權(quán)利要求書： 1.一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，包括焙燒窯和干燥窯，其特征在于：所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段(1)、焙燒段(2)和預(yù)熱段(3)，所述干燥窯包括相互獨立的預(yù)干室(4)和干燥室(5)；

所述冷卻段(1)與預(yù)干室(4)之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預(yù)熱段(3)與干燥室(5)之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；

所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段(1)首端的帶有余熱的熱風(fēng)抽送至預(yù)干室(4)末端的余熱輸送管路機構(gòu)和用于將預(yù)干室(4)首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段(1)末端的氣體回送管路機構(gòu)；

所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預(yù)熱段(3)的高溫?zé)煔獬樗椭粮稍锸?5)末端的高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)、以及用于將干燥室(5)內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構(gòu)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述余熱輸送管路機構(gòu)包括依次連接的余熱抽風(fēng)管(6)、余熱送風(fēng)風(fēng)機(7)和余熱送風(fēng)管(8)，余熱抽風(fēng)管(6)的進風(fēng)端與冷卻段(1)首端頂部連通，余熱送風(fēng)管(8)的出風(fēng)端與預(yù)干室(4)末端頂部連通。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述氣體回送管路機構(gòu)包括依次連接的氣體回抽風(fēng)管(9)、氣體回送風(fēng)機(10)和氣體回送風(fēng)管(11)，氣體回抽風(fēng)管(9)的進風(fēng)端與預(yù)干室(4)首端頂部連通，氣體回送風(fēng)管(11)的出風(fēng)端與冷卻段(1)末端頂部連通。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)包括依次連接的干燥風(fēng)抽風(fēng)管(12)、干燥送熱風(fēng)機(13)和干燥風(fēng)送風(fēng)管(14)，干燥風(fēng)抽風(fēng)管(12)的進風(fēng)端與預(yù)熱段(3)頂部連通，干燥風(fēng)送風(fēng)管(14)的出風(fēng)端與干燥室(5)末端頂部連通。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述廢氣排放管路機構(gòu)包括脫硫塔(15)、用于將干燥室(5)內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔(15)的廢氣排放風(fēng)機(16)、以及用于連通廢氣排放風(fēng)機(16)抽風(fēng)端與干燥室(5)首端的廢氣排放管(17)。

說明書： 一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本實用新型屬于干燥焙燒窯技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)。背景技術(shù)[0002] 焙燒窯是是利用煤矸石、粉煤灰、尾礦、礦渣、建筑垃圾等工業(yè)及建筑廢棄物生產(chǎn)燒結(jié)磚或燒結(jié)砌塊的窯爐。焙燒窯長度一般在110米?150米，斷面寬度在3.6米?10.4米，極易造成窯體密封不嚴實，導(dǎo)致焙燒窯內(nèi)空氣過剩系數(shù)偏高。傳統(tǒng)技術(shù)中焙燒窯送往干燥室干燥磚坯的熱風(fēng)往往以余熱(制品冷卻熱，未經(jīng)焙燒段燃燒)為主，預(yù)熱段煙熱為輔，造成排放口的廢氣含氧量多為20％左右，屬于稀釋排放，按《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》折算后多不達標。而隨著技術(shù)的不斷改進，出現(xiàn)了能夠減少排放口的廢氣含氧量的方案，如專利號為ZL202120953441.9的實用新型專利《一種干燥焙燒窯用廢氣回?zé)刂乒苈废到y(tǒng)》。但其雖減少了排放口的廢氣含氧量，卻無法減少廢氣排放量，而廢氣排放量高則會導(dǎo)致后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量大，廢氣排放成本較高。因此，如何提高資源利用率、保證較低的廢氣含氧量的同時還能減少廢氣的排放量，是如今需要解決的新問題。實用新型內(nèi)容

[0003] 本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應(yīng)用于預(yù)干室，對坯體進行初次干燥，再將預(yù)熱段高溫?zé)煙釕?yīng)用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術(shù)，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的技術(shù)方案是：一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，包括焙燒窯和干燥窯，其特征在于：所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段、焙燒段和預(yù)熱段，所述干燥窯包括相互不連通的預(yù)干室和干燥室；[0005] 所述冷卻段與預(yù)干室之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預(yù)熱段與干燥室之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；[0006] 所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段首端的帶有余熱的熱風(fēng)抽送至預(yù)干室末端的余熱輸送管路機構(gòu)和用于將預(yù)干室首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段末端的氣體回送管路機構(gòu)；[0007] 所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預(yù)熱段的高溫?zé)煔獬樗椭粮稍锸夷┒说母邷責(zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)、以及用于將干燥室內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構(gòu)。[0008] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述余熱輸送管路機構(gòu)包括依次連接的余熱抽風(fēng)管、余熱送風(fēng)風(fēng)機和余熱送風(fēng)管，余熱抽風(fēng)管的進風(fēng)端與冷卻段首端頂部連通，余熱送風(fēng)管的出風(fēng)端與預(yù)干室末端頂部連通。[0009] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述氣體回送管路機構(gòu)包括依次連接的氣體回抽風(fēng)管、氣體回送風(fēng)機和氣體回送風(fēng)管，氣體回抽風(fēng)管的進風(fēng)端與預(yù)干室首端頂部連通，氣體回送風(fēng)管的出風(fēng)端與冷卻段末端頂部連通。[0010] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)包括依次連接的干燥風(fēng)抽風(fēng)管、干燥送熱風(fēng)機和干燥風(fēng)送風(fēng)管，干燥風(fēng)抽風(fēng)管的進風(fēng)端與預(yù)熱段頂部連通，干燥風(fēng)送風(fēng)管的出風(fēng)端與干燥室末端頂部連通。[0011] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述廢氣排放管路機構(gòu)包括脫硫塔、用于將干燥室內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔的廢氣排放風(fēng)機、以及用于連通廢氣排放風(fēng)機抽風(fēng)端與干燥室首端的廢氣排放管。[0012] 本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：[0013] 1、本實用新型通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應(yīng)用于預(yù)干室，對坯體進行初次干燥，再將預(yù)熱段高溫?zé)煙釕?yīng)用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術(shù)，使焙燒窯多余的熱量得到充分利用。[0014] 2、本實用新型通過將預(yù)干室排出的氣體抽送回所述焙燒窯復(fù)燒，從而降低干燥室的廢氣排放量，使后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0015] 綜上所述，本實用新型通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應(yīng)用于預(yù)干室，對坯體進行初次干燥，再將預(yù)熱段高溫?zé)煙釕?yīng)用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術(shù)，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0016] 下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。附圖說明[0017] 圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。[0018] 附圖標記說明:[0019] 1—冷卻段；2—焙燒段；3—預(yù)熱段；[0020] 4—預(yù)干室；5—干燥室；6—余熱抽風(fēng)管；[0021] 7—余熱送風(fēng)風(fēng)機；8—余熱送風(fēng)管；9—氣體回抽風(fēng)管；[0022] 10—氣體回送風(fēng)機；11—氣體回送風(fēng)管；12—干燥風(fēng)抽風(fēng)管；[0023] 13—干燥送熱風(fēng)機；14—干燥風(fēng)送風(fēng)管；15—脫硫塔；[0024] 16—廢氣排放風(fēng)機；17—廢氣排放管。具體實施方式[0025] 如圖1所示，本實用新型包括焙燒窯和干燥窯，所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段1、焙燒段2和預(yù)熱段3，所述干燥窯包括相互不連通的預(yù)干室4和干燥室5；

[0026] 所述冷卻段1與預(yù)干室4之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預(yù)熱段3與干燥室5之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；[0027] 所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段1首端的帶有余熱的熱風(fēng)抽送至預(yù)干室4末端的余熱輸送管路機構(gòu)和用于將預(yù)干室4首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段1末端的氣體回送管路機構(gòu)；[0028] 所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預(yù)熱段3的高溫?zé)煔獬樗椭粮稍锸?末端的高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)、以及用于將干燥室5內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構(gòu)。[0029] 本實施例中，所述冷卻段1遠離焙燒段2的一端通過窯門封閉，窯門上設(shè)置有風(fēng)機向冷卻段1內(nèi)送風(fēng)。[0030] 本實施例中，窯車設(shè)置在預(yù)干室4入口處的窯車輸送軌道上，由預(yù)干室4駛向干燥室5，進行兩次干燥。[0031] 本實施例中，所述余熱回用控制管路系統(tǒng)和所述高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)中的管路外部均包裹有保溫棉，以減少熱量的損失。[0032] 需要說明的是，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段1余熱應(yīng)用于預(yù)干室4，對坯體進行初次干燥，再將預(yù)熱段3高溫?zé)煙釕?yīng)用于干燥室5，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術(shù)，使焙燒窯多余的熱量得到充分利用；[0033] 通過將預(yù)干室4排出的氣體抽送回所述焙燒窯復(fù)燒，從而降低干燥室5的廢氣排放量，使后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低；[0034] 綜上所述，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段1余熱應(yīng)用于預(yù)干室4，對坯體進行初次干燥，再將預(yù)熱段3高溫?zé)煙釕?yīng)用于干燥室5，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術(shù)，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室5排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0035] 本實施例中，所述余熱輸送管路機構(gòu)包括依次連接的余熱抽風(fēng)管6、余熱送風(fēng)風(fēng)機7和余熱送風(fēng)管8，余熱抽風(fēng)管6的進風(fēng)端與冷卻段1首端頂部連通，余熱送風(fēng)管8的出風(fēng)端與預(yù)干室4末端頂部連通。

[0036] 本實施例中，所述氣體回送管路機構(gòu)包括依次連接的氣體回抽風(fēng)管9、氣體回送風(fēng)機10和氣體回送風(fēng)管11，氣體回抽風(fēng)管9的進風(fēng)端與預(yù)干室4首端頂部連通，氣體回送風(fēng)管11的出風(fēng)端與冷卻段1末端頂部連通。

[0037] 本實施例中，所述高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)包括依次連接的干燥風(fēng)抽風(fēng)管12、干燥送熱風(fēng)機13和干燥風(fēng)送風(fēng)管14，干燥風(fēng)抽風(fēng)管12的進風(fēng)端與預(yù)熱段3頂部連通，干燥風(fēng)送風(fēng)管14的出風(fēng)端與干燥室5末端頂部連通。[0038] 需要說明的是，所述高溫?zé)煔鉃榻?jīng)焙燒段2焙燒后的高溫干燥煙氣。[0039] 本實施例中，所述干燥風(fēng)送風(fēng)管14與干燥室5窯體連通的通孔的形狀為長條窄矩形，該形狀的通風(fēng)孔可以加大通入干燥室5風(fēng)流的壓強，使風(fēng)流能夠直接通至干燥室5底部，干燥效果更好。[0040] 本實施例中，所述廢氣排放管路機構(gòu)包括脫硫塔15、用于將干燥室5內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔15的廢氣排放風(fēng)機16、以及用于連通廢氣排放風(fēng)機16抽風(fēng)端與干燥室5首端的廢氣排放管17。[0041] 本實施例中，所述余熱送風(fēng)風(fēng)機7、氣體回送風(fēng)機10、干燥送熱風(fēng)機13和廢氣排放風(fēng)機16均為變頻風(fēng)機。[0042] 本實施例中，所述余熱送風(fēng)管8和干燥風(fēng)送風(fēng)管14與所述干燥窯窯體均通過多個支管連通，每個支管上均設(shè)置有調(diào)節(jié)閥，可根據(jù)溫度要求調(diào)節(jié)供風(fēng)量的大??；余熱抽風(fēng)管6、氣體回抽風(fēng)管9、氣體回送風(fēng)管11、干燥風(fēng)抽風(fēng)管12和廢氣排放管17與窯體的連接處也通過多個支管連通，也都設(shè)置有調(diào)節(jié)閥，從而更好地調(diào)節(jié)窯體內(nèi)的風(fēng)量。[0043] 本實施例中，如圖1所示，所述干燥風(fēng)抽風(fēng)管12的支管數(shù)量大于余熱抽風(fēng)管6的支管數(shù)量，使預(yù)熱段3得抽風(fēng)量大于冷卻段1使隧道窯爐火前火行，火行速度快，產(chǎn)能高。[0044] 本系統(tǒng)具體使用時，所述余熱輸送管路機構(gòu)將冷卻段1首端的帶有余熱的熱風(fēng)抽送至預(yù)干室4末端，并經(jīng)由預(yù)干室4末端輸送至預(yù)干室4首端；隨后將帶有濕坯體的窯車通過窯車輸送軌道由預(yù)干室4首端傳送至預(yù)干室4末端，使?jié)衽黧w的行進方向與帶有余熱的熱風(fēng)風(fēng)向相反，實現(xiàn)濕坯體與熱風(fēng)的熱交換，使?jié)衽黧w濕度降低，由含水率16％?17％降至含水率9％?10％，形成半干坯體，完成預(yù)干燥；同時，所述預(yù)干室4內(nèi)與濕坯體產(chǎn)生熱交換后的風(fēng)流溫度降低，濕度增加，成為低溫潮氣；由于熱風(fēng)沒有進入焙燒段2，沒有發(fā)生助燃，在預(yù)干室4中變成低溫潮氣，自身氧含量仍是21％，如果與煙氣一起排放，對煙氣排放起稀釋作用，影響煙氣處理和達標排放。因此所述氣體回送管路機構(gòu)將所述低溫潮氣回送至冷卻段1，再進入焙燒段2進行復(fù)燒復(fù)用。[0045] 所述高溫?zé)煔廨斔凸苈窓C構(gòu)將預(yù)熱段3的高溫?zé)煔獬樗椭粮稍锸?末端，并經(jīng)由干燥室5末端輸送至干燥室5首端；隨后將帶有半干坯體的窯車通過窯車輸送軌道由干燥室5首端傳送至干燥室5末端，使半干坯體的行進方向與高溫?zé)煔怙L(fēng)向相反，實現(xiàn)半干坯體與高溫?zé)煔獾臒峤粨Q，使其濕度再次降低，由含水率9％?10％降至含水率1％以下，形成干坯，完成二次干燥；同時，所述干燥室5內(nèi)與半干坯體產(chǎn)生熱交換后的風(fēng)流溫度降低，濕度增加，成為低溫?zé)煔?，即廢氣，廢氣的氧含量為15％?17％，在所述廢氣排放管路機構(gòu)的作用下，經(jīng)脫硫，除濕，除塵后排放，使排放指標符合國家標準要求。[0046] 以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據(jù)本實用新型技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。