權(quán)利要求

1.降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：將粉煤和渣精礦均質(zhì)混配得到含水量不低于8％的粉煤混合料，在底吹爐的加料口裝入落料器，使所述落料器伸入至底吹爐內(nèi)并使所述落料器底部出口端位于熔池的上方，將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料由下至上分層布置在物料輸送帶上，并經(jīng)所述物料輸送帶輸送至所述落料器內(nèi)，而后經(jīng)所述落料器集中落入至底吹爐內(nèi)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述落料器呈變徑筒狀結(jié)構(gòu)，所述落料器的內(nèi)徑由所述落料器上部入口端至底部出口端逐漸變小。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述落料器底部出口端與熔池的間距為150～300mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：沿所述物料輸送帶輸送方向，依次設(shè)置有分別與粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料對應(yīng)的上料倉，各所述上料倉分別與一個計量皮帶輸送機(jī)相連，各所述計量皮帶輸送機(jī)均垂直于所述物料輸送帶的輸送方向，隨所述物料輸送帶的運(yùn)行，各所述計量皮帶輸送機(jī)分別將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料輸送至所述物料輸送帶上從而使各物料分層布置。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理，所述物料輸送帶的上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述落料器上端外套設(shè)有一個風(fēng)冷罩，所述風(fēng)冷罩下端設(shè)有進(jìn)風(fēng)口，所述風(fēng)冷罩上端設(shè)有出風(fēng)口，所述落料器下端內(nèi)表面設(shè)有耐火泥層。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述落料器沿豎直方向設(shè)置。

8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和所述物料輸送帶的上方均罩設(shè)有一個U形防護(hù)罩從而將所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和所述物料輸送帶的兩側(cè)及上方密閉。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：粉煤混合料的含水量為8％～10％。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，其特征在于：銅精礦包括含銅品位8％～18％的銅精礦和含銅品位22％～32％的銅精礦。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法。

背景技術(shù)

富氧底吹熔池熔煉工藝具有原料適應(yīng)性強(qiáng)的特點，被越來越多的銅冶煉企業(yè)采用，底吹爐是底吹熔煉工藝的主體設(shè)備。目前底吹工藝的原料運(yùn)送及加料方式為：供配料工序配置多個上料倉，每個上料倉用抓斗配合裝入對應(yīng)底吹熔煉需要的粉煤、石英砂、冰銅冷料、氧化渣冷料、渣精礦、1#銅精礦、2#銅精礦、3#銅精礦、4#銅精礦、5#銅精礦、6#銅精礦等，以上物料經(jīng)計量皮帶計量后經(jīng)運(yùn)輸皮帶送至加料皮帶，加料皮帶根據(jù)生產(chǎn)需要將物料加入底吹爐進(jìn)行冶煉作業(yè)，具體工藝流程見圖1所示。

現(xiàn)有底吹工藝的原料運(yùn)送及加料方式存在以下缺點：

①采用多個上料倉對應(yīng)裝入粉煤、石英砂、冰銅冷料、氧化渣冷料、渣精礦、1#銅精礦、2#銅精礦、3#銅精礦、4#銅精礦、5#銅精礦、6#銅精礦等物料，經(jīng)計量皮帶計量后經(jīng)運(yùn)輸皮帶送至加料皮帶，最終經(jīng)加料皮帶送入底吹爐。以上原輔料，粉煤含水小于3％，呈粉狀易飛揚(yáng)，其他原料含水均大于8％，渣精礦含水高達(dá)15％或以上，在原輔料運(yùn)送和加入底吹爐過程中，粉煤因含水較少易飛揚(yáng)，造成飛揚(yáng)損失，同時造成作業(yè)環(huán)境較差；

②以上原輔料經(jīng)運(yùn)輸皮帶、加料皮帶混合后分別經(jīng)2～3個加料口加入爐內(nèi)，混合原料通過加料口Φ340mm(加料口直徑)后進(jìn)入到空間較大的爐膛(底吹爐爐膛凈高1700mm)內(nèi)，爐膛內(nèi)溫度高達(dá)900～1000℃，入爐物料隨著爐內(nèi)負(fù)壓及高溫環(huán)境進(jìn)一步擴(kuò)散飛揚(yáng)，進(jìn)而底吹爐煙塵率高達(dá)2.5～3％；

③底吹爐入爐原料可分為三類，其中冰銅冷料、氧化渣冷料、渣精礦、1#銅精礦、2#銅精礦、3#銅精礦、4#銅精礦、5#銅精礦、6#銅精礦等是含銅原料，做為銅冶煉的主金屬銅的物料來源；石英砂做為銅冶煉造渣熔劑；粉煤做為銅冶煉能源消耗補(bǔ)加燃料?，F(xiàn)有原輔料運(yùn)送及加入方式造成的粉煤或是其他物料的損失將會造成熔煉溫度不夠，冶煉造渣反應(yīng)不完全等一系列聯(lián)鎖反應(yīng)，造成銅冶煉效果不佳。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，以解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，降低底吹爐煙塵率，降低收塵工序壓力，提升金屬直收率，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下方案：

本發(fā)明提供一種降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，將粉煤和渣精礦均質(zhì)混配得到含水量不低于8％的粉煤混合料，在底吹爐的加料口裝入落料器，使所述落料器伸入至底吹爐內(nèi)并使所述落料器底部出口端位于熔池的上方，將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料由下至上分層布置在物料輸送帶上，并經(jīng)所述物料輸送帶輸送至所述落料器內(nèi)，而后經(jīng)所述落料器集中落入至底吹爐內(nèi)。

優(yōu)選的，所述落料器呈變徑筒狀結(jié)構(gòu)，所述落料器的內(nèi)徑由所述落料器上部入口端至底部出口端逐漸變小。

優(yōu)選的，所述落料器底部出口端與熔池的間距為150～300mm。

優(yōu)選的，沿所述物料輸送帶輸送方向，依次設(shè)置有分別與粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料對應(yīng)的上料倉，各所述上料倉分別與一個計量皮帶輸送機(jī)相連，各所述計量皮帶輸送機(jī)均垂直于所述物料輸送帶的輸送方向，隨所述物料輸送帶的運(yùn)行，各所述計量皮帶輸送機(jī)分別將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料輸送至所述物料輸送帶上從而使各物料分層布置。

優(yōu)選的，所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理，所述物料輸送帶的上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理。

優(yōu)選的，所述落料器上端外套設(shè)有一個風(fēng)冷罩，所述風(fēng)冷罩下端設(shè)有進(jìn)風(fēng)口，所述風(fēng)冷罩上端設(shè)有出風(fēng)口，所述落料器下端內(nèi)表面設(shè)有耐火泥層。

優(yōu)選的，所述落料器沿豎直方向設(shè)置。

優(yōu)選的，所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和所述物料輸送帶的上方均罩設(shè)有一個U形防護(hù)罩從而將所述計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和所述物料輸送帶的兩側(cè)及上方密閉。

優(yōu)選的，粉煤混合料的含水量為8％～10％。

優(yōu)選的，銅精礦包括含銅品位8％～18％的銅精礦和含銅品位22％～32％的銅精礦。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)取得了以下技術(shù)效果：

本發(fā)明提供一種降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，通過將含水量低的粉煤和含水量高的渣精礦均質(zhì)混配，得到含水量不低于8％的粉煤混合料，并在輸送至底吹爐時，將粉煤混合料置于物料輸送帶的最底層，將其他物料壓在粉煤混合料上，位于物料輸送帶上層的石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料呈顆粒狀，密度大，從而在運(yùn)輸時極大減少了物料飛揚(yáng)損失，各物料經(jīng)物料輸送帶輸送后，經(jīng)落料器落入之熔池內(nèi)，由于落料器伸入至底吹爐內(nèi)，入爐物料落點與熔池間距變小，入爐物料不受底吹爐爐膛負(fù)壓環(huán)境影響，物料順著落料器下落，不存在物料偏移或飄移，入爐物料集中落入到攪動的熔池內(nèi)，入爐物料進(jìn)入爐膛后由分散模式改變?yōu)榧屑尤肽Ｊ胶?，避免了入爐物料不集中易造成入爐后隨煙氣飄散損失的問題，降低了底吹爐煙塵率，降低收塵工序壓力，同時保證了熔煉溫度，并避免因物料損失而造成冶煉造渣反應(yīng)不完全等一系列聯(lián)鎖反應(yīng)，提升金屬直收率，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現(xiàn)有的銅冶煉底吹爐原料運(yùn)送及加料工藝流程圖；

圖2為本發(fā)明提供的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法中的原料運(yùn)送及加料工藝流程圖；

圖3為本發(fā)明提供的降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法中的落料器與底吹爐的連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-落料器、2-底吹爐、3-熔池。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，降低底吹爐煙塵率，降低收塵工序壓力，提升金屬直收率，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

如圖2～3所示，本實施例提供一種降低銅冶煉底吹爐煙塵率的方法，將粉煤和渣精礦均質(zhì)混配得到含水量不低于8％的粉煤混合料，在底吹爐2的加料口裝入落料器1，使落料器1伸入至底吹爐2內(nèi)并使落料器1底部出口端位于熔池3的上方，將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料由下至上分層布置在物料輸送帶上，并經(jīng)物料輸送帶輸送至落料器1內(nèi)，而后經(jīng)落料器1集中落入至底吹爐2內(nèi)。

通過將含水量低的粉煤和含水量高的渣精礦均質(zhì)混配，得到含水量不低于8％的粉煤混合料，并在輸送至底吹爐時，將粉煤混合料置于物料輸送帶的最底層，將其他物料壓在粉煤混合料上，位于物料輸送帶上層的石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料呈顆粒狀，密度大，從而在運(yùn)輸時極大減少了物料飛揚(yáng)損失，各物料經(jīng)物料輸送帶輸送后，經(jīng)落料器落入之熔池內(nèi)，由于落料器伸入至底吹爐內(nèi)，入爐物料落點與熔池間距變小，入爐物料不受底吹爐爐膛負(fù)壓環(huán)境影響，物料順著落料器下落，不存在物料偏移或飄移，入爐物料集中落入到攪動的熔池內(nèi)，底吹爐配置了多只噴槍，攪拌功大，落入的物料隨著劇烈攪動的熔池迅速擴(kuò)散，入爐物料進(jìn)入爐膛后由分散模式改變?yōu)榧屑尤肽Ｊ胶?，避免了入爐物料不集中易造成入爐后隨煙氣飄散損失的問題，降低了底吹爐煙塵率，同時保證了熔煉溫度，并避免因物料損失而造成冶煉造渣反應(yīng)不完全等一系列聯(lián)鎖反應(yīng)，提升金屬直收率，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。

如圖3所示，在本實施例中，落料器1呈變徑筒狀結(jié)構(gòu)，落料器1的內(nèi)徑由落料器1上部入口端至底部出口端逐漸變小，將物料集中加入至底吹爐2內(nèi)時，物料從落料器1底部出口端落下后，更加集中，防飛揚(yáng)損失效果更好。

在本實施例中，落料器1底部出口端與熔池3的間距為150～300mm，優(yōu)選為200mm，物料從落料器1底部出口端落下后，能夠集中落入到攪動的熔池3內(nèi)，底吹爐2配置了多只噴槍，攪拌功大，落入的物料隨著劇烈攪動的熔池3迅速擴(kuò)散，入爐物料進(jìn)入爐膛后由分散模式改變?yōu)榧屑尤肽Ｊ胶笕蹮捵鳂I(yè)仍高效運(yùn)行。

如圖2所示，在本實施例中，沿物料輸送帶輸送方向，依次設(shè)置有分別與粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料對應(yīng)的上料倉，各上料倉分別與一個計量皮帶輸送機(jī)相連，各計量皮帶輸送機(jī)均垂直于物料輸送帶的輸送方向，隨物料輸送帶的運(yùn)行，各計量皮帶輸送機(jī)分別將粉煤混合料、銅精礦、石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料輸送至物料輸送帶上從而使各物料分層布置，將粉煤混合料置于物料輸送帶的最底層，將其他物料壓在粉煤混合料上，位于物料輸送帶上層的石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料呈顆粒狀，密度大，從而在運(yùn)輸時極大減少了物料飛揚(yáng)損失。

在本實施例中，計量皮帶輸送機(jī)的皮帶上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理，物料輸送帶的上方和兩側(cè)進(jìn)行密閉處理，減少外部環(huán)境對物料運(yùn)送的影響，避免物料輸送過程中產(chǎn)生損失。

在本實施例中，落料器1上端外套設(shè)有一個風(fēng)冷罩，風(fēng)冷罩下端設(shè)有進(jìn)風(fēng)口，風(fēng)冷罩上端設(shè)有出風(fēng)口，落料器1下端內(nèi)表面設(shè)有耐火泥層，落料器1上端采用風(fēng)冷冷卻方式進(jìn)行降溫，避免溫度過高，落料器1下端通過耐火泥層對落料器1形成耐火防護(hù)，提高落料器1的使用時長，其中，落料器1與底吹爐2的加料口法蘭連接，連接方便可靠，便于進(jìn)行拆裝更換及維護(hù)。

在本實施例中，落料器1沿豎直方向設(shè)置，物料經(jīng)落料器1豎直下落至熔池3內(nèi)，降低爐膛內(nèi)煙氣氣流對物料的影響。

在本實施例中，計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和物料輸送帶的上方均罩設(shè)有一個U形防護(hù)罩從而將計量皮帶輸送機(jī)的皮帶和物料輸送帶的兩側(cè)及上方密閉，結(jié)構(gòu)簡單，防護(hù)效果好。

在本實施例中，粉煤混合料的含水量為8％～10％，優(yōu)選為8％，根據(jù)入爐配料比例需求，將低含水量的粉煤和高含水量的渣精礦采用兩級均質(zhì)攪拌混配得到含水8％的粉煤混合料，避免粉煤單獨輸送時因含水量低而造成的飛揚(yáng)損失。

如圖2所示，在本實施例中，銅精礦包括含銅品位8％～18％的銅精礦和含銅品位22％～32％的銅精礦。在實際生產(chǎn)時，銅精礦的選用一般選擇將低品位的銅精礦和高品位的銅精礦配合使用，將含銅品位8％～18％品質(zhì)低的銅精礦均質(zhì)混配得到混合銅精礦，將含銅品位22％～32％品質(zhì)較好的銅精礦單獨使用，具體可選擇一種、兩種或多種高品位銅精礦，在本實施例中，選擇兩種高品位銅精礦分別為1#品質(zhì)銅精礦、2#品質(zhì)銅精礦，在輸送至物料輸送帶時，分別配置與混合銅精礦、1#品質(zhì)銅精礦和2#品質(zhì)銅精礦相應(yīng)的上料倉及與上料倉連接的計量皮帶輸送機(jī)，混合銅精礦、1#品質(zhì)銅精礦和2#品質(zhì)銅精礦分別經(jīng)與之對應(yīng)的計量皮帶輸送機(jī)輸送至物料輸送帶上，并使粉煤混合料上依次壓放混合銅精礦、2#品質(zhì)銅精礦和1#品質(zhì)銅精礦，然后在1#品質(zhì)銅精礦上依次壓放石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料，將粉煤混合料置于物料輸送帶的最底層，將其他物料壓在粉煤混合料上，位于物料輸送帶上層的石英砂、氧化渣冷料和冰銅冷料呈顆粒狀，密度大，從而在運(yùn)輸時極大減少了物料飛揚(yáng)損失，將低品位的銅精礦和高品位的銅精礦配合使用，使得不同品位的銅精礦得以充分利用，符合高強(qiáng)度底吹冶煉的發(fā)展趨勢，操作簡單，可推廣使用。

本發(fā)明中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。

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