鎢是一種重要的戰(zhàn)略金屬[1]，具有高熔點、高密度、低熱膨脹系數(shù)等一系列獨特的性能[2-4]，廣泛應(yīng)用于國防、航天、能源、礦山等領(lǐng)域[5-7]，被譽為“工業(yè)的牙齒”和“高端制造的脊梁”

據(jù)美國地質(zhì)調(diào)查局(USGS)數(shù)據(jù)顯示，2021年全球鎢資源儲量(金屬量，下同)約370萬噸，其中我國鎢資源儲量約190萬噸，占比51.35%

具有絕對的儲量優(yōu)勢[8]，因此鎢是中國影響世界的重要戰(zhàn)略資源

近年來，由于我國鎢資源開采強度加大，導(dǎo)致鎢儲量消耗過快，我國鎢資源的可持續(xù)利用正面臨新的挑戰(zhàn)[9]

針對全球鎢資源的不斷減少，歐美國家及日本先后建立了鎢資源儲備戰(zhàn)略，對含鎢廢料進行資源化再生利用[10-12]

《中國鎢工業(yè)發(fā)展規(guī)劃(2021-2025年)》也明確指出強化鎢戰(zhàn)略性礦產(chǎn)的保護和儲備，鎢礦資源全球配置體系不斷完善

鎢資源再生利用體系進一步健全，到 2025 年，二次鎢資源再生利用率提高到 30 %以上

因此，大力發(fā)展含鎢廢料的高效資源化利用，有助于保障鎢資源的可持續(xù)利用

[13-14]

含鎢廢料包括廢鎢制品及其加工廢料、鎢中間制品生產(chǎn)過程廢料、合金廢料、含鎢催化劑等[15]，其中廢硬質(zhì)合金、廢合金鋼和廢催化劑資源化利用程度較高[16]

據(jù)文獻報道，上述含鎢廢料資源化利用技術(shù)路線可歸納為以下兩種：(1)保持廢料組元成不變，直接予以利用；(2)將廢料中的鎢轉(zhuǎn)變?yōu)榇宙u酸鈉進而生產(chǎn)APT、W粉、碳化鎢粉等

以上兩條技術(shù)路線共衍生了數(shù)十種資源化再生方法[17]，如機械破碎法[18]、酸浸法[19]、鋅熔法[20]、電化學(xué)法[21]和氧化法[22-23]

其中氧化法工藝因廢料中鎢元素難以一次充分氧化為氧化鎢，導(dǎo)致后續(xù)堿溶過程產(chǎn)生含鎢堿溶渣，品位一般高于40%，該種物料的含鎢金屬量占資源化硬質(zhì)合金廢料的8%-15%，直接影響了鎢合金廢料的綜合回收率

因此本文選擇復(fù)鹽(Na2CO3-Na2SO4)熔煉法對鎢合金廢料資源化利用過程中產(chǎn)生的含鎢堿溶渣進行分離鎢的工藝研究

同時考察了Na2CO3和Na2SO4的添加量、復(fù)鹽熔煉溫度、熔煉時間、水浸液固比和水浸溫度對提鎢率的影響，優(yōu)化了工藝條件，并且通過熱力學(xué)分析探究了復(fù)鹽熔煉的反應(yīng)機理，為生產(chǎn)實踐提供參考

1實驗部分1.1實驗原料本文研究對象為使用鎢合金廢料資源化利用過程中產(chǎn)生的含鎢堿溶渣，首先按照GB/T 30902-2014標(biāo)準(zhǔn)將含鎢堿溶渣進行樣品前處理，再通過ICP-OES分析其元素含量，結(jié)果如表1所示

渣中W和Co含量較高，分別為60.55%與2.77%，其次還含有一定量的Fe、Ti、Cr等金屬元素

表1含鎢堿溶渣元素含量分析(質(zhì)量分數(shù)，%)Table 1Chemical composition analysis of tungsten-containing alkaline leach residue (mass percent, %)WCoCrFeTiNiCaCuAlSPSiMo60.552.771.671.751.520.110.080.160.370.050.060.160.02通過掃描電鏡分析含鎢堿溶渣的微觀形貌，結(jié)果如圖1所示

含鎢堿溶渣顆粒呈結(jié)瘤狀，經(jīng)前序高溫活化工序后呈珊瑚狀團聚

圖1含鎢堿溶渣SEM圖



Fig. 1SEM image of tungsten-containing alkali leach residue通過X射線衍射儀分析了含鎢堿溶渣的物相組成，結(jié)果如圖2所示

其主要物相為FeWO4或CoWO4與WC，其中WC來源于廢硬質(zhì)合金磨削料中未被充分氧化的部分；FeWO4或CoWO4來源于氧化過程產(chǎn)生的WO3與Co或Fe氧化物的化合

渣中其他物質(zhì)因其含量較少或被其他物質(zhì)衍射峰掩蓋，未檢測出

實驗中所使用的碳酸鈉、硫酸鈉試劑均為工業(yè)級試劑

圖2含鎢堿溶渣XRD圖



Fig. 2XRD diagram of tungsten-containing alkali leach residue1.2實驗方法取一定量烘干、研磨后的含鎢堿溶渣與一定量的碳酸鈉及硫酸鈉混合，待混勻后平鋪于坩堝中，再置于馬弗爐中在預(yù)定溫度條件下熔煉，冷卻后按預(yù)設(shè)液固比和溫度進行水浸，并計算提鎢率，提鎢率根據(jù)水浸渣與原料中鎢含量之差進行計算

1.3實驗設(shè)備與裝置實驗主要設(shè)備為：SXL-1400C型馬弗爐(上海鉅晶有限公司制造)、S312-90型恒速攪拌器(上海申生科技有限公司制造)、SHB-3型循環(huán)水式多用真空泵(鄭州杜甫儀器廠制造)、101-1ES型電熱鼓風(fēng)干燥箱(北京市永光明醫(yī)療儀器有限公司制造)、DL-1型萬用電爐(北京市永光明醫(yī)療儀器有限公司制造)及2000Y型多功能粉碎機(永康市鉑歐五金制品有限公司制造)

1.4分析及表征方法通過9820型電感耦合等離子發(fā)射光譜儀(日本島津制造)測定含鎢堿溶渣、濾液及濾渣的化學(xué)元素含量；通過SIGMA 500/VP場發(fā)射掃描電子顯微鏡(德國卡爾?蔡司股份公司)對含鎢堿溶渣進行形貌分析；通過XRD-6100型X射線衍射儀(日本島津制造)分析含鎢堿溶渣、熔煉料和水浸料的物相結(jié)構(gòu)；通過HSC Chemistry 6.0軟件分析、計算相關(guān)反應(yīng)的熱力學(xué)數(shù)據(jù)

2結(jié)果與討論2.1實驗條件優(yōu)化2.1.1不同Na2CO3添加量對提鎢率的影響在熔煉溫度800 ℃，熔煉時間4 h，水浸液固比2.5:1，水浸溫度95 ℃，水浸時間20 min的實驗條件下探究了不同Na2CO3添加量(n(W)：n(Na2CO3)=1、1.15、1.25、1.5、1.75)對提鎢率的影響，其中n(W)為含鎢堿溶渣中鎢的摩爾質(zhì)量

實驗結(jié)果如圖3所示

圖3不同Na2CO3添加量對提鎢率的影響



Fig. 3Effect of different Na2CO3 additions on tungsten extraction rate從圖中可知，隨著Na2CO3用量的增加，有助于提高含鎢堿溶渣中鎢的提取率

當(dāng)Na2CO3用量為n(W):n(Na2CO3)=1至1.25時，含鎢堿溶渣提鎢率由92.24%提高至96.41%，當(dāng)Na2CO3用量達到n(W):n(Na2CO3)=1.25之后，提鎢率穩(wěn)定在96%左右

推測隨著Na2CO3含量在一定范圍內(nèi)逐漸升高，其與含鎢堿溶渣的接觸愈發(fā)充分，從而有助于鎢酸鈉的生成，進而提高后續(xù)水浸提鎢率

但Na2CO3含量過高時，由于熔煉的高溫環(huán)境，易造成Na2CO3的團聚燒結(jié)，一定程度上降低了其與含鎢堿溶渣的有效接觸，從而導(dǎo)致提鎢率的上升較為緩慢

此外，Na2CO3用量的增多，對應(yīng)會增加處理的成本，綜合考慮Na2CO3添加量對提鎢效果的影響和用料成本，Na2CO3的最優(yōu)添加量為：n(W):n(Na2CO3)=1.25

2.1.2不同Na2SO4添加量對提鎢率的影響在碳酸鈉添加量n(W):n(Na2CO3)=1.25，熔煉溫度800 ℃，熔煉時間4 h，其中水浸液固比、溫度、和時間條件同2.1.1的實驗條件下，又探究了Na2SO4的添加量為(n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.1、0.2、0.3、0.4、0.5)對提鎢率的影響，實驗結(jié)果如圖4所示

圖4不同Na2SO4添加量對提鎢率的影響



Fig. 4Effect of different Na2SO4 additions on tungsten extraction rate從圖中可知，相較于只添加Na2CO3，Na2SO4的添加能顯著提高提鎢率

同時，隨著復(fù)鹽體系中Na2SO4含量的增加，提鎢率呈線性增長

其中當(dāng)Na2SO4添加量為n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.1至0.3時，含鎢堿溶渣提鎢率由97.59%逐漸提高至99.59%，當(dāng)Na2SO4添加量進一步升高時，提鎢率穩(wěn)定在99.60%左右

結(jié)合Na2SO4和Na2CO3二元相圖(圖5)可知，在一定范圍內(nèi)隨著Na2SO4含量的增多，有助于降低復(fù)鹽體系的熔點

推測反應(yīng)過程中生成的Na2WO4會與Na2SO4和Na2CO3構(gòu)建新的復(fù)鹽體系，從而進一步降低其熔點，促進復(fù)鹽體系呈熔融態(tài)

熔融態(tài)的反應(yīng)體系將有助于WC和反應(yīng)介質(zhì)的充分接觸，同時熔融態(tài)的鹽對物料表面具有刻蝕性，有助于增加反應(yīng)活性位點，促進Na2WO4的生成

但Na2SO4添加量的進一步升高會增加用料成本，且提鎢率升高幅度不大，綜合考慮Na2SO4添加量對提鎢率的影響和用料成本，Na2SO4的最優(yōu)添加量為：n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.3

圖5Na2CO3-Na2SO4二元相圖



Fig. 5Na2CO3-Na2SO4 binary phase diagram2.1.3復(fù)鹽熔煉溫度對提鎢率的影響在碳酸鈉添加量n(W):n(Na2CO3)=1.25，硫酸鈉添加量n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.3，熔煉時間4 h，其中水浸液固比、溫度、和時間條件同2.1.1的實驗條件下，探究了熔煉溫度(700 ℃、725 ℃、750 ℃、775 ℃、800 ℃和825 ℃)對提鎢率的影響，其結(jié)果如圖6所示

圖6熔煉溫度對提鎢率的影響



Fig. 6Effect of melting temperature on tungsten extraction rate從圖中可知，隨著熔煉溫度由700℃升高至825 ℃時，含鎢堿溶渣提鎢率由94.2%逐步提高至99.93%

隨著熔煉溫度在一定范圍內(nèi)逐漸升高有助于Na2WO4的生成

溫度升至800 ℃后提鎢率上升程度減緩，且溫度過高不僅增加能耗，還易造成熔融態(tài)復(fù)鹽的揮發(fā)

綜合考慮熔煉溫度對提鎢效果的影響及能耗，最優(yōu)熔煉溫度為800 ℃

2.1.4復(fù)鹽熔煉時間對提鎢率的影響在碳酸鈉添加量n(W):n(Na2CO3)= 1.25，硫酸鈉添加量n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.3，熔煉溫度800 ℃，其中水浸液固比、溫度、和時間條件同2.1.1的實驗條件下，探究了熔煉時間(0.5 h、1 h、2 h、3 h、4 h和5 h)對提鎢率的影響，實驗結(jié)果如圖7所示

圖7熔煉時間對提鎢率的影響



Fig. 7Effect of melting time on tungsten extraction rate由圖可知，隨著熔煉時間的延長，提鎢率呈線性增長，3 h后提鎢率達99.81%，且隨著熔煉時間的進一步延長，提鎢率近乎一致

歸因于溫度的升高，有助于反應(yīng)的發(fā)生，同時有助于提高化學(xué)反應(yīng)速率，從圖中可知3 h后反應(yīng)物已反應(yīng)完全，再延長熔煉時間對提高鎢回收率作用不大，且易增加能耗

綜合考慮熔煉時間對提鎢率的影響及能耗，最優(yōu)的熔煉時間為3 h

2.1.5水浸液固比對提鎢率的影響在碳酸鈉添加量n(W):n(Na2CO3)= 1.25，硫酸鈉添加量n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.3，熔煉溫度800 ℃，熔煉時間3 h，水浸溫度95 ℃，水浸時間20 min的實驗條件下，探究了水浸液固比(1.0、1.5、2.0、2.5和3.0)對提鎢率的影響，實驗結(jié)果如圖8所示

圖8水浸液固比對提鎢率的影響



Fig. 8Effect of liquid-solid ratio on tungsten extraction rate for water leaching從圖中可知，隨著水浸液與熔煉料液固比由1.0升高至2.5，水浸提鎢率由99.04%升高至99.72%，液固比進一步升高至3.0時，提鎢率與液固比2.5時近乎一致

提高液固比，能有效降低反應(yīng)體系的粘度，從而促進鎢酸鈉的擴散溶解，但液固比過大，會降低所得鎢酸鈉溶液的濃度，會增大后續(xù)鎢酸鈉溶液的濃縮與凈化成本，因此，綜合考慮水浸液固比對提鎢率的影響及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用的可行性，最優(yōu)液固比選定為2.5

2.1.6水浸溫度對提鎢率的影響在碳酸鈉添加量n(W):n(Na2CO3)= 1.25，硫酸鈉添加量n(Na2SO4):n(Na2CO3+Na2SO4)=0.3，熔煉溫度800 ℃，熔煉時間3 h，水浸液固比為2.5，水浸時間20 min的實驗條件下，探究了水浸溫度對提鎢率的影響，實驗結(jié)果如圖9所示

圖9水浸溫度對提鎢率的影響



Fig. 9Effect of water leaching temperature on tungsten extraction rate由圖可知，溫度由45 ℃升至95 ℃的過程中，水浸提鎢率呈線性增長

這主要歸因于溫度的升高不僅有助于鎢酸鈉的溶解，同時能提高溶解反應(yīng)速率

其中溫度達75 ℃時，水浸提鎢率為99.60%，與85 ℃時提鎢率(99.64%)相差不大，溫度升至95 ℃時，提鎢率可達99.72%，但此時水浸液呈沸騰狀，不利用后期產(chǎn)業(yè)化實踐，且會增大能耗，故綜合水浸溫度對提鎢效果的影響、能耗和產(chǎn)業(yè)化實踐的安全性，最優(yōu)水浸溫度為75 ℃

綜上所述，經(jīng)優(yōu)化后反應(yīng)條件為：n(W):n(Na2CO3):n(Na2SO4)=1:1.25:0.54，復(fù)鹽熔煉溫度為800 ℃，熔煉時間為3 h，最佳的水浸液固比為2.5，水浸溫度為75 ℃

2.2復(fù)鹽熔煉機理探究本文結(jié)合含鎢堿溶渣、熔煉料、水浸渣的物相組成，以及復(fù)鹽熔煉分離鎢過程相關(guān)反應(yīng)的熱力學(xué)分析探究了復(fù)鹽熔煉的機理

水浸渣經(jīng)真空干燥后測其XRD(圖10)可知其主要物相為Fe3O4、Fe1-xS和C

圖10水浸渣XRD圖



Fig. 10XRD diagram of water leach residue根據(jù)熔煉料XRD圖(圖11)可知熔煉料主要物相為Na2WO4，由上述水浸渣XRD分析可知熔煉過程會生成FeS2和C

根據(jù)圖2可知含鎢堿溶渣主要物相為WC、FeWO4或CoWO4

結(jié)合熔煉料和復(fù)鹽體系的物相組成，通過熱力學(xué)計算進一步推測了復(fù)鹽熔煉(800 ℃)過程的機理

相關(guān)反應(yīng)如式(1-5)所示：圖11熔煉料XRD圖



Fig. 11XRD pattern for the melting material2WC+O2+2Na2SO4=2Na2WO4+2S+2CO (ΔG=-411.700 kJ/mol)(1)2FeWO4+5S=2FeS2+WO3+SO2 (ΔG=-834.037 kJ/mol)(2)WC+O2+Na2CO3=C+Na2WO4+CO (ΔG=-468.756 kJ/mol)(3)WC+1.5O2+Na2CO3=C+Na2WO4+CO2 (ΔG=-659.962 kJ/mol)(4)WC+1.5O2+Na2CO3=2CO+Na2WO4 (ΔG=-677.488 kJ/mol)(5)由于含鎢堿溶渣中WC、FeWO4或CoWO4相較于熔融態(tài)混鹽密度更大，其將沒入熔融態(tài)混鹽與之反應(yīng)

反應(yīng)過程整體呈低氧勢狀態(tài)，故傾向于生成低氧勢產(chǎn)物S、FeS2和C

而反應(yīng)過程生成的氣體（CO、SO2和CO2）將對熔融態(tài)混鹽及物料產(chǎn)生擾動，從而不斷更新反應(yīng)界面，進一步促進反應(yīng)的充分發(fā)生

其中由于熔煉料XRD未檢測出WO3的物相組成，上述反應(yīng)式中WO3將會進一步轉(zhuǎn)化為Na2WO4，相關(guān)反應(yīng)如式(6-8)所示：WO3+Na2CO3=Na2WO4+CO2 (ΔG=-130.764 kJ/mol)(6)WO3+Na2CO3+C=Na2WO4+2CO (ΔG=-150.291 kJ/mol)(7)2WO3+2Na2SO4+S=2Na2WO4+3SO2 (ΔG=-92.666 kJ/mol)(8)綜上所述，復(fù)鹽體系的構(gòu)建在一定溫度范圍內(nèi)有助于降低體系的熔點，降低過程溫度及能耗；同時有助于促進復(fù)鹽體系呈熔融態(tài)，保障堿溶渣與復(fù)鹽體系的充分接觸，且熔融狀鹽的活度較高，有助于提高反應(yīng)效率

3結(jié)論(1)含鎢堿溶渣中W和Co含量較高，分別為60.55%與2.77%，其次含有一定量的Fe、Cr等金屬元素，具有極高的回收再利用價值；經(jīng)實驗研究，最優(yōu)復(fù)鹽熔煉分離鎢條件為：n(W):n(Na2CO3):n(Na2SO4)=1:1.25:0.54，復(fù)鹽熔煉溫度為800 ℃，熔煉時間為3 h，最佳的水浸液固比為2.5，水浸溫度為75 ℃；(2)復(fù)鹽體系的構(gòu)建有助于降低體系共熔點，降低能耗，同時有助于促進堿溶渣與反應(yīng)介質(zhì)的充分接觸，提高反應(yīng)效率，因此，針對鎢合金廢料資源化利用過程中產(chǎn)生的含鎢堿溶渣，本文開發(fā)的復(fù)鹽熔煉分離鎢工藝，能高效分離堿溶渣中的鎢，進一步提高了廢棄鎢資源的綜合利用率

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