1.本發(fā)明涉及富集金屬的方法及提煉金屬的物料。

背景技術(shù)：

2.現(xiàn)有富集金屬的方法，以原礦為原料集目標(biāo)金屬時，采用火法富集金屬時能耗高，采用濕法富集金屬時由于使用了危害環(huán)境的液體，帶來危害環(huán)境的影響，同時這些方法還存在收率低的缺點。富集金屬生產(chǎn)過程中的尾渣含有的目標(biāo)金屬無法進(jìn)一步提取回收，浪費較多。

3.比如富集金時，其中氰化法是一種產(chǎn)業(yè)上使用的冶煉方式。氰化尾渣是一種黃金冶煉過程中氰化提金工藝后產(chǎn)生的危險固體廢棄物，我國每年產(chǎn)出約2450萬噸，由于其含有劇毒離子和重金屬成分，無論是對環(huán)境還是對人體都有很大的危害，多年來這種危害一直未能有效消除，但因其含有多種有價元素而具有較高的潛在經(jīng)濟(jì)價值?？茖W(xué)合理地利用氰化尾渣，綜合回收其中有價元素，消除其危害，具有資源可持續(xù)發(fā)展的重大意義。

4.氰化尾渣多為粉末狀，粒度較細(xì)，泥化現(xiàn)象嚴(yán)重，其中的金、銀多以極微細(xì)狀態(tài)包裹于鐵礦物和脈石礦物中，處理難度很大。

5.氰化尾渣主要有二類，即非焙燒氰化尾渣和焙燒氰化尾渣。

6.1、非焙燒氰化尾渣

7.指在含金礦石預(yù)處理工藝過程中沒有經(jīng)過焙燒過程而氰化所得的尾渣。主要包括：全泥氰化尾渣、金精礦氰化尾渣和其它預(yù)處理工藝氰化尾渣，前兩種占據(jù)了非焙燒氰化尾渣總量的絕大部分。

8.1.1、全泥氰化尾渣

9.由含金礦石直接經(jīng)全泥氰化工藝所得尾渣，雖可進(jìn)一步回收利用，但有價元素一般含量較低，該類尾渣數(shù)量也相對較少，經(jīng)濟(jì)價值相對較低。

10.1.2、金精礦氰化尾渣

11.由含金硫化礦經(jīng)浮選富集硫化物，所得硫精礦再經(jīng)氰化浸出金后所得尾渣。該類尾渣含有多種可綜合回收利用的有價元素，且有價元素含量較高，經(jīng)濟(jì)價值相對較高。

12.1.3、其它預(yù)處理工藝氰化尾渣

13.含金礦石經(jīng)過富集得到的金精礦再經(jīng)加壓氧化、化學(xué)氧化、生物氧化等各類預(yù)處理后氰化所得尾渣。由于所涉及到的預(yù)處理辦法多處于實驗室研究階段，雖已取得一定結(jié)果，但還很少大規(guī)模應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)，因此該類尾渣的數(shù)量相對較少。

14.2、焙燒氰化尾渣

15.由含高硫高砷、有機(jī)碳等難處理金礦先經(jīng)浮選富集硫化物，再對硫精礦進(jìn)行焙燒脫硫、砷、碳等氧化預(yù)處理，最后對所得焙砂進(jìn)行氰化浸出金后所得的尾渣。該類尾渣占氰化尾渣總量的50％以上，是堆存的主要尾渣類型，有價元素含量較高，具有較高的經(jīng)濟(jì)價值。

16.焙燒氰化尾渣的主要固相是由金精礦經(jīng)脫硫脫砷焙燒、燒渣氰化和中和排放工藝

后產(chǎn)生的尾渣。礦物相組成主要包括：鐵的氧化物和氧化不完全的硫化物殘余。

17.對于氰化尾渣的綜合回收利用，有些工藝方法取得了一定的進(jìn)展和效果，但同時也存在較大的局限性，主要體現(xiàn)在生產(chǎn)成本高、技術(shù)適應(yīng)性差、推廣應(yīng)用難等幾個方面，并未根本解決氰化尾渣回收利用和消除危害的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

18.本發(fā)明的目的之一是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種可富集金屬的方法及提煉金屬的物料。

19.為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

20.富集金屬的方法，其特征在于，將原料在還原氣氛下焙燒以富集原料中的目標(biāo)金屬；焙燒溫度為600℃～850℃。

21.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒時，原料進(jìn)入焙燒區(qū)域焙燒，焙燒區(qū)域內(nèi)各處的溫度相差最大為50℃-250℃。

22.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述焙燒區(qū)域溫度最高處比溫度最低處溫度高50℃-250℃。

23.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述焙燒區(qū)域內(nèi)溫度最高處的溫度為650℃～850℃。

24.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述原料在所述焙燒區(qū)域內(nèi)移動，沿所述原料的移動路線，所述焙燒區(qū)域的溫度逐步升溫。

25.根據(jù)本發(fā)明的一個方案，所述原料不經(jīng)預(yù)熱直接進(jìn)行焙燒或者經(jīng)預(yù)熱后再焙燒。

26.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，在焙燒之前，所述原料預(yù)熱后再焙燒；所述原料在靜止?fàn)顟B(tài)下預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300℃-600℃；或者所述原料在移動過程中預(yù)熱，沿所述原料的移動路線，所述預(yù)熱溫度逐步升高，預(yù)熱最低溫度為300℃-600℃。

27.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述原料預(yù)熱時，預(yù)熱最低溫度比最高溫度低50℃-300℃。

28.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述預(yù)熱最高溫度低于或等于焙燒最低溫度。

29.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，在焙燒裝置中預(yù)熱和焙燒，所述焙燒裝置具有進(jìn)口和出口；所述焙燒裝置的進(jìn)口處的溫度為300℃-600℃，所述焙燒裝置的出口處的溫度為650℃～850℃；所述原料在焙燒裝置中自進(jìn)口移動至出口，預(yù)熱并焙燒。

30.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述焙燒裝置自進(jìn)口至出口逐步升溫；所述進(jìn)口處溫度最低，所述出口處溫度最高。

31.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，預(yù)熱時間為20-300分鐘。

32.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述原料自進(jìn)口勻速輸送至出口。

33.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原氣氛為焙燒還原劑形成。

34.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原劑包括炭和/或煤。

35.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述炭包括木炭、焦炭和/或活性炭。

36.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述煤包括褐煤、煙煤和/或無煙煤。

37.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原劑的添加量為原料重量的1％～20％。

38.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，其特征在于，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加

劑包括氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂；或者所述添加劑為氯化鈣和氯化鈉，所述氯化鈣與氯化鈉的用量比為1：0.5-2。

39.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂的用量為原料重量的5％～25％。

40.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括分別含硫和銅的物料，或者同時含硫和銅的物料。

41.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述含硫的物料中，硫的含量為原料重量的0.5％～20％；所述含銅的物料中，銅的含量為原料重量的0.5％～20％。

42.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述含硫的物料為硫單質(zhì)、硫化合物或者含有硫化合物的物料；所述含銅的物料為銅單質(zhì)、銅化合物或者含有銅化合物的物料；同時含硫和銅的物料中，銅和硫的存在形式為單質(zhì)和/或化合物。

43.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，同時含硫和銅的物料為硫化銅礦物；所述硫化銅礦物為黃銅礦、輝銅礦、銅藍(lán)、斑銅礦、方黃銅礦、黝銅礦、砷黝銅礦和/或硫砷銅礦。

44.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括黏土礦物，黏土礦物加入量為原料的0.5％-10％，所述黏土礦物選自高嶺土、蒙脫石、凹凸棒石、海泡石、累托石、膨潤土和/或硅藻土。

45.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向原料中加入添加劑和還原劑，將原料、還原劑和添加劑混合造球后焙燒；所述還原劑全部與所述原料造球后焙燒，或者60％-95％還原劑與所述原料造球、其余還原劑不與所述原料造球。

46.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體或惰性氣體中冷卻或者在固體物掩埋下冷卻。

47.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒后的產(chǎn)物從焙燒裝置中直接進(jìn)入液體中冷卻。

48.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，冷卻處理后的產(chǎn)物研磨。

49.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，研磨之后，包括浮選步驟，所述浮選包括粗選、掃選和精選，得到富集目標(biāo)金屬的精礦。

50.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，浮選獲得的尾礦進(jìn)行磁選，得到鐵精礦。

51.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，包括步驟：

52.1)提供添加劑和還原劑，將原料、還原劑和添加劑混合后造球；

53.2)球粒在300℃～750℃下預(yù)熱20-300分鐘；然后再在600℃～850℃下焙燒20-200分鐘；

54.3)焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體或惰性氣體中冷卻或者在固體物掩埋下冷卻，冷卻后的焙燒球進(jìn)行磨礦處理；

55.4)磨礦后進(jìn)入浮選流程，浮選獲得富集目標(biāo)金屬的精礦。

56.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，還包括步驟5)：浮選尾礦進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

57.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述原料包括含有目標(biāo)金屬的原礦、精礦、尾礦、燒渣和/或礦石冶煉尾渣。

58.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，被富集的目標(biāo)金屬包括金、銀、鎳、鈷、鉑族元素金屬、銅、鉛、鋅、錫、銻、鎘和/或鉍。

59.一種提煉金屬的物料，其特征在于，采用前述任一權(quán)利要求所述富集金屬的方法獲得，經(jīng)研磨后粒度0.03mm-0.1mm。

60.本發(fā)明中的富集金屬的方法的優(yōu)點是：

61.1)在600℃～850℃中低溫下還原焙燒，不會產(chǎn)生因燒結(jié)而出現(xiàn)的結(jié)窯現(xiàn)象，生產(chǎn)過程容易控制；焙燒溫度低，工藝設(shè)備造價低、易制造、容易維護(hù)，能耗低；

62.2)本發(fā)明方法為選擇性還原焙燒，可處理各種賦存狀態(tài)復(fù)雜的各種原礦、精礦、尾礦、焙燒處理產(chǎn)物、燒渣或濕法浸出尾渣；

63.3)本發(fā)明方法可采用回轉(zhuǎn)窯焙燒，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

64.4)本發(fā)明可富集各種原料中所含的各種有價元素，如金、銀、鎳、鈷、鉑族元素金屬、銅、鉛、鋅、錫、銻、鎘和/或鉍等；

65.5)采用浮選和磁選有更高的分選富集效率，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

66.6)采用清潔生產(chǎn)技術(shù)，可以消除濕法浸出尾渣的危害，不會造成二次環(huán)境污染；

67.7)可最大化利用尾渣，基本實現(xiàn)尾渣零排放；

68.8)掃選尾礦進(jìn)入磁選流程，經(jīng)粗選、精選和掃選產(chǎn)出鐵精礦；

69.9)磁選尾礦為高硅渣，可為建材行業(yè)和水泥廠所利用。

70.本發(fā)明中的富集金屬的方法，焙燒裝置可使用回轉(zhuǎn)窯實施，還可以浮選機(jī)和磁選機(jī)進(jìn)行大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)，可利用選礦或冶金尾渣生產(chǎn)精礦。

71.綜上，本發(fā)明采用工藝過程易于實現(xiàn)；采用常規(guī)普通設(shè)備，在同等建設(shè)規(guī)模下，大幅降低建設(shè)投資，降低生產(chǎn)成本；對原料基本沒有要求，可以處理各種類型氰化尾渣和燒渣。本發(fā)明可產(chǎn)出高品位的混合精礦和鐵精礦。本發(fā)明的方法是一種低投資、低成本、工藝簡單、不污染環(huán)境、能適應(yīng)各種精礦或尾渣的生產(chǎn)技術(shù)。

72.本發(fā)明中的方法，焙燒后使用水冷卻焙燒球時，氯化物添加劑部分溶解于水中可以得到含有氯化物添加劑的水溶液。取出冷卻后的焙燒球再加水研磨，研磨過程中剩余氯化物添加劑溶于水中，使用壓濾方法可以得到含有氯化物添加劑的水溶液。前述兩部分含有氯化物添加劑的水溶液均可以回收用于造球，因此氯化物添加劑可以回收循環(huán)使用，節(jié)省成本。

具體實施方式

73.以下通過具體實施例，對本發(fā)明做進(jìn)一步具體的說明。

74.本發(fā)明中的富集金屬的方法，可以用來富集的目標(biāo)金屬包括金、銀、鎳、鈷、鉑族元素金屬、銅、鉛、鋅、錫、銻、鎘和/或鉍。

75.本發(fā)明方法適用的原料既可以用于處理富含目標(biāo)金屬的原礦，也可以是原礦處理后的精礦或尾礦、或者這些產(chǎn)品經(jīng)過火法或濕法處理后的產(chǎn)物，還可以是礦石冶煉的尾渣。

76.比如，富集元素金時，本發(fā)明方法適用的原料可以是含金的原礦、精礦或者尾礦，也可以是含金礦物的濕法或火法處理的產(chǎn)物或者礦渣。

77.含金的礦物，比如金礦物、含金礦物或載金礦物。本發(fā)明方法可以用于處理包括但不限于載金礦物的原料，比如黃鐵礦、黃銅礦、磁黃鐵礦、鎳黃鐵礦、輝銅礦、黝銅礦、輝銻礦、輝鉍礦、輝銀礦、毒砂、砷鉑礦、砷銅礦、硫砷銅礦等礦物，還可以是銅礬、水銻鉛礦、黃鉀鐵礬、褐鐵石、高嶺土、伊利石、臭蔥石等。

78.含金礦物的處理或冶煉產(chǎn)物，包括重選、浮選、揀選、混汞法、石蠟法、煤金團(tuán)聚法處理后獲得的精礦或尾礦；還可以是氰化浸出處理獲得的精礦、尾礦或礦渣，也可以是非氰化浸出獲得的精礦、尾礦或礦渣；氰化浸出如滲濾氰化法、攪拌氰化法、炭漿法提金、炭浸法提金和堆浸法；非氰化浸出如硫脲浸出、水氯化浸出、硫代硫酸鹽浸出、多硫化物浸出、溴化物浸出、石硫合劑法浸出和生物浸出等。浸出處理之前，還可以進(jìn)行焙燒預(yù)處理、加壓氧化預(yù)處理、硝酸氧化預(yù)處理、堿浸預(yù)處理、氯氣氧化預(yù)處理、細(xì)菌氧化預(yù)處理等預(yù)處理工藝處理后再浸出處理獲得的尾渣。

79.本發(fā)明方法用于富集銀時，可以適用的原料既可以是含銀的礦石，也可以是含銀的礦石的處理或冶煉獲得產(chǎn)物，比如精礦、尾礦、貴液或礦渣等。本發(fā)明方法用于富集鎳時，可以適用的原料既可以是含鎳的礦石，也可以是含鎳的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鈷時，可以適用的原料既可以是含鈷的礦石，也可以是含鈷的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鉑族元素時，可以適用的原料既可以是含鉑族元素的礦石，也可以是含鉑族元素的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集銅時，可以適用的原料既可以是含銅的礦石，也可以是含銅的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鉛時，可以適用的原料既可以是含鉛的礦石，也可以是含鉛的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鋅時，可以適用的原料既可以是含鋅的礦石，也可以是含鋅的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。

80.本發(fā)明方法用于富集錫時，可以適用的原料既可以是含錫的礦石，也可以是含錫的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集銻時，可以適用的原料既可以是含銻的礦石，也可以是含銻的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鎘時，可以適用的原料既可以是含鎘的礦石，也可以是含鎘的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。本發(fā)明方法用于富集鉍時，可以適用的原料既可以是含鉍的礦石，也可以是含鉍的礦石的處理或冶煉獲得的精礦、尾礦或礦渣。

81.本發(fā)明方法包括浮選和磁選步驟：將磨礦后的物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，進(jìn)行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流；其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進(jìn)行粗選作業(yè)；粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進(jìn)入精選作業(yè)，經(jīng)二到三次精選的精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦；粗選底流添加選礦藥劑后進(jìn)入掃選作業(yè)，掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦，經(jīng)二到三次掃選的底流為浮選尾礦進(jìn)入磁選系統(tǒng)。中礦1和中礦2不返回前一作業(yè)的選礦方式為開路選礦。本發(fā)明實施例在浮選步驟采用的是開路選礦。中礦1與中礦2中的的目標(biāo)金屬也可以進(jìn)入閉路選礦進(jìn)一步回收，且中礦中90％以上目標(biāo)金屬可以回收。

82.浮選過程中，粗選添加的選礦藥劑有碳酸鈉或石灰、硫酸銅、黃藥、黑藥和起泡劑，掃選添加的選礦藥劑有碳酸鈉或石灰、黃藥、黑藥和起泡劑，精選不添加選礦藥劑。浮選過程為常規(guī)浮選方法，不再贅述。

83.實施例1

84.富集金屬的方法，包括步驟：

85.1)、取焙燒氰化尾渣、添加劑和還原劑，氰化尾渣主要組成為：含金2.66g/t，鐵24.68％。

86.按照氰化尾渣重量計算，還原劑為焦炭9％；添加劑包括氯化鈣15％、硫化銅精礦9％和高嶺土1％。硫化銅精礦中，銅的含量為氰化尾渣重量的2.75％，硫的含量為氰化尾渣重量的5.23％。

87.將氰化尾渣原料、添加劑和還原劑充分混合后磨礦，磨至0.074mm粒度達(dá)到90％；然后造球，粒徑為10-20mm的球粒比例為94％。

88.2)、球粒在焙燒裝置中預(yù)熱后焙燒。球粒自焙燒裝置的進(jìn)口進(jìn)入焙燒裝置，在焙燒裝置內(nèi)勻速輸送，自焙燒裝置的出口輸出。自進(jìn)口至出口，焙燒裝置分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口，溫度逐步升高。預(yù)熱區(qū)域最低溫度為450℃(也就是焙燒裝置入口處的溫度)，預(yù)熱區(qū)域最高溫度為680℃，保持預(yù)熱40分鐘。沿氰化尾渣的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高。焙燒區(qū)域最低溫度為680℃，與預(yù)熱最高溫度相同，焙燒區(qū)域最高溫度為780℃(也就是焙燒裝置出口處的溫度)。沿氰化尾渣的移動路線，焙燒溫度逐步升高。焙燒時間為90分鐘。焙燒在還原氣氛中進(jìn)行，通過監(jiān)測焙燒尾氣中氧含量為1.0％以下而進(jìn)行控制。

89.3)、自焙燒區(qū)域出口輸出的焙砂球直接進(jìn)入水中冷卻，以防止焙砂球氧化。冷卻后進(jìn)行磨礦，磨礦細(xì)度為0.03-0.05mm的占80％以上。

90.4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選獲得金精礦。

91.浮選可以采用現(xiàn)有的浮選工藝，比如在浮選系統(tǒng)中進(jìn)行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進(jìn)行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4000g/t，硫酸銅350g/t，黃藥200g/t，黑藥100g/t，2#油50g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進(jìn)入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。粗選底流添加選礦藥劑后進(jìn)入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2000g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。中礦1與中礦2不返回前一作業(yè)則構(gòu)成開路選礦。本實施例及以下各實施例中采用開路選礦作業(yè)，浮選流程采用兩次掃選兩次精選選礦。中礦1與中礦2中的金也可以進(jìn)入閉路選礦進(jìn)一步回收，且中礦1與中礦2中的金90％以上可以回收。

92.5)、浮選的掃選底流進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

93.浮選所得混合金精礦中，金的品位為56.60g/t，回收率為90.80％。

94.磁選所得鐵精礦中，鐵的品位為59.63％，回收率為76.54％。

95.實施例2

96.富集金屬的方法，包括步驟：

97.1)、取氰化尾渣，其主要組成為：含金3.32g/t，鐵41.81％。

98.按照氰化尾渣重量計算，還原劑為焦炭8％，添加劑包括氯化鈣18％、硫化銅精礦10％，高嶺土1％。硫化銅精礦中，銅的含量為氰化尾渣重量的1.45％，硫的含量為氰化尾渣重量的2.34％。

99.將氰化尾渣原料和還原劑、添加劑充分混合后磨礦，磨至0.074mm粒度達(dá)到90％；然后造球，粒徑為8-12mm比例為95％。

100.2)、球粒自焙燒裝置的進(jìn)口進(jìn)入焙燒裝置，在焙燒裝置內(nèi)勻速輸送，自焙燒裝置的出口輸出。自進(jìn)口至出口，焙燒裝置分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口溫

度逐步升高。預(yù)熱區(qū)域最低溫度為400℃(也就是焙燒裝置入口處的溫度)，預(yù)熱區(qū)域最高溫度為720℃，預(yù)熱時間80分鐘。沿氰化尾渣的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高。預(yù)熱后的球粒焙燒處理，焙燒區(qū)域最低溫度為720℃，與預(yù)熱最高溫度相同，焙燒區(qū)域最高溫度為800℃(也就是焙燒裝置出口處的溫度)。沿氰化尾渣的移動路線，焙燒溫度逐步升高。焙燒時間為60分鐘。焙燒在還原氣氛中進(jìn)行，通過監(jiān)測焙燒尾氣中氧含量為1.0％以下而進(jìn)行控制。

101.3)、自焙燒區(qū)域出口輸出的焙砂球進(jìn)行水淬處理，以防止焙砂氧化。水淬后進(jìn)行磨礦，磨礦細(xì)度為0.03-0.05mm的占80％以上。

102.4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選獲得金精礦。

103.在浮選系統(tǒng)中進(jìn)行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進(jìn)行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4200g/t，硫酸銅380g/t，黃藥220g/t，黑藥120g/t，2#油60g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進(jìn)入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦。粗選底流添加選礦藥劑后進(jìn)入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2100g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。

104.5)浮選的掃選底流進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

105.浮選所得混合金精礦中，金的品位為69.75g/t，回收率為90.78％。

106.磁選所得鐵精礦中，鐵的品位為60.38％，回收率為80.12％。

107.實施例3-24

108.富集金屬的方法，包括步驟：

109.1)、原料為氰化尾渣，實施例3-15為金精礦氰化尾渣，實施例16-24為焙燒氰化尾渣。

110.提供添加劑和還原劑，按照氰化尾渣的重量計的添加劑用量如表1中的“焙燒條件”一列所示。其中，添加劑

①

為氯化鈣；添加劑

②

為與氰化尾渣混合造球的焦炭；添加劑

③

為不與氰化尾渣造球的焦炭，直接在焙燒區(qū)域內(nèi)焙燒；添加劑

②

與添加劑

③

為還原劑。添加劑

④

為黃銅礦，黃銅礦中銅的含量為22％、硫的含量為26％；實施例3-10中的添加劑

⑤

為高嶺土，實施例11-20中的添加劑

⑤

為蒙脫石，實施例21-24中的添加劑

⑤

為膨潤土。

111.氰化尾渣與添加劑、還原劑混合后磨礦，磨至0.074mm粒度達(dá)到90％；然后造球，球粒徑10-15mm占比96％。

112.2)、步驟1)獲得的球粒進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯焙燒，球粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)勻速輸送。自回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)口至出口，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口溫度逐步升高。預(yù)熱最低溫度、預(yù)熱時間、焙燒時最低溫度、焙燒最高溫度以及焙燒時間如表格1中的“焙燒條件”一列所示。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。沿氰化尾渣的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高，焙燒溫度逐步升高。

113.3)、焙燒后焙燒球直接水淬冷卻，以防止焙砂氧化。水淬后進(jìn)行磨礦，磨礦后的細(xì)度為0.03-0.05mm的占85％。

114.4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選獲得精礦，精礦的實驗數(shù)據(jù)如下表所示。浮選方法如實施例1、2所述。

115.5)、浮選的掃選底流進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

116.表1

117.118.20mm占比98％以上。

129.2)、步驟1)獲得的球粒先預(yù)熱再焙燒。實施例30-40中，球粒在表3所列的預(yù)熱條件下在靜止?fàn)顟B(tài)下預(yù)熱，再按照表3所列的焙燒條件焙燒。

130.實施例41-47中，球粒自焙燒裝置的進(jìn)口進(jìn)入焙燒裝置，在焙燒裝置內(nèi)勻速輸送，自焙燒裝置的出口輸出。自進(jìn)口至出口，焙燒裝置分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口溫度逐步升高。預(yù)熱最低溫度、預(yù)熱時間、焙燒最低溫度、焙燒最高溫度以及焙燒時間如表3中的“焙燒條件”一列所示。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。沿氰化尾渣的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高，焙燒溫度逐步升高。

131.3)、焙燒后的焙燒球冷卻，以防止焙砂氧化。實施例30-35用水淬方式冷卻；實施例36-40用煤粉堆埋冷卻，實施例41-47用還原氣體冷卻。焙燒球冷卻后進(jìn)行磨礦處理，磨礦后的細(xì)度為0.03-0.05mm的占90％。

132.4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選采用粗選、精選及掃選，獲得粗精礦，粗精礦的實驗數(shù)據(jù)如下表所示。浮選方法如實施例1、2所述。

133.5)、浮選的掃選底流進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

134.表3

135.136.137.[0138][0139]

以上實施例，磁選獲得的產(chǎn)品經(jīng)檢測，鐵的回收率達(dá)到60％以上。磁選獲得的尾礦中，二氧化硅的含量達(dá)到60％-70％。

[0140]

經(jīng)實驗，本發(fā)明方法適用于各類型氰化尾渣。

[0141]

實施例48-51

[0142]

表格4中的實施例為采用氧化金精礦為原料富集金的試驗數(shù)據(jù)。方法步驟如前所述實施例1，與前述實施例1不同的工藝條件如表格中“焙燒條件”一列所描述，未描述的方法步驟與前述實施例1相同。以下實施例中，添加劑

①

代表二水氯化鈣，添加劑

②

為與金精礦混合造球的焦炭，添加劑

③

為不與金精礦造球的焦炭；添加劑

④

為黃銅礦的銅精礦(含銅22％，含硫26％)，

⑤

為高嶺土。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。

[0143]

表4

[0144][0145]

實施例52-57

[0146]

表格5中為富集銀的試驗數(shù)據(jù)。實施例52-54原料為提煉金的氰化尾渣，實施例55-57原料為輝銀礦的冶煉尾渣，添加劑

①

為二水氯化鈣，添加劑

②

為與原料混合造球的焦炭，添加劑

③

為不與原料造球的焦炭；

④

為黃銅礦的銅精礦(含銅22％，含硫26％)，

⑤

為高嶺土。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。

[0147]

表格5

[0148]

[0149][0150]

以上實施例，磁選獲得的產(chǎn)品經(jīng)檢測，鐵的回收率達(dá)到60％以上。磁選獲得的尾礦中，二氧化硅的含量達(dá)到60％-70％。

[0151]

實施例58-65

[0152]

富集鎳的方法，包括步驟：

[0153]

1)、原料為紅土鎳礦原礦。

[0154]

提供添加劑，按照紅土鎳礦的重量計的添加劑用量如表6中的“焙燒條件”一列所示。其中，實施例58-59中添加劑

①

為氯化鈣；實施例60-61中的添加劑

①

為氯化銅；實施例62中的添加劑

①

為45％氯化鈣與55％的氯化鈉；實施例63中的添加劑

①

為50％氯化鈣與50％的氯化鈉；實施例64中的添加劑

①

為40％氯化鈣與60％的氯化鈉；實施例65中的添加劑

①

為55％氯化鈣與45％的氯化納。

[0155]

添加劑

②

為與紅土鎳礦混合造球的還原劑。添加劑

③

為不與紅土鎳礦造球的還原劑，在焙燒區(qū)域內(nèi)焙燒。實施例58-59中還原劑為焦炭；實施例60-63中的還原劑為活性炭；實施例64-65中的還原劑為無煙煤。

[0156]

實施例58-63中添加劑

④

為黃銅礦物，銅的含量為黃銅礦總重量的22％、硫的含量為黃銅礦總重量的26％。實施例64中添加劑

④

為輝銅礦，銅的含量為輝銅礦總重量的25％、硫的含量為黃銅礦總重量的6％。實施例65中添加劑

④

為銅藍(lán)，銅的含量為銅藍(lán)總重量的22％、硫的含量為黃銅礦總重量的12％。

[0157]

實施例58-60中的添加劑

⑤

為高嶺土，實施例61-63中的添加劑

⑤

為蒙脫石，實施

例64-65中的添加劑

⑤

為膨潤土。

[0158]

紅土鎳礦與添加劑混合后磨礦，磨至0.074mm粒度達(dá)到90％；然后造球，球粒徑10-15mm占比95％。

[0159]

2)、實施例58-64中，步驟1)獲得的球粒進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯焙燒，球粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)勻速輸送。自回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)口至出口，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口溫度逐步升高。預(yù)熱最低溫度、預(yù)熱時間、焙燒時最低溫度、焙燒最高溫度以及焙燒時間如表格6中的“焙燒條件”一列所示。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。沿球粒的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高，焙燒溫度逐步升高。

[0160]

實施例65中，球粒在靜止?fàn)顟B(tài)下預(yù)熱。然后按照表6所述焙燒條件焙燒。焙燒時，球粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)勻速輸送。沿球粒的移動路線，焙燒溫度逐步升高。

[0161]

3)、焙燒后的焙砂直接水淬冷卻，以防止焙砂氧化。水淬后進(jìn)行磨礦，磨礦后的細(xì)度為0.03-0.05mm的占比85％。

[0162]

4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選獲得精礦和尾礦，原料和精礦的檢測數(shù)據(jù)如表7所示。

[0163]

浮選可以采用現(xiàn)有的浮選工藝，在浮選系統(tǒng)中進(jìn)行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進(jìn)行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4000g/t，硫酸銅350g/t，黃藥200g/t，黑藥100g/t，2#油50g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進(jìn)入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。粗選底流添加選礦藥劑后進(jìn)入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2000g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。中礦1與中礦2不返回前一作業(yè)則構(gòu)成開路選礦。本發(fā)明實施例采用開路選礦的數(shù)據(jù)。中礦1與中礦2中的鎳也可以進(jìn)入閉路選礦進(jìn)一步回收，且中礦中90％以上鎳可以回收。

[0164]

5)、浮選的掃選底流進(jìn)入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

[0165]

表6

[0166][0167]

實施例58-65獲得的產(chǎn)品分析數(shù)據(jù)如表7所示：表7中的給料即為紅土鎳礦。

[0168]

表7

[0169][0170]

實施例66-83

[0171]

富集金屬的方法，包括步驟：

[0172]

1)、取礦石毒砂、還原劑和添加劑；毒砂中含硫和砷；

[0173]

按照礦石重量計算，添加劑和還原劑的用量如表1中所示。

[0174]

將礦石原料和添加劑充分混合后磨礦，磨至0.074mm粒度達(dá)到90％；然后造球，粒徑為10-15mm比例為95％。

[0175]

2)、實施例66-80步驟1)獲得的球粒進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯焙燒，球粒在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)勻速輸送。自回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)口至出口，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)分為依次相接的預(yù)熱區(qū)域和焙燒區(qū)域。自進(jìn)口至出口溫度逐步升高。預(yù)熱最低溫度、預(yù)熱時間、焙燒時最低溫度、焙燒最高溫度以及焙燒時間如表格中的“焙燒條件”一列所示。預(yù)熱最高溫度與焙燒最低溫度相同。沿球粒的移動路線，預(yù)熱溫度逐步升高，焙燒溫度逐步升高。

[0176]

實施例81-83中，球粒在表中所列的預(yù)熱條件下在靜止?fàn)顟B(tài)下預(yù)熱，再按照表中所列的焙燒條件焙燒。

[0177]

焙燒在還原氣氛中進(jìn)行，通過監(jiān)測焙燒尾氣中氧含量為1.0％以下而進(jìn)行控制。

[0178]

3)、自焙燒區(qū)域出口輸出的焙砂球直接進(jìn)入水中冷卻，以防止焙砂氧化。冷卻后磨礦，磨礦細(xì)度為0.03-0.05mm的占80％以上。

[0179]

4)、磨礦后物料進(jìn)入浮選系統(tǒng)，浮選獲得富集的有價金屬精礦。

[0180]

浮選可以采用現(xiàn)有的浮選工藝，在浮選系統(tǒng)中進(jìn)行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進(jìn)行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4000g/t，硫酸銅350g/t，黃藥200g/t，黑藥100g/t，2#油50g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進(jìn)入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。粗選底流添加選礦藥劑后進(jìn)入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2000g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構(gòu)成閉路選礦。中礦1與中礦2不返回前一作業(yè)則構(gòu)成開路選礦。本發(fā)明各實施例采用開路選礦，中礦1與中礦2的有價金屬也可以進(jìn)入閉路選礦進(jìn)一步回收，且中礦中90％以上有價金屬可以回收。

[0181]

以下實施例中的浮選流程，采用二次掃選，二次精選流程，采用開路選礦。

[0182]

[0183]

[0184]

[0185][0186]

[0187]

實施例66-83中，經(jīng)檢測，固體產(chǎn)物及尾氣中不含氧化砷。

[0188]

經(jīng)實驗，本發(fā)明方法還適用于含砷的其它礦石，比如砷鉑礦、砷銅礦和/或硫砷銅礦。

[0189]

本發(fā)明中的富集金屬的方法的優(yōu)點是：

[0190]

1)在600℃～850℃中低溫下還原焙燒，不會產(chǎn)生因燒結(jié)而出現(xiàn)的結(jié)窯現(xiàn)象，生產(chǎn)過程容易控制；焙燒溫度低，工藝設(shè)備造價低、易制造、容易維護(hù)，能耗低；

[0191]

2)本發(fā)明方法為選擇性還原焙燒，可處理各種賦存狀態(tài)復(fù)雜的各種原礦、精礦、尾礦、焙燒處理產(chǎn)物、燒渣或尾渣；

[0192]

3)本發(fā)明方法可采用回轉(zhuǎn)窯焙燒，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

[0193]

4)本發(fā)明可富集各種原料中所含的各種有價元素，如金、銀、鎳、鈷、鉑族元素金屬、銅、鉛、鋅、錫、銻、鎘和/或鉍等；

[0194]

5)采用浮選和磁選有更高的分選富集效率，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

[0195]

6)采用清潔生產(chǎn)技術(shù)，可以消除氰化尾渣的危害，不會造成二次環(huán)境污染；

[0196]

7)可最大化利用氰化尾渣，基本實現(xiàn)尾渣零排放；

[0197]

8)掃選尾礦進(jìn)入磁選流程，經(jīng)粗選、精選和掃選產(chǎn)出鐵精礦；

[0198]

9)磁選尾礦為高硅渣，可為建材行業(yè)和水泥廠所利用。

[0199]

本發(fā)明中的富集金屬的方法可使用回轉(zhuǎn)窯實施、浮選機(jī)和磁選機(jī)進(jìn)行大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

[0200]

綜上，本發(fā)明采用工藝過程易于實現(xiàn)；采用常規(guī)普通設(shè)備，在同等建設(shè)規(guī)模下，大幅降低建設(shè)投資，降低生產(chǎn)成本；對原料基本沒有要求，可以處理各種類型氰化尾渣和燒渣。本發(fā)明可產(chǎn)出高品位的混合金精礦和鐵精礦。本發(fā)明的方法是一種低投資、低成本、工藝簡單、不污染環(huán)境、能適應(yīng)各種礦石或者尾渣的生產(chǎn)技術(shù)。

[0201]

本發(fā)明中的方法，焙燒后使用水冷卻焙燒球時，氯化物添加劑部分溶解于水中可以得到含有氯化物添加劑的水溶液。取出冷卻后的焙燒球再加水研磨，研磨過程中剩余氯化物添加劑溶于水中，使用壓濾方法可以得到含有氯化物添加劑的水溶液。前述兩部分含有氯化物添加劑的水溶液均可以回收用于造球，因此氯化物添加劑可以回收循環(huán)使用，節(jié)省成本。

[0202]

以上僅為本發(fā)明較佳的實施例，并不用于局限本發(fā)明的保護(hù)范圍，任何在本發(fā)明精神內(nèi)的修改、等同替換或改進(jìn)等，都涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.富集金屬的方法，其特征在于，將原料在還原氣氛下焙燒以富集原料中的目標(biāo)金屬；焙燒溫度為600℃～850℃。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，焙燒時，原料進(jìn)入焙燒區(qū)域焙燒，焙燒區(qū)域內(nèi)各處的溫度相差最大為50℃-250℃。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述焙燒區(qū)域內(nèi)溫度最高處的溫度為650℃～850℃。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述原料在所述焙燒區(qū)域內(nèi)移動，沿所述原料的移動路線，所述焙燒區(qū)域的溫度逐步升溫。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，在焙燒之前，所述原料預(yù)熱后再焙燒；所述原料在靜止?fàn)顟B(tài)下預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300℃-600℃；或者所述原料在移動過程中預(yù)熱，沿所述原料的移動路線，所述預(yù)熱溫度逐步升高，預(yù)熱最低溫度為300℃-600℃。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述原料預(yù)熱時，預(yù)熱最低溫度比最高溫度低50℃-300℃。7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述預(yù)熱最高溫度低于或等于焙燒最低溫度。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，在焙燒裝置中預(yù)熱和焙燒，所述焙燒裝置具有進(jìn)口和出口；所述焙燒裝置的進(jìn)口處的溫度為300℃-600℃，所述焙燒裝置的出口處的溫度為650℃～850℃；所述原料在焙燒裝置中自進(jìn)口移動至出口，預(yù)熱并焙燒。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述焙燒裝置自進(jìn)口至出口逐步升溫；所述進(jìn)口處溫度最低，所述出口處溫度最高。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述還原氣氛為焙燒還原劑形成。11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述還原劑包括炭和/或煤。12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述還原劑的添加量為原料重量的1％～20％。13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，其特征在于，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂；或者所述添加劑為氯化鈣和氯化鈉，所述氯化鈣與氯化鈉的用量比為1：0.5-2。14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂的用量為原料重量的5％～25％。15.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括分別含硫和銅的物料，或者同時含硫和銅的物料。16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述含硫的物料中，硫的含量為原料重量的0.5％～20％；所述含銅的物料中，銅的含量為原料重量的0.5％～20％。17.根據(jù)權(quán)利要求15所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述含硫的物料為硫單質(zhì)、硫化合物或者含有硫化合物的物料；所述含銅的物料為銅單質(zhì)、銅化合物或者含有銅化合物的物料；同時含硫和銅的物料中，銅和硫的存在形式為單質(zhì)和/或化合物。18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的富集金屬的方法，其特征在于，同時含硫和銅的物料為硫化銅礦物；所述硫化銅礦物為黃銅礦、輝銅礦、銅藍(lán)、斑銅礦、方黃銅礦、黝銅礦、砷黝銅礦和/

或硫砷銅礦。19.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，向原料中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括黏土礦物，黏土礦物加入量為原料的0.5％-10％，所述黏土礦物選自高嶺土、蒙脫石、凹凸棒石、海泡石、累托石、膨潤土和/或硅藻土。20.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，向原料中加入添加劑和還原劑，將原料、還原劑和添加劑混合造球后焙燒；所述還原劑全部與所述原料造球后焙燒，或者60％-95％還原劑與所述原料造球、其余還原劑不與所述原料造球。21.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體或惰性氣體中冷卻或者在固體物掩埋下冷卻。22.根據(jù)權(quán)利要求21所述的富集金屬的方法，其特征在于，焙燒后的產(chǎn)物從焙燒裝置中直接進(jìn)入液體中冷卻。23.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，包括步驟：1)提供添加劑和還原劑，將原料、還原劑和添加劑混合后造球；2)球粒在300℃～750℃下預(yù)熱20-300分鐘；然后再在600℃～850℃下焙燒20-200min；3)焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體或惰性氣體中冷卻或者在固體物掩埋下冷卻，冷卻后的焙燒球進(jìn)行磨礦處理；4)磨礦后進(jìn)入浮選流程，浮選獲得富集目標(biāo)金屬的精礦。24.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，所述原料包括含有目標(biāo)金屬的原礦、精礦、尾礦、燒渣和/或礦石冶煉尾渣。25.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富集金屬的方法，其特征在于，被富集的目標(biāo)金屬包括金、銀、鎳、鈷、鉑族元素金屬、銅、鉛、鋅、錫、銻、鎘和/或鉍。26.一種提煉金屬的物料，其特征在于，采用權(quán)利要求1至22任一權(quán)利要求所述富集金屬的方法獲得，經(jīng)研磨后粒度0.03mm-0.1mm。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及涉及富集金屬的方法及提煉金屬的物料

技術(shù)研發(fā)人員：趙江晨

受保護(hù)的技術(shù)使用者：北京千冶科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.03.29

技術(shù)公布日：2022/7/21