本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體而言，涉及一種錳濕法冶煉方法和錳濕法冶煉系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

：如圖1所示，國內(nèi)錳濕法冶金工藝是：將錳磨細料進行漿化得到錳礦漿后，主要經(jīng)過硫酸浸礦、除雜(包括除鐵鋁和除重金屬)后，過濾得到完成液，然后通過工藝電積產(chǎn)出陰極錳片(即錳陰極板)。在電積過程中進行了補氨，工藝運行中，銨鹽及浸出后的鎂鹽無開路(即銨鹽和鎂鹽在系統(tǒng)中不斷的產(chǎn)生，但沒有出口，沒有相應(yīng)地從系統(tǒng)中排出)，因而，只能在系統(tǒng)中不斷積累，直至達到飽和后在工藝系統(tǒng)中大量結(jié)晶，不僅占據(jù)系統(tǒng)反應(yīng)空間，而且堵塞管道，對生產(chǎn)造成了不穩(wěn)定的隱患。因此，目前只能強制性地從尾渣中開路銨鹽、鎂鹽、錳鹽，但這些開來出來的銨鹽、鎂鹽和錳鹽都未經(jīng)處理，因而對環(huán)境造成嚴重威脅。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的主要目的在于提供一種錳濕法冶煉方法和錳濕法冶煉系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中錳濕法冶煉系統(tǒng)生產(chǎn)不穩(wěn)定的問題。為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種錳冶煉的方法，該方法包括：對錳礦依次進行硫酸浸出和除雜，得到含硫酸鎂、硫酸錳和硫酸銨的混合溶液；將混合溶液分成第一部分和第二部分，對第一部分的混合溶液依次通過電積處理和電解處理，得到有價金屬錳；對第二部分的混合溶液依次進行錳沉淀處理和鎂沉淀處理，得到錳沉淀物和鎂沉淀物；將錳沉淀物返回硫酸浸出的步驟。進一步地，采用氧化法對第二部分的混合溶液進行錳沉淀處理，優(yōu)選地，在采用氧化法之前，方法還包括對第二部分的混合溶液進行調(diào)ph值的步驟；更優(yōu)選，采用氨水將ph值調(diào)節(jié)至6.5-9.5；優(yōu)選氧化法中采用氧化劑進行氧化，更優(yōu)選氧化劑為壓縮空氣、純氧或雙氧水；優(yōu)選地，錳沉淀處理的時間為2-10h，溫度為40-80℃。進一步地，采用去氨法進行鎂沉淀處理，優(yōu)選地，在采用去氨法進行鎂沉淀處理之前，方法還包括：對錳沉淀處理后的第一濾液進行ph值調(diào)節(jié)，更優(yōu)選采用氨水將ph值調(diào)節(jié)至9.0-10.0；優(yōu)選地，采用碳酸銨或碳酸氫銨進行鎂沉淀處理，得到堿式碳酸鎂沉淀；優(yōu)選地，鎂沉淀處理的時間為0.5-5h，溫度為40-80℃。進一步地，方法還包括將鎂沉淀物用于除雜步驟中循環(huán)利用；優(yōu)選地，除雜步驟包括依次進行的除鐵鋁步驟和除重金屬步驟；優(yōu)選地，鎂沉淀物用于除鐵鋁的步驟中。進一步地，對第二部分的混合溶液進行鎂沉淀處理后，方法還包括對鎂沉淀處理后的第二濾液進行氨回收處理；優(yōu)選地，氨回收處理的步驟包括：采用石灰乳對第二濾液進行苛化反應(yīng)，并對反應(yīng)產(chǎn)物進行過濾洗滌，得到二水硫酸鈣濾餅和第一濃度的氨水；優(yōu)選地，石灰乳為10-20wt％的石灰乳，優(yōu)選地，苛化反應(yīng)的ph值為10.0-11.0，優(yōu)選地，苛化反應(yīng)的時間為0.5-2h，溫度為40-80℃。進一步地，氨回收處理的步驟還包括：對氨水進行加熱蒸發(fā)，得到第二濃度的氨水，優(yōu)選地，將第二濃度的氨水返回電積處理、錳沉淀處理和鎂沉淀處理中的任意一個或多個步驟中。為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的第二個方面，提供了一種錳冶煉系統(tǒng)，該錳冶煉系統(tǒng)包括：冶煉裝置及開路裝置，冶煉裝置包括依次連通的浸出單元、除雜單元、電積單元以及電解單元；開路裝置包括依次連通的錳沉淀單元和鎂沉淀單元，其中，錳沉淀單元的入口設(shè)置在除雜單元與電積單元之間，錳沉淀單元還包括錳循環(huán)管路，錳循環(huán)管路的出口與浸出單元連通。進一步地，除雜單元包括依次連通的除鐵鋁單元和除重金屬單元，鎂沉淀單元包括鎂循環(huán)管路，鎂循環(huán)管路與除鐵鋁單元相連通。進一步地，錳冶煉系統(tǒng)還包括氨回收單元，氨回收單元設(shè)置在鎂沉淀單元的下游，并與鎂沉淀單元相連通。進一步地，氨回收單元包括氨濃縮設(shè)備；優(yōu)選地，氨濃縮設(shè)備與以下至少之一相連通：電積單元、錳沉淀單元以及鎂沉淀單元。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，在原來的濕法冶煉方法基礎(chǔ)上，通過對除雜后的含有錳、鎂和氨的混合溶液中的一部分進行抽出，并對其中的錳和鎂分別進行沉淀，其中錳返回浸出步驟繼續(xù)完成錳的冶煉過程，而鎂鹽則以沉淀物的形式被排出。該方法使得錳冶煉過程中鎂以沉淀渣的形式被排出反應(yīng)體系外，從而在一定程度上減少了鎂的結(jié)晶，進而減低了堵塞管道的風(fēng)險，進而提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。附圖說明構(gòu)成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的錳冶煉方法的流程示意圖；圖2示出了根據(jù)本申請的實施例所提供的錳冶煉方法的流程示意圖；圖3示出了圖2中對部分錳、鎂、氨混合溶液的進行處理的詳細流程示意圖；圖4示出了根據(jù)本申請的實施例所提供的錳冶煉系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；以及圖5示出了根據(jù)本申請的優(yōu)選實施例所提供的錳冶煉系統(tǒng)的詳細結(jié)構(gòu)示意圖。上述附圖中，具有如下附圖標(biāo)記：10、冶煉裝置；20、開路裝置；30、氨回收單元；11、浸出單元；12、除雜單元；13、電積單元；14、電解單元；21、錳沉淀單元；22、鎂沉淀單元；101、錳循環(huán)管路；102、鎂循環(huán)管路；121、除鐵鋁單元；122、除重金屬單元。具體實施方式需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將結(jié)合實施例來詳細說明本發(fā)明。如

背景技術(shù)：

所提到的，現(xiàn)有的錳冶煉工藝系統(tǒng)中鎂和氨沒有開路，在系統(tǒng)中不斷被積累，直至積累的濃度過高而結(jié)晶出來。而隨著結(jié)晶越來越多，反應(yīng)管路被占用甚至堵塞，造成系統(tǒng)運行不穩(wěn)定。為了改善上述狀況，在本申請一種典型的實施方式中，提供了一種錳冶煉的方法，如圖2所示，該方法包括：對錳礦依次進行硫酸浸出和除雜，得到硫酸鎂、硫酸錳和硫酸銨的混合溶液；將混合溶液分成第一部分和第二部分，對第一部分的混合溶液依次通過電積處理和電解處理，得到有價金屬錳；對第二部分的混合溶液依次進行錳沉淀處理和鎂沉淀處理，得到錳沉淀物和鎂沉淀物；將錳沉淀物返回浸出步驟。本申請的上述錳冶煉的方法，在原來的濕法冶煉方法基礎(chǔ)上，通過對除雜后的含有錳、鎂和氨的混合溶液中的一部分進行抽出，并對其中的錳和鎂分別進行沉淀，其中錳返回浸出步驟繼續(xù)完成錳的冶煉過程，而鎂鹽則以沉淀物的形式被排出。該方法使得錳冶煉過程中鎂以沉淀渣的形式被排出反應(yīng)體系外，從而在一定程度上減少了鎂的結(jié)晶，進而減低了堵塞管道的風(fēng)險，進而提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。根據(jù)實際應(yīng)用需要，排出的鎂沉淀物還可以一部分返回主工藝系統(tǒng)，代替部分石灰做中和劑進行除雜，而另一部分則制成產(chǎn)品形成大系統(tǒng)開路。上述錳冶煉方法中，對抽出部分的含硫酸鎂、硫酸錳和硫酸銨的混合溶液中的錳進行沉淀的方法有多種，具體可以采用現(xiàn)有的沉淀方式。本申請一種優(yōu)選的實施例中，采用氧化法對第二部分的混合溶液進行錳沉淀處理。氧化法沉淀錳的原理是：氫氧化錳的溶解度比較大，低濃度的錳離子溶液加過量氨水也不會沉淀。而在堿性條件下，氫氧化錳及未沉淀的錳離子(如在氨性條件下)極易被空氣氧化到四價錳的mno(oh)2，再進一步脫水可得四氧化三錳沉淀。也就是說，對二價錳直接進行沉淀所需的ph值比較高，而采用空氣氧化可以降低沉淀所需的ph值，并且可以形成高價值錳產(chǎn)品。如前述，氧化法沉淀錳需要在堿性條件下，因而在一種優(yōu)選的實施例中，在采用氧化法之前，上述方法還包括對第二部分的混合溶液進行調(diào)ph值的步驟；優(yōu)選，采用氨水將ph值調(diào)節(jié)至6.5-9.5；更優(yōu)選氧化法中采用氧化劑進行氧化，更優(yōu)選氧化劑為壓縮空氣、純氧或雙氧水；更優(yōu)選地，錳沉淀處理的時間為2-10h，溫度為40-80℃。上述沉淀錳的條件能夠使混合溶液中的錳離子沉淀得相對更徹底地，從而使得錳礦中有價金屬錳的冶煉收率較高。即通過將部分混合溶液抽出后，將其中的鎂以沉淀形式從反應(yīng)體系中排出，氨以溶液形式排出后，而錳依舊回到冶煉體系中。這樣既不影響錳的冶煉收率，也減少了原冶煉系統(tǒng)中的結(jié)晶現(xiàn)象，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。上述對沉淀錳之后，接著對剩余溶液中的鎂離子進行沉淀，具體沉淀方法可以采用現(xiàn)有的任何可用的沉淀方法。在一種優(yōu)選的實施例中，采用去氨法進行鎂沉淀處理。在一種優(yōu)選的實施例中，在采用去氨法進行鎂沉淀處理之前，上述方法還包括：對錳沉淀處理后的第一濾液進行ph調(diào)節(jié)，更優(yōu)選采用氨水將ph值調(diào)節(jié)至9.0-10.0。優(yōu)選地，采用碳酸銨或碳酸氫銨進行鎂沉淀處理，得到堿式碳酸鎂沉淀；優(yōu)選地，鎂沉淀處理的時間為0.5-5h，溫度為40-80℃。在9.0-10.0的ph值條件下，沉淀鎂的反應(yīng)方式為：mgso4+2nh4oh＝mg(oh)2+(nh4)2so4直接用氨水處理，上述反應(yīng)可以進行，但這種反應(yīng)下鎂的直接收率僅僅65％，也就是說剩下的鎂在氨水調(diào)ph值的工序中就沒有辦法回收，就跑到了下游工序。若在該步驟加入銨鹽后，直接收率可以提高到90％左右。為了在提高錳冶煉生產(chǎn)穩(wěn)定性的同時，進一步減少生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固廢對環(huán)境的污染，在本申請一種優(yōu)選的實施例中，上述方法還包括將鎂沉淀物用于除雜步驟中循環(huán)利用。將鎂沉淀物循環(huán)利用于除雜步驟，不僅減少廢物排放，而且降低生產(chǎn)耗能。在一種優(yōu)選的實施例中，如圖1所示，上述除雜步驟包括依次進行的除鐵鋁步驟和除重金屬步驟；優(yōu)選地，鎂沉淀物用于除鐵鋁的步驟中?，F(xiàn)有技術(shù)中采用石灰乳(主要成分是ca(oh)2)進行除雜，主要是將鐵鋁轉(zhuǎn)化成氫氧化物沉淀除去。上述除重金屬的步驟為現(xiàn)有的常規(guī)步驟，此處不再贅述。本申請所提供的錳冶煉方法中，對第二部分的混合溶液進行鎂沉淀處理后，該方法還包括對鎂沉淀處理后的第二濾液進行氨回收處理。對錳和鎂進行沉淀處理后，剩余溶液中的氨仍可以進行回收利用。由于錳冶煉方法的現(xiàn)有工藝步驟中，無論是在電積處理步驟，還是在沉淀錳和沉淀鎂的步驟中，均需要在堿性環(huán)境中進行，因而對氨進行回收處理后，可用于這些步驟中，用于對ph值進行調(diào)節(jié)。在一種優(yōu)選的實施例中，氨回收處理的步驟包括：采用石灰乳對第二濾液進行苛化反應(yīng)，并對反應(yīng)產(chǎn)物進行過濾洗滌，得到二水硫酸鈣濾餅和第一濃度的氨水；優(yōu)選地，石灰乳為10-20wt％的石灰乳，優(yōu)選地，苛化反應(yīng)的ph值為10.0-11.0，優(yōu)選地，苛化反應(yīng)的時間為0.5-2h，溫度為40-80℃。采用石灰乳對第二濾液進行苛化反應(yīng)的反應(yīng)式為：ca(oh)2+(nh4)2so4+2h2o＝caso4·2h2o+2nh4oh。采用10-20wt％的石灰乳進行苛化反應(yīng)，并控制苛化反應(yīng)的ph值在10.0-11.0范圍內(nèi)，范圍溫度在40-80℃，是因為石灰乳質(zhì)量濃度過低，帶入系統(tǒng)水量太大，石灰乳濃度過高，泵及管道輸送容易出現(xiàn)問題。相應(yīng)地，其反應(yīng)時間根據(jù)反應(yīng)是否徹底進行合理調(diào)整。上述氨回收處理的步驟中，回收的第一濃度的氨水，通常是濃度比較低的氨水，若要再利用，需要補充濃度高的氨水或者對回收的氨水進行濃縮。在一種優(yōu)選的實施例中，氨回收處理的步驟還包括：對氨水進行加熱蒸發(fā)，得到第二濃度的氨水，優(yōu)選地，將第二濃度的氨水返回電積處理、錳沉淀處理和鎂沉淀處理中的任意一個或多個步驟中。在本申請第二種典型的實施方式中，提供了一種錳冶煉系統(tǒng)，如圖4所示，該錳冶煉系統(tǒng)包括：冶煉裝置10和開路裝置20，其中，冶煉裝置10包括依次連通的浸出單元11、除雜單元12、電積單元13以及電解單元14；開路裝置20包括依次連通的錳沉淀單元21和鎂沉淀單元22，其中，錳沉淀單元21的入口設(shè)置在除雜單元12與電積單元13之間，錳沉淀單元21還包括錳循環(huán)管路101，錳循環(huán)管路101的出口與浸出單元11連通。本申請的上述錳冶煉的系統(tǒng)，在原來的濕法冶煉裝置10基礎(chǔ)上，增加了開路裝置20，通過將除雜單元12后運往電積單元13的含錳、鎂和氨的硫酸鹽混合溶液的轉(zhuǎn)移至增設(shè)的開路裝置20中，并在開路裝置20中設(shè)置依次連通的錳沉淀單元21和鎂沉淀單元22，將轉(zhuǎn)移的混合溶液中的錳和鎂分別進行沉淀，并將錳通過錳循環(huán)管路101返回浸出單元11中繼續(xù)完成錳的冶煉，而鎂沉淀單元22中將鎂鹽以沉淀物的形式排出，剩余的含氨的溶液也脫離原冶煉裝置10。因而，本申請的錳冶煉系統(tǒng)將鎂和氨以不同形式從原冶煉系統(tǒng)中排出，從而在一定程度上減少了結(jié)晶現(xiàn)象及其積累，進而減低了堵塞管道的風(fēng)險，進而提高了冶煉生產(chǎn)的穩(wěn)定性。上述冶煉裝置10中的除雜單元12與現(xiàn)有的除雜單元12相同。在一種優(yōu)選的實施例中，如圖5所示，除雜單元12包括依次連通的除鐵鋁單元121和除重金屬單元122，鎂沉淀單元22包括鎂循環(huán)管路102，鎂循環(huán)管路102與除鐵鋁單元相連通。上述優(yōu)選實施例中，通過在鎂沉淀單元22中設(shè)置鎂循環(huán)管路102，并通過鎂循環(huán)管路102與除鐵鋁單元相連通，使得鎂沉淀單元22中的鎂鹽可以添加于除雜設(shè)備中用以中和除鐵。當(dāng)然，所獲得的沉淀的鎂鹽也可以用于售賣。具體根據(jù)實際需要進行合理處置。為了在提高錳冶煉生產(chǎn)穩(wěn)定性的同時，進一步減少生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固廢對環(huán)境的污染，在一種優(yōu)選的實施例中，如圖5所示，錳冶煉系統(tǒng)還包括氨回收單元30，氨回收單元30設(shè)置在鎂沉淀單元22的下游，并與鎂沉淀單元22相連通。具體地氨回收單元30的設(shè)置形式不限，任何能夠?qū)崿F(xiàn)對氨進行回收的設(shè)備或儀器均適用于本申請。在一種優(yōu)選的實施例中，氨回收單元30包括氨濃縮設(shè)備。為了降低實現(xiàn)錳冶煉系統(tǒng)的能耗，在一種優(yōu)選的實施例中，如圖5所示，氨濃縮設(shè)備與以下至少之一相連通：電積單元13、錳沉淀單元21以及鎂沉淀單元22。將氨濃縮設(shè)備與上述一種或多種進行連通，可以提高回收的氨的利用效率，同時降低系統(tǒng)的整體能耗。下面將結(jié)合具體的實施例來進一步說明本申請的有益效果。實施例1按照圖1所示的方法對錳礦進行冶煉，經(jīng)過硫酸浸出、除雜步驟后，得到的完成液的成分如下表1：表1：成分濃度，g/lmn2+29.46mg2+21.18(nh4)2so4飽和對上述表1中的部分溶液按照圖1所示流程進行后續(xù)的電積處理和電解處理。而剩余部分的溶液按照圖2及圖3所示的流程進行處理。首先氧化沉錳，采用氨水調(diào)節(jié)ph＝8.5，氧化劑采用雙氧水，沉錳時間為8h，溫度為60℃。過濾洗滌后獲得四氧化三錳濾餅。返回主工藝中浸出工序((即圖1所示的漿化步驟中)。沉錳過濾后，濾液去氨法沉鎂，沉鎂采用氨水調(diào)節(jié)ph＝9.1，加入碳酸銨或碳酸氫銨，用量系數(shù)為1.2(用量系數(shù)為1，是指剛好按化學(xué)反應(yīng)方程式計量比給料，如果是1.2，就是在化學(xué)反應(yīng)方程式基礎(chǔ)上多了20％mol)，沉鎂時間為2h，溫度為80℃。過濾洗滌后獲得堿式碳酸鎂濾餅。部分返回圖1所示的冶煉工藝中，用作除鐵的中和劑。沉鎂后濾液采用20wt％石灰乳苛化，調(diào)節(jié)ph＝10.5，苛化時間為0.5h，溫度為60℃。過濾洗滌后獲得二水硫酸鈣濾餅。濾液為稀氨水，蒸氨后，氨水濃度可以達到15％，返回圖1所示的電積處理步驟。實施例2對實施例1中剩余部分的溶液按照圖2及圖3所示的流程進行處理。首先氧化沉錳，采用氨水調(diào)節(jié)ph＝6.5，氧化劑采用雙氧水，沉錳時間為10h，溫度為80℃。過濾洗滌后獲得四氧化三錳濾餅，并將濾餅返回主工藝中浸出工序中(即圖1所示的漿化步驟中)。沉錳過濾后，濾液去氨法沉鎂，沉鎂采用氨水調(diào)節(jié)ph＝9.0，加入碳酸銨，用量系數(shù)為1.2，沉鎂時間為5h，溫度為40℃。過濾洗滌后獲得堿式碳酸鎂濾餅。部分返回圖1所示的冶煉工藝中，用作除鐵的中和劑。沉鎂后濾液采用10wt％石灰乳苛化，調(diào)節(jié)ph＝10.0，苛化時間為2h，溫度為80℃。過濾洗滌后獲得二水硫酸鈣濾餅，可用作建材原料。濾液為稀氨水，蒸氨后，氨水濃度可以達到18％，用于圖3所示的錳沉淀步驟中ph值調(diào)節(jié)的工序。實施例3對實施例1中剩余部分的溶液按照圖2及圖3所示的流程進行處理。首先氧化沉錳，采用氨水調(diào)節(jié)ph＝9.5，氧化劑采用壓縮空氣，沉錳時間為2h，溫度為40℃。過濾洗滌后獲得四氧化三錳濾餅，并將濾餅返回主工藝中浸出工序中(即圖1所示的漿化步驟中)。沉錳過濾后，濾液去氨法沉鎂，沉鎂采用氨水調(diào)節(jié)ph＝10.0，加入碳酸氫銨，用量系數(shù)為1.2，沉鎂時間為0.5h，溫度為80℃。過濾洗滌后獲得堿式碳酸鎂濾餅。部分返回圖1所示的冶煉工藝中，用作除鐵的中和劑。沉鎂后濾液采用15wt％石灰乳苛化，調(diào)節(jié)ph＝11.0，苛化時間為0.5h，溫度為40℃。過濾洗滌后獲得二水硫酸鈣濾餅，可用作建材原料。濾液為稀氨水，蒸氨后，氨水濃度可以達到16％，用于圖3所示的錳沉淀步驟中ph值調(diào)節(jié)的工序。實施例4對實施例1中剩余部分的溶液按照圖2及圖3所示的流程進行處理。首先氧化沉錳，采用氨水調(diào)節(jié)ph＝9.8，氧化劑采用壓縮空氣，沉錳時間為5h，溫度為38℃。過濾洗滌后獲得四氧化三錳濾餅，并將濾餅返回主工藝中浸出工序中(即圖1所示的漿化步驟中)。沉錳過濾后，濾液去氨法沉鎂，沉鎂采用氨水調(diào)節(jié)ph＝10.3，加入碳酸氫銨，用量系數(shù)為1.2，沉鎂時間為0.5h，溫度為85℃。過濾洗滌后獲得堿式碳酸鎂濾餅。部分返回圖1所示的冶煉工藝中，用作除鐵的中和劑。沉鎂后濾液采用5wt％石灰乳苛化，調(diào)節(jié)ph＝11.0，苛化時間為0.5h，溫度為40℃。過濾洗滌后獲得二水硫酸鈣濾餅，可用作建材原料。濾液為稀氨水，蒸氨后，氨水濃度可以達到16％，用于圖3所示的錳沉淀步驟中ph值調(diào)節(jié)的工序。從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果：本申請的上述錳冶煉的方法，在原來的濕法冶煉方法基礎(chǔ)上，通過對除雜后的含有錳、鎂和氨的混合溶液中的一部分進行抽出，并對其中的錳和鎂分別進行沉淀，其中錳返回浸出步驟繼續(xù)完成錳的冶煉過程，而鎂鹽則以沉淀物的形式被排出。該方法使得錳冶煉過程中鎂以沉淀渣的形式被排出反應(yīng)體系外，從而在一定程度上減少了鎂的結(jié)晶，進而減低了堵塞管道的風(fēng)險，進而提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。本申請所提供的上述方案，相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點：1)實現(xiàn)了有價金屬提取原流程與開路流程的有效對接，且工藝簡單。2)可實現(xiàn)渣的全部回收。3)氨水作為中和劑，可以循環(huán)使用。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁12

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種錳濕法冶煉方法和錳濕法冶煉系統(tǒng)。冶煉方法包括對錳礦依次進行硫酸浸出和除雜，得到含硫酸鎂、硫酸錳和硫酸銨的混合溶液；將混合溶液分成第一部分和第二部分，對第一部分的混合溶液依次通過電積處理和電解處理，得到有價金屬錳；對第二部分的混合溶液依次進行錳沉淀處理和鎂沉淀處理，得到錳沉淀物和鎂沉淀物；將錳沉淀物返回硫酸浸出的步驟。通過對除雜后的混合溶液中的一部分抽出，并對錳和鎂分別進行沉淀，錳返回浸出步驟繼續(xù)完成錳的冶煉過程，而鎂鹽則以沉淀物的形式被排出。該方法使得錳冶煉過程中鎂以沉淀渣的形式被排出反應(yīng)體系外，一定程度上減少了鎂的結(jié)晶，進而減低了堵塞管道的風(fēng)險，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。

技術(shù)研發(fā)人員：孫寧磊;劉蘇寧;曹敏;秦麗娟

受保護的技術(shù)使用者：中國恩菲工程技術(shù)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2019.07.31

技術(shù)公布日：2019.10.11