權利要求

1.褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，其特征在于，包括：

對原料依次進行配料、混勻、制粒、篩分和布料的配料裝置(1)、強力混合裝置(2)、制粒裝置(3)、篩分裝置(4)和布料裝置(5)；

對布料進行燒結的帶式燒結裝置；

以及對燒結料依次進行破碎、篩分和成品收集的破碎裝置(6)、振動篩(7)和暫存成品料倉(8)。

2.根據(jù)權利要求1所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，其特征在于，所述帶式燒結裝置包括：

依次連通設置的鼓風干燥段(9)、抽風干燥段(10)、預熱段(11)、燒結段(12)、均熱段(13)、第一冷卻段(14)和第二冷卻段(15)，所述第一冷卻段(14)具有位于其下部的第一進空氣口和位于其上部的第一出熱風口，所述第二冷卻段(15)具有位于其下部第二進空氣口和位于其上部的第二出熱風口，所述均熱段(13)具有位于其下部的第三出熱風口，所述燒結段(12)具有位于其上部的第四進熱風口和位于其下部的第四出熱風口，所述預熱段(11)具有位于其上部的第五進熱風口和位于其下部的第五出熱風口，所述抽風干燥段(10)具有位于其上部的第六進熱風口和位于其下部的第六出熱風口，所述鼓風干燥段(9)具有位于其下部的第七下進熱風口和位于其上部的第七出熱風口，其中，所述第一出熱風口連通所述第四進熱風口，所述第二出熱風口通過鼓干風機連通所述第七下進熱風口，所述第三出熱風口和所述第四出熱風口分別連通回熱風機，所述回熱風機分別連通所述第五進熱風口和所述第六進熱風口；

以及對所述預熱段(11)和所述燒結段(12)進行加熱的燒嘴裝置。

3.根據(jù)權利要求2所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，其特征在于：

所述篩分裝置(4)的下方設置有傳送機構，用于向所述強力混合裝置(2)運輸篩分出的物料；

所述布料裝置(5)為多輥布料機，所述多輥布料機下方設置有傳送機構，用于向所述強力混合裝置(2)運輸粒徑不夠大的物料。

4.根據(jù)權利要求3所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，其特征在于：系統(tǒng)還包括依次連通設置的電除塵器(16)、抽風機(17)和排煙管道(18)，所述第六出熱風口和/或所述第五出熱風口連通所述電除塵器(16)，和/或所述鼓風干燥段(9)之前設置有排塵口，所述排塵口連通所述電除塵器(16)。

5.根據(jù)權利要求3所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，其特征在于：系統(tǒng)還包括對所述帶式燒結裝置進行鋪底料的鋪底料裝置(19)，所述振動篩(7)設置有將篩下物運送至所述鋪底料裝置(19)的傳送機構。

6.一種褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，采用權利要求3至5任一所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)進行燒結，其特征在于，包括以下步驟：采用氣體燃料作為燒嘴裝置的燃料對所述預熱段(11)和所述燒結段(12)進行加熱。

7.根據(jù)權利要求6所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，其特征在于：通過配料裝置(1)將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石和白云石進行配料，得到的配料滿足堿度為0.8～1.7。

8.根據(jù)權利要求6所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，其特征在于：

通過所述篩分裝置(4)的下方設置的傳送機構，向所述強力混合裝置(2)運輸回篩分出的粒徑在5mm以下的物料；

通過所述多輥布料機的篩板下方設置的傳送機構，向所述強力混合裝置(2)運輸回篩分出的粒徑在5mm以下的物料。

9.根據(jù)權利要求6所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，其特征在于：在帶式燒結裝置的臺車上先鋪一層厚度為30～80mm、粒度為10～25mm的燒結礦作為鋪底料，然后通過多輥布料機將燒結混合料均勻布置到臺車上，布料高度為200～500mm、粒度5～105～25mm，并在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度20～60mm，粒度10～25mm的燒結礦邊料，然后進行燒結。

10.根據(jù)權利要求6所述的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，其特征在于：

在所述鼓風干燥段(9)中，由所述第七下進熱風口進入的熱風的溫度為100～300℃，氣流由下向上穿過料層；料層停留時間為10～30min；

在所述抽風干燥段(10)中，由所述第六進熱風口進入的熱風的溫度為300～600℃，氣流由上向下穿過料層；料層停留時間為10～30min；

所述第五進熱風口進入的熱風和所述燒嘴裝置將所述預熱段(11)內(nèi)部加熱到900-1150℃的預熱溫度；料層的預熱時間為10-30min；

所述第四進熱風口進入的熱風和所述燒嘴裝置將所述燒結段(12)內(nèi)部加熱到1250～1350℃；料層的燒結時間12～30min；

在所述均熱段(13)內(nèi)，溫度為750～850℃；料層的均熱時間為3～5min；

在所述第一冷卻段(14)內(nèi)，冷卻介質為自然空氣，由第一進空氣口進入，氣流方向自下而上穿過料層；料層的冷卻時間為12～20min；

在所述第二冷卻段(15)內(nèi)，冷卻介質為自然空氣，由第二進空氣口，氣流方向自下而上穿過料層；料層的冷卻時間為4～15min。

說明書

技術領域

本發(fā)明屬于鐵礦燒結及節(jié)能減排技術領域，具體涉及一種褐鐵礦型紅土 鎳礦的燒結系統(tǒng)及方法。

背景技術

紅土鎳礦粒度過細，必須經(jīng)過人工造塊，達到一定粒度后才能進行高爐 冶煉，人造塊礦在造塊過程中，除了能改變礦料的粒度組成，機械強度之外， 通過燒結得到的燒結礦具有許多優(yōu)于天然塊礦的冶煉性能，并具有足夠的堿 度，并且事先造渣，在后續(xù)的高爐冶煉過程中，可以少加甚至不加熔劑，可 以實現(xiàn)去除雜質，提高礦料質量，改變礦相結構和冶金性能，目前紅土鎳礦 高爐冶煉應用最廣的是燒結法。

對于氧化礦的褐鐵礦型紅土鎳礦，行業(yè)普遍特點為，表態(tài)水含量高，除 了表態(tài)水，還有結晶水以及羥基水，總量多為30％以上。并且褐鐵礦型紅土 鎳礦作為親水物質，在混勻過程中，為保證有效制粒水分，往往需要加入更 多的水，這與生產(chǎn)實際要求不符，并且過高的水分導致在生產(chǎn)實際中，需要 在原料配料前對紅土鎳礦進行烘干，參考文獻中的熱重分析，褐鐵礦型紅土 鎳礦需要在850-900℃下烘干兩小時才能完全干燥，且干燥后的紅土鎳礦容 易結塊，且粒度極細，400目篩下可以占到60％以上，綜合現(xiàn)有條件，對紅 土鎳礦中的水分處理，變?yōu)樘岣邿Y產(chǎn)質量的關鍵之一。

而相較于普碳鋼燒結，不同的是，對于紅土鎳礦，尤其是褐鐵礦型紅土 鎳礦，并不適用于偏酸性的球團礦，在不銹鋼產(chǎn)業(yè)中，常見的高爐配礦結構 就是由80％以上的燒結礦配合10％左右的塊礦以及燃料等進入高爐。

所以普碳鋼燒結的高堿度，高溫度，提高鐵酸鈣液相含量的標配，在不 銹鋼產(chǎn)業(yè)的紅土鎳礦燒結中并不常見，常見的紅土鎳礦燒結堿度為1.5，由 于高水分，高燃料而帶來的高燃耗，相對較低的燃燒高溫，并不足以支撐液 相大量變?yōu)殍F酸鈣而是以鐵橄欖石的形式的存在,實際生產(chǎn)中堿度難以達到 預期值。

綜上所述，紅土鎳礦燒結相較于普碳鋼燒結尚有許多技術性問題函待解 決，不能簡單地把普碳鋼燒結的技術指標生搬硬套到紅土鎳礦燒結中來。

發(fā)明內(nèi)容

為解決現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供了一種褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系 統(tǒng)及方法。

本發(fā)明所提供的技術方案如下：

一種褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，包括：

對原料依次進行配料、混勻、制粒、篩分和布料的配料裝置、強力混合 裝置、制粒裝置、篩分裝置和布料裝置；

對布料進行燒結的帶式燒結裝置；

以及對燒結料依次進行破碎、篩分和成品收集的破碎裝置、振動篩和暫 存成品料倉。

基于上述技術方案所提供的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)，可以對褐鐵 礦型紅土鎳礦進行燒結.

具體的，所述帶式燒結裝置包括：

依次連通設置的鼓風干燥段、抽風干燥段、預熱段、燒結段、均熱段、 第一冷卻段和第二冷卻段，所述第一冷卻段具有位于其下部的第一進空氣口 和位于其上部的第一出熱風口，所述第二冷卻段具有位于其下部第二進空氣 口和位于其上部的第二出熱風口，所述均熱段具有位于其下部的第三出熱風 口，所述燒結段具有位于其上部的第四進熱風口和位于其下部的第四出熱風 口，所述預熱段具有位于其上部的第五進熱風口和位于其下部的第五出熱風 口，所述抽風干燥段具有位于其上部的第六進熱風口和位于其下部的第六出 熱風口，所述鼓風干燥段具有位于其下部的第七下進熱風口、位于其上部的 第七出熱風口，其中，所述第一出熱風口連通所述第四進熱風口，所述第二 出熱風口通過鼓干風機連通所述第七下進熱風口，所述第三出熱風口和所述 第四出熱風口分別連通回熱風機，所述回熱風機分別連通所述第五進熱風口、 所述第六進熱風口；

以及對所述預熱段和所述燒結段進行加熱的燒嘴裝置。

基于上述技術方案，可以充分的利用燒結段、均熱段、第一冷卻段和第 二冷卻段的余熱。

進一步的，所述篩分裝置的下方設置有傳送機構，用于向所述強力混合 裝置運輸篩分出的物料。

基于上述技術方案，可以對篩分裝置篩分出的細顆粒物料返回重新進行 強力混合。

進一步的，所述布料裝置為多輥布料機，下方設置有傳送機構，用于向 所述強力混合裝置運輸粒徑不夠大的物料。

基于上述技術方案，可以對篩板篩分出的細顆粒物料返回重新進行強力 混合。

進一步的，系統(tǒng)還包括依次連通設置的電除塵器、抽風機和排煙管道， 所述第六出熱風口和/或所述第五出熱風口連通所述電除塵器，和/或或所述 鼓風干燥段之前設置有排塵口，所述排塵口連通所述電除塵器。

基于上述技術方案，可以對排出氣進行除塵排放。

進一步的，系統(tǒng)還包括對所述帶式燒結裝置進行鋪底料的鋪底料裝置， 所述振動篩設置有將篩下物運送至所述鋪底料裝置的傳送機構。

基于上述技術方案，可以將振動篩篩分出的物料返回用于鋪料。

本發(fā)明還提供了一種褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結方法，采用上述的褐鐵礦 型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)進行燒結，具體為，采用氣體燃料作為燒嘴裝置的燃 料對所述預熱段和所述燒結段進行加熱。

基于上述技術方案，采用氣體燃料供熱，使得整體流程清晰可控，避免 燒結礦出現(xiàn)欠燒與過熔同時出現(xiàn)的情況，也避免了因褐鐵礦型紅土鎳礦本身 親水，且含有大量結晶水的礦物在進行傳統(tǒng)燒結時會出現(xiàn)的塌料，裂紋等現(xiàn) 象。

具體的，通過配料裝置將鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石和白云石進 行配料，得到的配料滿足堿度為0.8～1.7。

具體的，通過所述篩分裝置的下方設置的傳送機構，向所述強力混合裝 置運輸回篩分出的粒徑在5mm以下的物料。

具體的，通過所述多輥布料機下方設置的傳送機構，向所述強力混合裝 置運輸回粒徑在5mm以下的物料。

具體的，在帶式燒結裝置的臺車上先鋪一層厚度為30～80mm、粒度為 10～25mm的燒結礦作為鋪底料，然后通過多輥布料機將燒結混合料均勻布 置到臺車上，布料高度為200～500mm、粒度5mm以上，并在燒結混合料 與臺車側板之間鋪一層厚度20～60mm，粒度10～25mm的燒結礦邊料，然 后進行燒結。可以人工鋪底料。

基于上述技術方案，料層較薄，透氣性好，燒結效率高。

具體的，在所述鼓風干燥段中，由所述第七下進熱風口進入的熱風的溫 度為100～300℃，氣流由下向上穿過料層；料層停留時間為10～30min。

基于上述技術方案，盡可能的消除掉褐鐵礦型紅土鎳礦中多余的水分， 也避免了高結晶水的褐鐵礦型紅土鎳礦在進行傳統(tǒng)燒結時會出現(xiàn)的返礦率 高，燒結強度不高，燃耗高等問題并維持燒結礦產(chǎn)量。

具體的，在所述抽風干燥段中，由所述第六進熱風口進入的熱風的溫度 為300～600℃，氣流由上向下穿過料層；料層停留時間為10～30min。

基于上述技術方案，盡可能的消除掉褐鐵礦型紅土鎳礦中多余的水分， 也避免了高結晶水的褐鐵礦型紅土鎳礦在進行傳統(tǒng)燒結時會出現(xiàn)的返礦率 高，燒結強度不高，燃耗高等問題并維持燒結礦產(chǎn)量。

具體的，在所述預熱段內(nèi)，所述第五進熱風口進入的熱風和所述燒嘴裝 置將內(nèi)部加熱到900-1150℃的預熱溫度；料層的預熱時間為10-30min。

具體的，在所述燒結段內(nèi)，所述第四進熱風口進入的熱風和所述燒嘴裝 置將內(nèi)部加熱到1250～1350℃；料層的燒結時間12～30min。

具體的，在所述均熱段內(nèi)，溫度為750～850℃；料層的均熱時間為3～ 5min。

具體的，在所述第一冷卻段內(nèi)，冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而 上穿過料層；料層的冷卻時間為12～20min。

具體的，在所述第二冷卻段內(nèi)，冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而 上穿過料層；料層的冷卻時間為4～15min。

本發(fā)明將混勻鐵礦粉、生石灰、石灰石、白云石按一定比例配料，加水 混勻制粒，配料過程中不配加固體燃料；在燒結混合料中并不添加任何形式 存在的燃料，本燒結過程整合于帶式燒結機上進行采用臺車兩側燒嘴噴吹氣 體燃料燃燒所產(chǎn)生的高溫熱風對混合料進行上述燒結過程。通過設置帶式燒 結機的鼓干段和抽干段，且料層較薄，透氣性好，燒結效率高，盡可能的消 除掉褐鐵礦型紅土鎳礦中多余的水分，也避免了高結晶水的褐鐵礦型紅土鎳 礦在進行傳統(tǒng)燒結時會出現(xiàn)的返礦率高，燒結強度不高，燃耗高等問題并維 持燒結礦產(chǎn)量。同時，帶式燒結機中熱風循環(huán)利用，節(jié)能環(huán)保，污染物濃度 低，根據(jù)氣體燃料的不同，可進行完全無碳的燒結過程。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所提供的鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)的系統(tǒng)圖。

附圖1中，各標號所代表的結構列表如下：

1、配料裝置，2、強力混合裝置，3、制粒裝置，4、篩分裝置，5、布 料裝置，6、破碎裝置，7、振動篩，8、暫存成品料倉，9、鼓風干燥段，10、 抽風干燥段，11、預熱段，12、燒結段，13、均熱段，14、第一冷卻段，15、 第二冷卻段，16、電除塵器，17、抽風機，18、排煙管道，19、鋪底料裝置。

具體實施方式

以下對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實施例只用于解釋本發(fā)明， 并非用于限定本發(fā)明的范圍。

需要說明的是，當一個零件或組件被認為是“連接”、“位于”、“裝配” 在另一個零件或組件上時，它可以是直接設置在另一個零件和組件上或者可 能同時存在居中零件和組件。本文所使用的術語“左”、“右”、“上”、“下” 以及類似的表述只是為了說明的目的。

在一個具體實施方式中，如圖1所示，褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)包 括：對原料依次進行配料、混勻、制粒、篩分和布料的配料裝置1、強力混 合裝置2、制粒裝置3、篩分裝置4和布料裝置5；對布料進行燒結的帶式燒 結裝置；以及對燒結料依次進行破碎、篩分和成品收集的破碎裝置6、振動 篩7和暫存成品料倉8?；诖思夹g方案所提供的褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結 系統(tǒng)，可以對褐鐵礦型紅土鎳礦進行燒結.

在一個實施例中，如圖1所示，所述帶式燒結裝置包括：依次連通設置 的鼓風干燥段9、抽風干燥段10、預熱段11、燒結段12、均熱段13、第一 冷卻段14和第二冷卻段15，所述第一冷卻段14具有位于其下部的第一進空 氣口和位于其上部的第一出熱風口，所述第二冷卻段15具有位于其下部第 二進空氣口和位于其上部的第二出熱風口，所述均熱段13具有位于其下部 的第三出熱風口，所述燒結段12具有位于其上部的第四進熱風口和位于其下部的第四出熱風口，所述預熱段11具有位于其上部的第五進熱風口和位 于其下部的第五出熱風口，所述抽風干燥段10具有位于其上部的第六進熱 風口和位于其下部的第六出熱風口，所述鼓風干燥段9具有位于其下部的第 七下進熱風口、位于其上部的第七出熱風口，其中，所述第一出熱風口連通 所述第四進熱風口，所述第二出熱風口通過鼓干風機連通所述第七下進熱風 口，所述第三出熱風口和所述第四出熱風口分別連通回熱風機，所述回熱風 機分別連通所述第五進熱風口、所述第六進熱風口；以及對所述預熱段11 和所述燒結段12進行加熱的燒嘴裝置?；诖思夹g方案，可以充分的利用 燒結段、均熱段、第一冷卻段和第二冷卻段的余熱。

在一個實施例中，如圖1所示，所述篩分裝置4的下方設置有傳送機構， 用于向所述強力混合裝置2運輸篩分出的物料。基于此技術方案，可以對篩 分裝置篩分出的細顆粒物料返回重新進行強力混合。

在一個實施例中，如圖1所示，所述布料裝置5為多輥布料機，其下方 設置有傳送機構，用于向所述強力混合裝置2運輸粒徑不夠大的物料。基于 此技術方案，可以對篩板篩分出的細顆粒物料返回重新進行強力混合。

在一個實施例中，如圖1所示，系統(tǒng)還包括依次連通設置的電除塵器16、 抽風機17和排煙管道18，所述第六出熱風口連通所述電除塵器16，或者， 所述鼓風干燥段9之前設置有排塵口，所述排塵口連通所述電除塵器16?；?于此技術方案，可以對排出氣進行除塵排放。

在一個實施例中，如圖1所示，系統(tǒng)還包括對所述帶式燒結裝置進行鋪 底料的鋪底料裝置19，所述振動篩7設置有將篩下物運送至所述鋪底料裝置 19的傳送機構?；诖思夹g方案，可以將振動篩篩分出的物料返回用于鋪料。

實施例1

將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石、白云石配料成堿度為1.5，強 力混合，加水混勻，制粒。先在臺車上鋪一層厚度35mm、粒度10-25mm的 燒結礦作鋪底料，然后將燒結混合料均勻布到臺車上，布料高度為300mm， 粒度5-10mm。同時在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度25mm，粒度 10-25mm的燒結礦邊料，通過臺車的循環(huán)運行。燒結混合料在不同溫度的熱 風作用下依次進行干燥、預熱、燒結、冷卻、然后進行破碎篩分。

鼓風干燥熱風來源于所述冷卻二段和燒結后半段的中溫煙氣，溫度為 120℃，氣流由下向上穿過料層。

抽風干燥熱風來源于所述冷卻一段和燒結后半段的中溫煙氣以及燃燒 系統(tǒng)，溫度為350℃氣流由上向下穿過料層，鼓風干燥和抽風干燥總時間為 20min。

所述預熱過程為抽風預熱，預熱熱風來源于所述燒嘴系統(tǒng)、所述燒結后 半段的中高溫煙氣和一冷段的高溫煙氣，預熱溫度為900℃，預熱時間15min。

所述燒結過程為抽風燒結，燒結熱風來源于所述燃燒系統(tǒng)和所述冷卻一 段的高溫煙氣，燒結溫度1300℃，燒結時間12min。

所述均熱段內(nèi)，溫度為750℃；料層的均熱時間為3min。

所述一次冷卻的冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層，冷 卻時間為12min，二次冷卻的介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層， 冷卻時間為5min。

得到成品燒結礦，成品率85％，轉鼓70％，相比傳統(tǒng)帶式抽風燒結，本 發(fā)明燒結過程能耗降低55％，二氧化碳排放量減少75％，氮氧化物排放減少 50％，二氧化硫排放量減少66％。

實施例2

將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石、白云石配料成堿度為1.4，強 力混合，加水混勻，制粒。先在臺車上鋪一層厚度33mm、粒度10-25mm的 燒結礦作鋪底料，然后將燒結混合料均勻布到臺車上，布料高度為400mm， 粒度5-10mm。同時在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度30mm，粒度 10-25mm的燒結礦邊料，通過臺車的循環(huán)運行。燒結混合料在不同溫度的熱 風作用下依次進行干燥、預熱、燒結、冷卻、然后進行破碎篩分。

鼓風干燥熱風來源于所述冷卻二段和燒結后半段的中溫煙氣，溫度為 150℃，氣流由下向上穿過料層。

抽風干燥熱風來源于所述冷卻一段和燒結后半段的中溫煙氣以及燃燒 系統(tǒng)，溫度為400℃氣流由上向下穿過料層，鼓風干燥和抽風干燥總時間為 25min。

所述預熱過程為抽風預熱，預熱熱風來源于所述燒嘴系統(tǒng)、所述燒結后 半段的中高溫煙氣和一冷段的高溫煙氣，預熱溫度為1000℃，預熱時間 10min。

所述燒結過程為抽風燒結，燒結熱風來源于所述燃燒系統(tǒng)和所述冷卻一 段的高溫煙氣，燒結溫度1250℃，燒結時間15min。

所述均熱段內(nèi)，溫度為800℃；料層的均熱時間為4min。

所述一次冷卻的冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層，冷 卻時間為15min，二次冷卻的介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層， 冷卻時間為10min。

得到成品燒結礦，成品率82％，轉鼓70％，相比傳統(tǒng)帶式抽風燒結，本 發(fā)明燒結過程能耗降低58％，二氧化碳排放量減少78％，氮氧化物排放減少 70％，二氧化硫排放量減少75％。

實施例3

將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石、白云石配料成堿度為1.6，強 力混合，加水混勻，制粒。先在臺車上鋪一層厚度40mm、粒度10-25mm的 燒結礦作鋪底料，然后將燒結混合料均勻布到臺車上，布料高度為500mm， 粒度5-10mm。同時在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度40mm，粒度 10-25mm的燒結礦邊料，通過臺車的循環(huán)運行。燒結混合料在不同溫度的熱 風作用下依次進行干燥、預熱、燒結、冷卻、然后進行破碎篩分。

鼓風干燥熱風來源于所述冷卻二段和燒結后半段的中溫煙氣，溫度為 150℃，氣流由下向上穿過料層。

抽風干燥熱風來源于所述冷卻一段和燒結后半段的中溫煙氣以及燃燒 系統(tǒng)，溫度為500℃氣流由上向下穿過料層。

所述預熱過程為抽風預熱，預熱熱風來源于所述燒嘴系統(tǒng)、所述燒結后 半段的中高溫煙氣和一冷段的高溫煙氣，預熱溫度為950℃，預熱時間20min。

所述燒結過程為抽風燒結，燒結熱風來源于所述燃燒系統(tǒng)和所述冷卻一 段的高溫煙氣，燒結溫度1350℃，燒結時間15min。

所述均熱段內(nèi)，溫度為850℃；料層的均熱時間為5min。

所述一次冷卻的冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層，冷 卻時間為18min，二次冷卻的介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層， 冷卻時間為18min。

得到成品燒結礦，成品率83％，轉鼓68％，相比傳統(tǒng)帶式抽風燒結，本 發(fā)明燒結過程能耗降低60％，二氧化碳排放量減少78％，氮氧化物排放減少 77％，二氧化硫排放量減少79％。

對比例1

將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石、白云石配料成堿度為0.7，強 力混合，加水混勻，制粒。先在臺車上鋪一層厚度35mm、粒度10-25mm的 燒結礦作鋪底料，然后將燒結混合料均勻布到臺車上，布料高度為300mm， 粒度5-10mm。同時在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度25mm，粒度 10-25mm的燒結礦邊料，通過臺車的循環(huán)運行。燒結混合料在不同溫度的熱 風作用下依次進行干燥、預熱、燒結、冷卻、然后進行破碎篩分。

鼓風干燥熱風來源于所述冷卻二段和燒結后半段的中溫煙氣，溫度為 120℃，氣流由下向上穿過料層。

抽風干燥熱風來源于所述冷卻一段和燒結后半段的中溫煙氣以及燃燒 系統(tǒng)，溫度為350℃氣流由上向下穿過料層，鼓風干燥和抽風干燥總時間為 20min。

所述預熱過程為抽風預熱，預熱熱風來源于所述燒嘴系統(tǒng)、所述燒結后 半段的中高溫煙氣和一冷段的高溫煙氣，預熱溫度為900℃，預熱時間15min。

所述燒結過程為抽風燒結，燒結熱風來源于所述燃燒系統(tǒng)和所述冷卻一 段的高溫煙氣，燒結溫度1300℃，燒結時間12min。

所述均熱段內(nèi)，溫度為750℃；料層的均熱時間為3min。

所述一次冷卻的冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層，冷 卻時間為12min，二次冷卻的介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層， 冷卻時間為5min。

得到成品燒結礦，成品率45％，轉鼓60％，相比傳統(tǒng)帶式抽風燒結，本 發(fā)明燒結過程能耗降低40％，二氧化碳排放量減少55％，氮氧化物排放減少 40％，二氧化硫排放量減少46％。

對比例2

將褐鐵礦型紅土鎳礦、生石灰、石灰石、白云石配料成堿度為1.5，加 水混勻，制粒。先在臺車上鋪一層厚度35mm、粒度10-25mm的燒結礦作鋪 底料，然后將燒結混合料均勻布到臺車上，布料高度為300mm，粒度5-10mm。 同時在燒結混合料與臺車側板之間鋪一層厚度25mm，粒度10-25mm的燒結 礦邊料，通過臺車的循環(huán)運行。燒結混合料在不同溫度的熱風作用下依次進 行干燥、預熱、燒結、冷卻、然后進行破碎篩分。

鼓風干燥熱風來源于所述冷卻二段和燒結后半段的中溫煙氣，溫度為 120℃，氣流由下向上穿過料層。

抽風干燥熱風來源于所述冷卻一段和燒結后半段的中溫煙氣以及燃燒 系統(tǒng)，溫度為350℃氣流由上向下穿過料層，鼓風干燥和抽風干燥總時間為 20min。

所述預熱過程為抽風預熱，預熱熱風來源于所述燒嘴系統(tǒng)、所述燒結后 半段的中高溫煙氣和一冷段的高溫煙氣，預熱溫度為900℃，預熱時間15min。

所述燒結過程為抽風燒結，燒結熱風來源于所述燃燒系統(tǒng)和所述冷卻一 段的高溫煙氣，燒結溫度1300℃，燒結時間12min。

所述均熱段內(nèi)，溫度為750℃；料層的均熱時間為3min。

所述一次冷卻的冷卻介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層，冷 卻時間為12min，二次冷卻的介質為自然空氣，氣流方向自下而上穿過料層， 冷卻時間為5min。

得到成品燒結礦，成品率65％，轉鼓62％，相比傳統(tǒng)帶式抽風燒結，本 發(fā)明燒結過程能耗降低45％，二氧化碳排放量減少55％，氮氧化物排放減少 45％，二氧化硫排放量減少40％。

以上僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制； 凡本行業(yè)的普通技術人員均可按說明書附圖所示和以上而順暢地實施本發(fā) 明；但是，凡熟悉本專業(yè)的技術人員在不脫離本發(fā)明技術方案范圍內(nèi)，利用 以上所揭示的技術內(nèi)容而做出的些許更動、修飾與演變的等同變化，均為本 發(fā)明的等效實施例；同時，凡依據(jù)本發(fā)明的實質技術對以上實施例所作的任 何等同變化的更動、修飾與演變等，均仍屬于本發(fā)明的技術方案的保護范圍 之內(nèi)。

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褐鐵礦型紅土鎳礦的燒結系統(tǒng)及方法.pdf