權(quán)利要求

1.電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，包括將萃余液依次進(jìn)行室外澄清池靜置除油工序、溶氣氣浮除油工序，其特征在于，所述溶氣氣浮除油工序后再進(jìn)行過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序具體包括以下步驟：取溶氣氣浮除油后液作為過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液，將所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液升溫至55-80℃，稱取過硫酸鹽并加入所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液中，邊攪拌邊在55-80℃溫度條件下反應(yīng)110-130min，得到過硫酸鹽高級(jí)氧化除油后液。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽的質(zhì)量和所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的體積之間的比例為0.04-0.06g/L。 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽的質(zhì)量和所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的體積之間的比例為0.05g/L。 4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為20-40mg/L。 5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為30-40mg/L。 6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為30-35mg/L。 7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，加熱方式為水浴加熱。 8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，所述過硫酸鹽為過硫酸鈉。 9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，采用機(jī)械攪拌方式，且轉(zhuǎn)速為150-180r/min。 10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，其特征在于，還包括以下步驟：在加熱活化前，先對(duì)所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液進(jìn)行取樣，并對(duì)油份含量進(jìn)行化驗(yàn)分析。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，更具體的是涉及一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。

背景技術(shù)

電鍍污泥、廢鎳催化劑、銅冶煉黃渣等還含有部分鎳源，需要回收利用。濕法冶金中通常采用電積鎳工藝來回收其中的鎳源，一般包括溶解浸出、萃取除雜、除油工序、電積鎳工序等。其中除油工序至關(guān)重要，影響后續(xù)電積鎳的質(zhì)量。

例如專利申請(qǐng)文件CN 107385220 A公開了一種從廢鎳催化劑中回收再生高純鎳的方法，包括溶解浸出、萃取除雜、超聲除油、電積沉鎳工序，以廢鎳催化劑為原料，加入硫酸浸出，壓濾得到的浸出液進(jìn)行萃取除雜，得到的反萃取液D經(jīng)超聲波氣振及氣浮塔除油后，得到硫酸鎳溶液，將硫酸鎳溶液泵入旋流電解裝置中，用鈦鍍二氧化鉛作陽(yáng)極，以純鎳始極片作為陰極，在直流電流作用下進(jìn)行電解沉積，電解后的陽(yáng)極液回收用于二級(jí)反萃取，最后在陰極得到純度大于為99.96％的鎳。

而專利申請(qǐng)文件CN 108070719 A公開了一種銅冶煉黃渣回收銅鎳的方法。包含如下步驟，將黃渣加水混合均勻，進(jìn)行攪拌浸出，浸出后使用精密過濾進(jìn)行過濾；使用湍流電積裝置對(duì)濾液進(jìn)行電沉積回收電解銅；銅電解后液加入堿和過硫酸鈉反應(yīng)進(jìn)行板框過濾；使用P 20 4進(jìn)行萃取除鋅，萃余液使用活性炭過濾器過濾除油；得到的硫酸鎳溶液，加入硼酸和十二烷基硫酸鈉攪拌至溶解，隨后加入硫酸回調(diào)pH值至2.5～3，進(jìn)行湍流電積回收金屬鎳，控制電沉積過程pH值為2.0～3.5。

以上專利文件均采用單獨(dú)一種除油工藝，但除油效率及除油深度有限，因此實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中普遍將幾種除油方法聯(lián)用進(jìn)行除油。例如萃余液→室外澄清池靜置除油→溶氣氣浮除油→纖維球除油，但得到的纖維球除油后液仍會(huì)夾帶8-12mg/L油相，容易造成電積鎳板面出現(xiàn)黑氣孔，從而影響電積鎳的質(zhì)量。

由此可見，現(xiàn)有技術(shù)中針對(duì)電積鎳生產(chǎn)線萃余液的除油工藝，還存在進(jìn)一步改進(jìn)的空間，急需尋求一種除油效果更好的電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，這對(duì)電積鎳品質(zhì)提升十分必要。

發(fā)明內(nèi)容

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝，包括將萃余液依次進(jìn)行室外澄清池靜置除油工序、溶氣氣浮除油工序，其特征在于，所述溶氣氣浮除油工序后再進(jìn)行過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序具體包括以下步驟：取溶氣氣浮除油后液作為過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液，將所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液升溫至55-80℃，稱取過硫酸鈉并加入所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液中，邊攪拌邊在55-80℃溫度條件下反應(yīng)110-130mi n，得到過硫酸鹽高級(jí)氧化除油后液。

工作原理：如圖1和圖2所示，本發(fā)明所提供的萃余液除油工藝依次經(jīng)過室外澄清池靜置除油工序、溶氣氣浮除油工序、過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序，可選地，后續(xù)還可以再經(jīng)過纖維球除油工序，除油工序順序安排合理，使得本發(fā)明的除油工藝能獲得優(yōu)異的除油效率和除油深度。經(jīng)申請(qǐng)人研究發(fā)現(xiàn)，如果將過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序調(diào)整順序后，則整體方案的除油效果會(huì)下降。

另外，根據(jù)過硫酸酸鹽可以有效降解多環(huán)芳烴的機(jī)理，過硫酸鹽經(jīng)過熱活化生成氧化性更強(qiáng)的硫酸根自由基(.SO 4 -)，硫酸根自由基(.SO 4 -)與有機(jī)污染物進(jìn)行系列自由基鏈反應(yīng)，并經(jīng)過一系列的加成(不飽和烯烴類化合物)、電子轉(zhuǎn)移(芳香烴類化合物)、斷鍵(烷烴、醇類、脂類、醚類化合物)等反應(yīng)，從而破壞有機(jī)物結(jié)構(gòu)，使其逐步降解為低毒或無毒的小分子物質(zhì)，甚至降解為CO2、H2O和其他礦物鹽，從而起到除油的目的。

雖然現(xiàn)有技術(shù)例如專利申請(qǐng)文件CN 110814006 A公開了一種強(qiáng)化過硫酸鹽修復(fù)有機(jī)物污染土壤的方法，通過向有機(jī)物污染土壤中添加特定種類的表面活性劑和過硫酸鹽，反應(yīng)進(jìn)行修復(fù)。但CN 110814006 A的處理對(duì)象是土壤中的有機(jī)物污染，而非電積鎳生產(chǎn)線萃余液，與本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域及處理對(duì)象不同。另外，CN 110814006 A的目的是修復(fù)有機(jī)物污染土壤，而本發(fā)明是為了增強(qiáng)除油效果，便于提高后續(xù)電積鎳的質(zhì)量，可見所要解決的技術(shù)問題也不同。此外，CN 110814006 A中的過硫酸鈉發(fā)揮作用還需要配合表面活性劑才能發(fā)揮作用，而本發(fā)明涉及的電積鎳體系是不能添加表面活性劑的。因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員一般不會(huì)將用于修復(fù)有機(jī)物污染土壤的方法結(jié)合到電積鎳生產(chǎn)線除油工藝中。

進(jìn)一步，所述過硫酸鹽的質(zhì)量和所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的體積之間的比例為0.04-0.06g/L。優(yōu)選的，所述過硫酸鹽的質(zhì)量和所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的體積之間的比例為0.05g/L。

進(jìn)一步，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為20-40mg/L。優(yōu)選的，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為30-40mg/L。更優(yōu)選的，所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量為30-35mg/L。

由此可見，本申請(qǐng)中過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液中油份和添加的過硫酸鹽的比例為20-40mg：0.04-0.06g，在該比例范圍內(nèi)，能大大提高除油效率和除油深度，優(yōu)選為30-40mg：0.05g，更優(yōu)選為30-35mg：0.05g。前述比例范圍遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于專利申請(qǐng)文件CN 110814006A中有機(jī)物菲和亞硫酸鈉的比例100mg：25-50g，這也體現(xiàn)了本發(fā)明和CN 110814006 A技術(shù)方案的區(qū)別，如果將CN110814006A中有機(jī)物菲和亞硫酸鈉的比例降低到與本發(fā)明相同的水平，則完全無法實(shí)現(xiàn)其土壤修復(fù)的目的，本領(lǐng)域技術(shù)人員一般不會(huì)在破壞原有技術(shù)效果的基礎(chǔ)上進(jìn)行方案調(diào)整。

進(jìn)一步，本發(fā)明采用的加熱方式為水浴加熱，使過硫酸鹽高級(jí)氧化除油體系受熱均勻，且能一直保持在活化溫度范圍內(nèi)，有利于過硫酸鹽的活化。

進(jìn)一步，本發(fā)明采用的過硫酸鹽為過硫酸鈉，與鉀鹽和銨鹽相比，過硫酸鈉具有溶解性好、更加穩(wěn)定、易儲(chǔ)存運(yùn)輸，且副反應(yīng)較少等優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明中加入過硫酸鈉能增加系統(tǒng)鈉離子，有益于提高電積陰極電流效率和電積鎳產(chǎn)品質(zhì)量。

進(jìn)一步，采用機(jī)械攪拌方式，且轉(zhuǎn)速為150-180r/mi n，優(yōu)選的，轉(zhuǎn)速為160r/mi n。

進(jìn)一步，本發(fā)明還包括以下步驟：在加熱活化前，先對(duì)所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液進(jìn)行取樣，并對(duì)油份含量進(jìn)行化驗(yàn)分析。該步驟的目的在于了解所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的油份含量，方便確定要添加的過硫酸鹽的質(zhì)量，以便達(dá)到更好的除油效果。更進(jìn)一步，對(duì)所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液取樣時(shí)，一定要充分?jǐn)嚢杈鶆?，確保油份檢測(cè)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性。

進(jìn)一步，本發(fā)明還包括以下步驟：在所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序結(jié)束后，對(duì)所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油后液進(jìn)行取樣，并對(duì)油份含量進(jìn)行化驗(yàn)分析，化驗(yàn)分析方法和所述過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液的一樣。

需要說明的是，本發(fā)明中的萃余液指的是電積鎳生產(chǎn)線采用溶劑萃取法對(duì)一段常壓浸出液進(jìn)行鎳鈷分離，經(jīng)過分離后的水相溶液。

相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明所提供的除油工藝以過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序代替現(xiàn)有技術(shù)中萃余液→室外澄清池靜置除油→溶氣氣浮除油→纖維球除油工藝(除油深度約8mg/L)中的纖維球除油工序，可以將硫酸鹽體系油份除到3-6mg/L，具有更好的除油深度，且除油效率均在83％以上，可明顯降低系統(tǒng)油份；

(2)本發(fā)明首次將基于過硫酸鹽的高級(jí)氧化技術(shù)用于硫酸鹽體系除油，與傳統(tǒng)的高級(jí)氧化技術(shù)(例如Fenton氧化技術(shù)(Fe 2+和H 2O 2)、光催化氧化技術(shù)、臭氧氧化技術(shù)、電化學(xué)氧化技術(shù)和超聲氧化法等)相比，過硫酸鹽高級(jí)氧化技術(shù)是以產(chǎn)生硫酸根自由基(.SO 4 -)為主要活性氧化物的一種新型的高級(jí)氧化技術(shù)，具有較高的氧化還原電位、更好的選擇性、較長(zhǎng)的半衰期、更穩(wěn)定、受溶液酸堿性影響更小、活化方式更多且最終產(chǎn)物硫酸鹽對(duì)體系影響最小等優(yōu)點(diǎn)；

(3)本發(fā)明中過硫酸鹽的活化采用熱活化的方法，與光活化、堿活化、過渡金屬及氧化物活化、活性炭活化、復(fù)合活化等方式相比，熱活化方法簡(jiǎn)單且安全；

(4)本發(fā)明涉及的過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序可以通過自動(dòng)加入過硫酸鹽來實(shí)現(xiàn)脫油目的，可明顯降低生產(chǎn)成本和職工勞動(dòng)強(qiáng)度；

(5)本發(fā)明采用過硫酸鹽高級(jí)氧化技術(shù)除油，加入過硫酸鹽增加系統(tǒng)陽(yáng)離子，有益于提高電積陰極電流效率和電積鎳產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝的工藝流程圖；

圖2是本發(fā)明的一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝的過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序的工藝流程圖；

圖3是應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例3除油工藝的電積鎳生產(chǎn)線制備的電積鎳板面；

圖4是應(yīng)用對(duì)比例1除油工藝的電積鎳生產(chǎn)線制備的電積鎳板面。

具體實(shí)施方式

以下示出實(shí)施例更詳細(xì)地說明本發(fā)明。本發(fā)明不限于以下的實(shí)施例。

一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。如圖1和圖2所示，該除油工藝包括以下步驟：

萃余液(100-150mg/L)→室外澄清池靜置除油(40-60mg/L)→溶氣氣浮除油(20-40mg/L)→過硫酸鹽高級(jí)氧化除油(3-6mg/L)。

過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序具體包括以下步驟：

步驟①：取溶氣氣浮除油后液作為過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液，對(duì)過硫酸鹽高級(jí)氧化除油前液(以下簡(jiǎn)稱除油前液)進(jìn)行取樣，將樣品放入125mL取樣瓶中，對(duì)除油前液的油份含量進(jìn)行化驗(yàn)分析；

其中，對(duì)除油前液取樣時(shí)一定要充分?jǐn)嚢杈鶆颍_保油份檢測(cè)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性；

步驟②：將2L步驟①中的除油前液加入到5L燒杯中，將盛有除油前液的燒杯置于水浴鍋中水浴加熱，升溫至55-80℃；

其中，除油前液的油份含量為20-40mg/L；

步驟③：用電子天平稱取0.1g過硫酸鈉，加入步驟②加熱后的燒杯中，邊攪拌邊在55-80℃溫度條件下反應(yīng)120mi n，得到過硫酸鈉高級(jí)氧化除油后液(以下簡(jiǎn)稱除油后液)；

其中，本發(fā)明發(fā)現(xiàn)該活化溫度范圍內(nèi)對(duì)除油效果基本無明顯影響，且由于是水浴加熱，因此實(shí)施例1-4的反應(yīng)溫度均一直維持在55-80℃之間，而非某個(gè)具體的數(shù)值點(diǎn)，實(shí)施例1-4依然可以作為除油前液油份含量不同的單因素對(duì)比試驗(yàn)。

步驟④：對(duì)所述步驟③得到的除油后液進(jìn)行取樣，放入取樣瓶中，對(duì)除油后液的油份含量進(jìn)行化驗(yàn)分析

其中，除油后液的取樣及油份含量化驗(yàn)分析方法同步驟①的除油前液的一樣。

實(shí)施例1

控制除油前液油份20-25mg/L，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

表1.實(shí)施例1除油方法的除油結(jié)果

實(shí)施例2

控制除油前液油份25-30mg/L，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

表2.實(shí)施例2除油方法的除油結(jié)果

實(shí)施例3

控制除油前液油份30-35mg/L，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

表3.實(shí)施例3除油方法的除油結(jié)果

實(shí)施例4

控制除油前液油份35-40mg/L，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

表4.實(shí)施例4除油方法的除油結(jié)果

對(duì)比例1

一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。該除油工藝包括以下步驟：

萃余液(100-150mg/L)→室外澄清池靜置除油(40-60mg/L)→溶氣氣浮除油(20-40mg/L)→纖維球除油(8-12mg/L)。

對(duì)比例2

一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。該除油工藝包括以下步驟：

萃余液(100-150mg/L)→室外澄清池靜置除油(40-60mg/L)→過硫酸鈉高級(jí)氧化除油(10-20mg/L)→溶氣氣浮除油(8-12mg/L)。

其中，過硫酸鈉高級(jí)氧化除油工序中，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

對(duì)比例3

一種電積鎳生產(chǎn)線萃余液除油工藝。該除油工藝包括以下步驟：

萃余液(100-150mg/L)→室外澄清池靜置除油(40-60mg/L)→溶氣氣浮除油(20-40mg/L)→纖維球除油(8-12mg/L)→過硫酸鈉高級(jí)氧化除油(7-11mg/L)。

其中，過硫酸鈉高級(jí)氧化除油工序中，過硫酸鈉加入量0.05g/L，反應(yīng)溫度55-80℃，反應(yīng)時(shí)間120mi n。

由表1至表4可見，本發(fā)明以電積鎳生產(chǎn)線溶氣氣浮除油后液為除油前液，過硫酸鈉加入量為0.05g/L，控制反應(yīng)溫度為55-80℃，反應(yīng)時(shí)間為120mi n，可以將油份從(23.47-37.19)mg/L除到(3.74-5.67)mg/L，除油率均在83％以上，可以明顯降低系統(tǒng)油份。

對(duì)比實(shí)施例1-4，可見實(shí)施例3的除油深度最大，除油率也最高，為最優(yōu)實(shí)施例，而實(shí)施例4的除油效果次之，實(shí)施例1、實(shí)施例2的效果又低于實(shí)施例4的。

本發(fā)明采用過硫酸鈉除油的反應(yīng)機(jī)理是，過硫酸鈉先被熱活化生成硫酸根自由基(.SO 4 -)，硫酸根自由基(.SO 4 -)氧化性更強(qiáng)，硫酸根自由基(.SO 4 -)與有機(jī)污染物進(jìn)行系列自由基鏈反應(yīng)，從而破壞有機(jī)物結(jié)構(gòu)，使其逐步降解為低毒或無毒的小分子物質(zhì)，甚至降解為CO 2、H 2O和其他礦物鹽。

將實(shí)施例1-4的除油效果結(jié)合以上反應(yīng)機(jī)理進(jìn)行分析，可以發(fā)現(xiàn)，相對(duì)于實(shí)施例3而言，實(shí)施例1、實(shí)施例2中過硫酸鈉加入量不足，熱活化后產(chǎn)生的硫酸根自由基(.SO 4 -)不足，導(dǎo)致除油效果比實(shí)施例3差；而實(shí)施例4中過硫酸鈉過量，反而抑制了硫酸根自由基(.SO 4 -)的生成，從而影響除油效果。由此可見，過硫酸鈉加入量要控制好，便于過硫酸鈉生成硫酸根自由基的反應(yīng)能夠達(dá)到最佳動(dòng)態(tài)平衡點(diǎn)，進(jìn)一步提高除油效果。

實(shí)施例1-4和對(duì)比例1進(jìn)行對(duì)比，可以看出本發(fā)明的過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序替代纖維球除油工序后，能大大增加整個(gè)除油工藝的除油深度和除油率。

實(shí)施例1-4和對(duì)比例2進(jìn)行對(duì)比，可以看出如果以室外澄清池靜置除油后液開展試驗(yàn)，油份可除至十幾個(gè)mg/L，整個(gè)除油工藝與現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比例1相比，除油深度和除油率反而更低。

實(shí)施例1-4和對(duì)比例3進(jìn)行對(duì)比，以纖維球除油后液開展過試驗(yàn)，但因除油前液油份低，除油油份不明顯，除油后液油份變化不大。

綜合考慮，以過硫酸鹽高級(jí)氧化除油工序取代纖維球除油工序，并以溶氣氣浮除油后液開展試驗(yàn)，除油效果最佳，除油后液油份低于目前生產(chǎn)系統(tǒng)的油份，有利于開展工業(yè)化應(yīng)用。

實(shí)施例1-4的除油工藝得到的除油后液用于后續(xù)的電積鎳工序，制備的電積鎳板面出現(xiàn)黑漆孔現(xiàn)象得到了改善，提高了電積鎳的質(zhì)量。與此相對(duì)的是，對(duì)比例1-3的除油后液用于后續(xù)的電積鎳工序，制備的電積鎳板面出現(xiàn)黑氣孔現(xiàn)象明顯，從而影響電積鎳的質(zhì)量。具體的，圖3示出了應(yīng)用本發(fā)明實(shí)施例3除油工藝的電積鎳生產(chǎn)線制備的電積鎳板面，從圖中明顯可以看出板面亮度高，有極少數(shù)黑氣孔。而圖4則示出了應(yīng)用對(duì)比例1除油工藝的電積鎳生產(chǎn)線制備的電積鎳板面，由圖中明顯可以看出板面發(fā)烏、黑氣孔現(xiàn)象明顯。需要說明的是，圖3和圖4的電積鎳板面涉及的電積鎳工序條件均相同，由于電積鎳工序不屬于本發(fā)明關(guān)注的重點(diǎn)且是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。

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