt％)、s(0.6wt％)、c(2.5wt％)；

47.s8：熔渣經(jīng)水淬渣池水淬后得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品，其成分含量為ni(0.11wt％)、feo(3.04wt％)、co(0.05wt％)、mno(1.21wt％)、sio2(40.03wt％)、cao(39.78wt％)、al2o3(9.46wt％)、mgo(1.76wt％)、s(0.2wt％)，可作為建材輔料外售；

48.s9：電爐煙氣直接輸送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行余熱回收再利用。

49.實施例2：

50.本實施例的處置廢活性炭的方法，工藝流程如圖1所示，利用rkef工藝協(xié)同處置廢活性炭與多元固廢，工藝流程如圖1所示，包括以下步驟：

51.s1：取含ni(3.95wt％)、fe(15.76wt％)、co(0.68wt％)、mn(2.03wt％)、ca(20.45wt％)、s(3.22wt％)、c(6.01wt％)的多元固廢和吸附有機物達(dá)到飽和的廢活性炭按質(zhì)量比1：1混合均勻，得到混合料；

52.s2：將混合料投入蒸汽干燥機中進(jìn)行蒸汽干燥，得到含水量為27％的干料和干燥廢氣；

53.s3：將干料與熟石灰按質(zhì)量比20：1配料混勻后，輸送至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為900℃，焙燒時間為90min，得到窯產(chǎn)物和出窯煙氣；

54.s4：將干燥廢氣經(jīng)洗滌、冷凝后達(dá)標(biāo)外排；

55.s5：將窯產(chǎn)物經(jīng)熱料輸送系統(tǒng)輸送入電爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1550℃，時間為60min，得到熔融金屬、熔渣以及電爐煙氣；

56.s6：出窯煙氣經(jīng)二燃室加熱到900℃后，送余熱鍋爐回收余熱，降溫至600℃后，再經(jīng)驟冷、活性炭吸附后輸送入布袋收塵器收塵，最后經(jīng)脫硫達(dá)標(biāo)排放；

57.s7：將熔融金屬輸送入?；到y(tǒng)造粒干燥，得到粒徑為5

?

20mm的鎳鐵合金，其中

鎳、鐵、鈷和錳和的品位分別為29.40wt％、59.35wt％、3.55wt％和4.70wt％，雜質(zhì)元素含量為si(0.46wt％)、s(0.79wt％)、c(1.72wt％)；

58.s8：熔渣經(jīng)水淬渣池水淬后得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品，其成分含量為ni(0.15wt％)、feo(4.39wt％)、co(0.09wt％)、mno(1.40wt％)、sio2(38.42wt％)、cao(35.92wt％)、al2o3(10.41wt％)、mgo(4.85wt％)、s(0.26wt％)，可作為建材輔料外售；

59.s9：電爐煙氣直接輸送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行余熱回收再利用。

60.實施例3：

61.本實施例的處置廢活性炭的方法，工藝流程如圖1所示，利用rkef工藝協(xié)同處置廢活性炭與多元固廢，工藝流程如圖1所示，包括以下步驟：

62.s1：取含ni(1.47wt％)、fe(18.68wt％)、co(0.22wt％)、mn(1.28wt％)、ca(26.54wt％)、s(1.59wt％)、c(5.17wt％)的多元固廢和吸附有機物達(dá)到飽和的廢活性炭按質(zhì)量比10：1混合均勻，得到混合料；

63.s2：將混合料投入蒸汽干燥機中進(jìn)行蒸汽干燥，得到含水量為25％的干料和干燥廢氣；

64.s3：將干料與生灰石按質(zhì)量比19：1配料混勻后，輸送至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為750℃，焙燒時間為120min，得到窯產(chǎn)物和出窯煙氣；

65.s4：將干燥廢氣經(jīng)洗滌、冷凝后達(dá)標(biāo)外排；

66.s5：將窯產(chǎn)物經(jīng)熱料輸送系統(tǒng)輸送入電爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1650℃，時間為30min，得到熔融金屬、熔渣以及電爐煙氣；

67.s6：出窯煙氣經(jīng)二燃室加熱到850℃后，送余熱鍋爐回收余熱，降溫至500℃后，再經(jīng)驟冷、活性炭吸附后輸送入布袋收塵器收塵，最后經(jīng)脫硫達(dá)標(biāo)排放；

68.s7：將熔融金屬輸送入粒化系統(tǒng)造粒干燥，得到粒徑為5

?

20mm的鎳鐵合金，其中鎳、鐵、鈷和錳和的品位分別為10.94wt％、81.28wt％、1.47wt％和2.96wt％，雜質(zhì)元素含量為si(0.71wt％)、s(0.39wt％)、c(1.48wt％)；

69.s8：熔渣經(jīng)水淬渣池水淬后得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品，其成分含量為ni(0.06wt％)、feo(5.21wt％)、co(0.03wt％)、mno(0.89wt％)、sio2(40.38wt％)、cao(35.99wt％)、al2o3(12.87wt％)、mgo(2.21wt％)、s(0.33wt％)，可作為建材輔料外售；

70.s9：電爐煙氣直接輸送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行余熱回收再利用。

71.實施例4：

72.本實施例的處置廢活性炭的方法，工藝流程如圖1所示，利用rkef工藝協(xié)同處置廢活性炭與多元固廢，工藝流程如圖1所示，包括以下步驟：

73.s1：取含ni(4.12wt％)、fe(10.63wt％)、co(0.75wt％)、mn(1.23wt％)、ca(21.08wt％)、s(3.85wt％)、c(9.72wt％)的多元固廢和吸附有機物達(dá)到飽和的廢活性炭按質(zhì)量比3：1混合均勻，得到混合料；

74.s2：將混合料投入蒸汽干燥機中進(jìn)行蒸汽干燥，得到含水量為20％的干料和干燥廢氣；

75.s3：將干料與石灰石按質(zhì)量比13：1配料混勻后，輸送至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行焙燒，焙燒溫度為950℃，焙燒時間為45min，得到窯產(chǎn)物和出窯煙氣；

76.s4：將干燥廢氣經(jīng)洗滌、冷凝后達(dá)標(biāo)外排；

77.s5：將窯產(chǎn)物經(jīng)熱料輸送系統(tǒng)輸送入電爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1550℃，時間為60min，得到熔融金屬、熔渣以及電爐煙氣；

78.s6：出窯煙氣經(jīng)二燃室加熱到900℃后，送余熱鍋爐回收余熱，降溫至550℃后，再經(jīng)驟冷、活性炭吸附后輸送入布袋收塵器收塵，最后經(jīng)脫硫達(dá)標(biāo)排放；

79.s7：將熔融金屬輸送入粒化系統(tǒng)造粒干燥，得到粒徑為5

?

20mm的鎳鐵合金，其中鎳、鐵、鈷和錳和的品位分別為30.67wt％、57.33wt％、5.01wt％和2.85wt％，雜質(zhì)元素含量為si(0.39wt％)、s(0.94wt％)、c(2.78wt％)；

80.s8：熔渣經(jīng)水淬渣池水淬后得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品，其成分含量為ni(0.16wt％)、feo(2.96wt％)、co(0.10wt％)、mno(0.85wt％)、sio2(38.69wt％)、cao(44.36wt％)、al2o3(8.51wt％)、mgo(2.18wt％)、s(0.19wt％)，可作為建材輔料外售；

81.s9：電爐煙氣直接輸送入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行余熱回收再利用。

82.上述只是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制。因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應(yīng)落在本發(fā)明技術(shù)方案保護(hù)的范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種處置廢活性炭的方法，其特征在于，包括下述的步驟：(1)將包括廢活性炭和多元固廢的混合料與熔劑配料后進(jìn)行焙燒和預(yù)還原，所述廢活性炭為吸附有機物后的活性炭，所述多元固廢為鎳鈷濕法冶金過程中化學(xué)沉淀除雜工序產(chǎn)生的多元固廢，其含有ni、fe、co、mn、ca、s和c；(2)將焙燒后的產(chǎn)物進(jìn)行還原熔煉，得到熔融金屬和熔渣；(3)將熔融金屬造粒干燥得到鎳鐵合金，將熔渣水淬得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述廢活性炭為鎳鈷濕法冶煉過程中用來去除溶液中的有機物后，吸附有機物的廢活性炭。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述多元固廢主要成分含量為：ni 1.0～5.0wt％、fe 5～20wt％、co 0.1～1.0wt％、mn 1.0～5.0wt％、ca 20

?

30wt％、s1.0～5.0wt％和c 5.0～10.0wt％。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述混合料干料和熔劑的質(zhì)量比為10

?

20：1，所述熔劑是石灰石、生石灰或熟石灰中的一種或多種。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述焙燒和預(yù)還原在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行，焙燒溫度為700

?

1000℃，時間為30

?

120min。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述還原熔煉溫度為1300

?

1650℃，時間為30

?

60min。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述鎳鐵合金中鎳、鐵、鈷和錳的品位分別為10.94～30.67wt％、57.33～81.28wt％、1.47～5.01wt％和2.85～4.70wt％。8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述玻璃態(tài)副產(chǎn)品主要成分含量為：ni 0.06～0.16wt％、feo 2.96～5.21wt％、co 0.03～0.10wt％、mno 0.85～1.40wt％、sio238.42～40.38wt％、cao 35.92～44.36wt％、al2o

3 8.51～12.87wt％、mgo 1.76～4.85wt％和s0.19～0.33wt％。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的處置廢活性炭的方法，其特征在于，所述熔渣水淬急冷形成以玻璃態(tài)為主的非晶結(jié)構(gòu)，并且形成小顆粒渣。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種處置廢活性炭的方法，包括下述的步驟：將包括廢活性炭和多元固廢的混合料與熔劑配料后進(jìn)行焙燒和預(yù)還原，所述廢活性炭為吸附有機物后的活性炭，所述多元固廢為鎳鈷濕法冶金過程中化學(xué)沉淀除雜工序產(chǎn)生的多元固廢；將焙燒后的產(chǎn)物進(jìn)行還原熔煉，得到熔融金屬和熔渣；將熔融金屬造粒干燥得到鎳鐵合金，將熔渣水淬得到玻璃態(tài)副產(chǎn)品。本發(fā)明采用將廢活性炭與多元固廢進(jìn)行協(xié)同處置，實現(xiàn)了以廢制廢，以及危廢的無害化、資源化、高值化，可解決目前有色冶金行業(yè)中廢活性炭和多元固廢的處置問題。廢的處置問題。廢的處置問題。

技術(shù)研發(fā)人員：田慶華 董波 郭學(xué)益 朱紅斌 王雪亮 許志鵬 王青驁 乜雅婧

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中冶瑞木新能源科技有限公司 中國恩菲工程技術(shù)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.12.10

技術(shù)公布日：2021/5/18