1.本發(fā)明屬于金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從碲渣中的回收碲的方法。

背景技術(shù)：

2.碲渣為銅陽極泥脫銅脫碲后，脫銅碲浸出渣加入卡爾多爐火法熔煉生產(chǎn)金銀合金過程中，在氧化精煉階段加入碳酸鈉除碲產(chǎn)生的含碲渣，碲在渣中主要是以na2teo3、teo2、na2teo4等形式存在，碲渣含金800

?

1200g/t，含銀5

?

10％，含碲8

?

10％，含銅4

?

6％，含砷0.2

?

0.5％。因碲渣含碲較高，如直接返回金銀系統(tǒng)回收金銀，碲在金銀系統(tǒng)循環(huán)，造成卡爾多爐氧化精煉階段除碲時間延長，生產(chǎn)成本上升，另外，富集起來的碲容易再次分散損失。從碲渣中浸出回收碲的目的是讓碲從金銀系統(tǒng)開路并回收碲，脫碲渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

3.現(xiàn)有技術(shù)中從碲渣中回收碲的方法如圖1所示：將塊狀碲渣破碎、球磨機磨漿得到球磨漿液，球磨漿液經(jīng)板框壓濾機過濾，濾液進入地坑，有地坑液下泵泵入循環(huán)液高位槽，再加入球磨機循環(huán)使用；球磨渣在浸出釜中加堿浸出，堿浸結(jié)束后漿液泵入壓濾機壓濾，堿浸液進入除雜釜加入除雜試劑進行除雜，除雜漿液泵入壓濾機過濾，除雜后液進入中和釜用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲；浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

4.上述回收碲的工藝中，經(jīng)過多次反應(yīng)、壓濾、料液泵入泵出等過程，倒轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)多、工藝流程長，浸出效率低、試劑消耗量大，大大降低了碲回收效率、提高了回收成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明目的在于提供一種從碲渣中回收碲的方法，處理工藝簡短、藥劑用量少、生產(chǎn)效率高。

6.為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種從碲渣中回收碲的方法，將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)生成的沉淀即為二氧化碲。

7.采用上述方案，將渣研磨、碲浸出和除雜三個工序合并為一個工序，縮短了工藝流程，同時由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并且這種方法浸出效率高、藥劑用量少，大大減低了生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。

8.具體地，破碎后的碲渣加入到球磨機中，球磨機的球磨液入口連接循環(huán)高位槽，球磨后的漿體依次進入帶攪拌的過渡槽和低攪拌高位沉淀槽。沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)高位槽，供磨漿過程循環(huán)使用；沉淀槽的濃漿泵入壓濾機進行固液分離，所得分離液加入硫酸進行中和反應(yīng)產(chǎn)出沉淀即為精制二氧化碲。

9.其中，所述待處理的碲渣制備成漿體，是將塊狀碲渣用搗打機破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎至粒徑40

?

50mm、第二段破碎至粒徑20

?

30mm后，再加入球磨機球磨至200目得到磨礦漿體。

10.所述球磨機的球磨過程中控制磨礦濃度70％

?

75％。

11.所述堿為30％的液堿，所述液堿是加入到球磨機的球磨漿液中，加入量為待處理碲渣中碲元素含量的1.1

?

1.6倍。液堿加入到球磨機中，即在球磨機中就開始堿浸，球磨漿液從球磨機溢出，經(jīng)帶攪拌過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽，低攪拌高位沉淀槽溢流液從側(cè)出口流入循環(huán)液高位槽，再進入球磨機循環(huán)使用，固體物料留在槽內(nèi)。漿液在過渡槽和低攪拌高位沉淀槽中持續(xù)攪拌，增加了碲渣與堿接觸反應(yīng)時間，提高了浸出效率。

12.檢測低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時，對低攪拌高位沉淀槽內(nèi)的漿液進行壓濾機固液分離處理，分離液進入中和釜用硫酸中和產(chǎn)出精制二氧化碲、浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀銅。

13.所述除雜試劑為硫化鈉，除雜試劑用量為每噸待處理碲渣3

?

6kg，向除雜試劑中加入10倍質(zhì)量的水稀釋后，將除雜液加入到循環(huán)液高位槽中。除雜試劑對循環(huán)液中的重金屬雜質(zhì)反應(yīng)，銅、砷等雜質(zhì)沉淀脫除。

14.所述固液分離是將攪拌均勻的漿體用壓濾機進行壓濾得到分離液和浸出渣。所述分離液與硫酸反應(yīng)是在中和釜中進行，所述浸出渣返回金銀系統(tǒng)處理。所述低攪拌高位沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)液高位槽進行循環(huán)利用。

附圖說明

15.圖1為現(xiàn)有技術(shù)中從碲渣中回收碲的工藝流程；

16.圖2為本發(fā)明從碲渣中回收碲的方法。

具體實施方式

17.下面結(jié)合實施例對本申請的技術(shù)方案作進一步詳述。實施例1

18.用搗打機將塊狀碲渣破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎機(規(guī)格型號pe250

×

400)破碎至40

?

50mm，再經(jīng)過第二段破碎機(規(guī)格型號pex150

×

750)破碎至20

?

30mm。球磨作業(yè)時，小塊狀碲渣經(jīng)過擺式給料機加入球磨機(規(guī)格型號mqy1515)，控制磨礦濃度70％

?

75％，球磨至200目，30％液堿從球磨機進口均勻加入，30％液堿加入量是1.1

?

1.6倍碲金屬量，除雜試劑從循環(huán)液高位槽中加入，球磨漿液進入帶攪拌過渡槽經(jīng)過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽低攪拌高位沉淀槽溢流液從側(cè)出口流入循環(huán)液高位槽，再進入球磨機循環(huán)使用，固體物料留在槽內(nèi)。檢測低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時，對低攪拌高位沉淀槽漿液進行過濾。濾液進入中和釜用硫酸中和產(chǎn)出精制二氧化碲，浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀銅。

19.采用上述方法處理碲渣23噸，平均約含金950g/t、含銀7％、含碲9％、含銅7％、含砷0.3％。30％液堿用量平均101kg/t渣，除雜試劑用量平均3kg/t，碲的浸出率平均77％，二氧化碲含銅0.01％。實施例2

20.采用與實施例1相同的方法處理碲渣31噸，平均約含金1110g/t，含銀8％，含碲10％，含銅9％，含砷0.3％。30％液堿用量平均110kg/t渣，除雜試劑用量平均3kg/t，碲的浸

出率平均79％，二氧化碲含銅0.01％。對比例1：采用現(xiàn)有技術(shù)(圖1的工藝流程)從碲渣中回收碲

21.用搗打機將塊狀碲渣破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎機(規(guī)格型號pe250

×

400)破碎至40

?

50mm，再經(jīng)過第二段破碎機(規(guī)格型號pex150

×

750)破碎至20

?

30mm。球磨作業(yè)時，小塊狀碲渣經(jīng)過擺式給料機加入球磨機(規(guī)格型號mqy1515)，控制磨礦濃度70％

?

75％，球磨至200目。球磨漿液進入帶攪拌過渡槽經(jīng)板框壓濾機過濾，濾液進入地坑，由地坑液下泵泵入循環(huán)液高位槽，再加入球磨機循環(huán)使用。球磨渣每批650kg潮量(水份約15％)加入浸出釜(3m3搪瓷釜)，加30％液堿120kg進行浸出作業(yè)，堿浸結(jié)束后漿液泵入壓濾機壓濾。堿浸液進入除雜釜(3m3搪瓷釜)，加入除雜試劑進行除雜，檢測除雜后液含銅小于2mg/l時，除雜漿液泵入壓濾機過濾，除雜后液泵入中和釜(3m3搪瓷釜)用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲。浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

22.采用該方法共處理碲渣150噸，平均含金900g/t、含銀8％、含碲9％，含銅6％、含砷0.4％。30％液堿用量平均190kg/t渣，除雜試劑用量平均5kg/t渣，碲的浸出率平均71％，二氧化碲含銅0.01％。

23.通過上述實施例可知，采用本發(fā)明的方法從碲渣中回收碲，將球磨、碲浸出和除雜三個工序合并為一個工序，縮短了工藝流程，同時由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并實現(xiàn)高濃度浸出，提高了浸出效率，減少了藥劑用量，降低了生產(chǎn)成本，實現(xiàn)了碲渣中碲開路和回收的目的。碲渣中碲的浸出率在75％

?

80％之間。技術(shù)特征：

1.一種從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)得到的沉淀即為二氧化碲。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述待處理的碲渣制備成漿體，是將塊狀碲渣用搗打機破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎至粒徑40

?

50mm、第二段破碎至粒徑20

?

30mm后，再加入球磨機球磨至200目得到磨礦漿體。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：破碎后的碲渣加入到球磨機中，球磨機的球磨液入口連接循環(huán)高位槽，球磨后的漿體依次進入帶攪拌的過渡槽和低攪拌高位沉淀槽。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述球磨機的球磨過程中控制磨礦濃度70％

?

75％。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述堿為30％的液堿，用量為待處理碲渣中碲元素含量的1.1

?

1.6倍。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述除雜試劑為硫化鈉，除雜試劑用量為每噸待處理碲渣3

?

6kg，除雜試劑加入前先用10倍質(zhì)量的水稀釋。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述堿是加入到球磨機的球磨漿液中，除雜試劑是加入到循環(huán)液高位槽中。8.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：檢測低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時，對低攪拌高位沉淀槽內(nèi)的漿液進行壓濾機固液分離處理。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述低攪拌高位沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)液高位槽進行循環(huán)利用。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明屬于金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從碲渣中回收碲的方法，將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)生成的沉淀即為二氧化碲。采用上述方案，將渣研磨、碲浸出和除雜三個工序合并為一個工序，縮短了工藝流程，同時由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并且這種方法浸出效率高、藥劑用量少，大大減低了生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。實現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。實現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。

技術(shù)研發(fā)人員：王愛榮 王海榮 汪永紅 王文斌 李春俠 周斌 王福榮

受保護的技術(shù)使用者：銅陵有色金屬集團股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.12.17

技術(shù)公布日：2021/4/26

一種生產(chǎn)電積鎳的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】

[0001] 本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，具體涉及一種生產(chǎn)電積鎳的方法。

【背景技術(shù)】

[0002] 目前世界上電積鎳生產(chǎn)廠家電積鎳生產(chǎn)均采用浸出-不溶陽極隔膜電解生產(chǎn)工 藝，電積過程產(chǎn)生陽極液返回浸出工序作為酸性溶液進行配料。電積過程陽極采用不溶陽 極，讓電解質(zhì)中欲提取的金屬在陰極上沉積而析出，從而達到提取金屬的目的。在鎳電解的 陰極液中，除了含有H+外，常含有少量銅、鐵、鈷、鋅等有害雜質(zhì)的金屬離子，這些雜質(zhì)離子 的含量雖然很低，但標準電極電位較Ni 2+正的Cu2+、Pb2+等離子優(yōu)先于鎳離子還原析出，故電 積產(chǎn)生陽極液經(jīng)過電解后達到一定凈化;此種工藝存在以下缺陷：（1)陽極液化學(xué)成分雜質(zhì) 含量低于陰極液，按設(shè)計流程返回前工序一浸出工序進行配料，浸出后產(chǎn)生溶液經(jīng)凈化后 作為陰極液；（2)陽極液返回前工序進行配料，含酸20-25g/L，配液時需補加一定量工業(yè)硫 酸，影響技術(shù)經(jīng)濟指標的優(yōu)化，工業(yè)硫酸單耗達到700Kg/t · Ni以上。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種生產(chǎn)電積鎳的方法。

[0004] 本發(fā)明的一種電積鎳的方法，其包括以下步驟：

[0005] 步驟①:將金屬化高鎳锍采用球磨機濕磨至-280目，將磨細后礦漿與5g/L_10g/L 的酸性溶液，加壓浸出液進行漿化配料后進行常壓浸出，得到浸出液;控制漿化液固比9 一 13: lm3/噸，反應(yīng)溫度65-80°C，浸出終點6-8h，終點pH值為5 ·0-6 ·0;

[0006] 步驟②:將步驟①中的浸出液與鎳鈷分離萃取劑按相比0/Α=1:4進行逆流萃取， 反應(yīng)溫度35~45°C，得到硫酸鎳溶液；

[0007] 其中，鎳鈷分離萃取劑由260#溶劑油：C272體積比為9:1配制；配制后有機加入 NaOH進行皂化，控制皂化率40~55 % ;

[0008] 浸出液成分（g/L):Ni:90~120 Cu<0.1 Fe<0.1 Co<2.0 ρΗ>5·0;

[0009] 步驟③:將步驟②中的硫酸鎳溶液栗入加熱器加熱溫度至65_75°C后進入高位槽， 通過溢流進入電積槽，在直流電的作用下陽極過程主要發(fā)生析氧過程(H 20-2e-l/202丨+2H + )，陰極發(fā)生還原反應(yīng)(Ni2++2e = Ni)沉積出金屬鎳，同時生成pH為0.5-1.0陽極液，其中，陽 極液游離硫酸含量20-35g/L、Ni含量65-75g/L;

[0010] 其中，電積槽陽極采用鉛合金陽極或鈦銥陽極，陰極為鎳始極片；

[0011] 步驟④:將步驟③中的陽極液與自來水按體積比1:1分別用栗栗入陰離子交換膜 系統(tǒng)進行酸、鹽分離，操作溫度〇_45°C，經(jīng)過分離后得到Ni含量2 55g/L、PH值為2.5-3.5的 陽極液，及硫酸含量為16-28g/L、鎳含量< 5g/L的酸性溶液；

[0012] 步驟⑤:將步驟④中的陽極液與自來水按體積比1:1分別用栗栗入陰離子交換膜 系統(tǒng)進行酸、鹽分離，操作溫度〇_45°C，待酸鹽分離器注滿溶液為止并靜置約2h后取樣對設(shè) 備出口陽極液成分進行化驗分析;如果得到含鎳55g/L以上的陽極液，與步驟②中硫酸鎳溶 液混合后進入電積槽進行電積，電積后得到Ni9996電積鎳;如果得到含鎳55g/L以下的陽極 液返回步驟①中的浸出工序配液，同時對設(shè)備進行檢查、調(diào)整，使陰離子交換膜系統(tǒng)出口陽 極液含鎳達到55g/L以上。

[0013]所述步驟③和步驟⑤的電積，電積槽陰極不套隔膜袋，陽極采用鈦涂銥陽極。

[00M]所述步驟③和步驟⑤的電積，控制陰極周期8-10天，電流密度200-230A/V，到 陰極周期出槽進行燙洗。

[0015] 本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：

[0016] (1)、本發(fā)明電積槽陰極不套隔膜袋，節(jié)約了材料費用；陽極采用鈦基涂銥陽極;若 陽極為鉛合金陽極，須增加除鉛工序，避免了鉛污染；陽極液經(jīng)擴散滲析后回收硫酸濃度 16_28g/L返回前端浸出工序進行配料，可節(jié)約工業(yè)硫酸加入量;工業(yè)應(yīng)用后提高了電積鎳 化學(xué)質(zhì)量和物理外觀質(zhì)量，優(yōu)化了工藝，降低了生產(chǎn)運行成本。

[0017 ] (2 )、本發(fā)明的陽極液經(jīng)特種陰離子擴散滲析后使pH達到2.5-3.5，作為電積陰極 液進入電積槽，因電積陰極液中雜質(zhì)元素、未過濾完全微小顆粒及殘留油份、有機物會在電 解過程中吸附于板面，在一定程度上實現(xiàn)了陰極液凈化，凈化后作為陽極液進行酸、鎳分 離，酸、鎳分離后陽極液pH達到2.5-3.5，可生產(chǎn)高品質(zhì)Ni9996電積鎳，生產(chǎn)出電積鎳化學(xué) 成分較傳統(tǒng)方式化學(xué)成分降低。

【附圖說明】

[0018]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；

[0019]圖2為本發(fā)明電積槽機構(gòu)示意圖。

【具體實施方式】

[0020] 以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的一種電積鎳的方法做進一步的詳細說明。

[0021] 如圖1、圖2所示，本發(fā)明的目的是提供一種M9996電積鎳生產(chǎn)方法，將電積過程產(chǎn) 生陽極液經(jīng)擴散滲析后使pH達到2.5-3.5,作為電積陰極液進入電積槽生產(chǎn)高品質(zhì)電積 鎳。電積槽陰極不套隔膜袋，陽極采用鈦基涂銥陽極。陽極液經(jīng)擴散滲析后回收硫酸濃度 16-28g/L返回前端浸出工序進行配料。工業(yè)應(yīng)用后提高了電積鎳化學(xué)質(zhì)量和物理外觀質(zhì) 量，優(yōu)化了工藝，降低了生產(chǎn)運行成本。表1為產(chǎn)出電積鎳典型化學(xué)成分。

[0022] 表1電積鎳典型成分

[0023]

[0024]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

[0025] (1)一種生產(chǎn)Ni9996電積鎳的方法，以電積過程產(chǎn)生陽極液為原料，Ni2+ 2 75g/L， Cu2+<0 · 001g/L、Fe 2+<0 · 001g/L、Co2+<0 · 001g/L、Pb2+<0 · 0002g/L、Zn2+<0 · 0002g/L。經(jīng)特種 陰離子擴散滲析后使pH達到2.5-3.5,作為電積陰極液進入電積槽生產(chǎn)高品質(zhì)電積陰極液 中未過濾完全微小顆粒及殘留油份、有機物吸附于板面，在一定程度上實現(xiàn)了陰極液凈化， 經(jīng)調(diào)酸后溶液滿足Ni 9996電積鎳生產(chǎn)要求。

[0026] (2)陽極液經(jīng)酸鹽分離系統(tǒng)設(shè)備，通過調(diào)節(jié)流量、流速及處理時間等保證出口溶液 含鎳達到55g/L以上，作為電積陰極液進入電積槽生產(chǎn)電積鎳。含鎳低于55g/L，返回浸出工 序配液。陽極液經(jīng)擴散滲析后回收硫酸濃度16-28g/L，返回前端浸出工序進行配料。

[0027] (3)電積過程陰極不套隔膜袋，節(jié)約了材料費用。陽極采用鈦涂銥陽極，避免了鉛 污染，若陽極為鉛合金陽極，須增加除鉛工序。陽極液經(jīng)擴散滲析后產(chǎn)生廢酸返回前端浸出 工序進行配料?？晒?jié)約工業(yè)硫酸加入量。工業(yè)應(yīng)用后提高了電積鎳化學(xué)質(zhì)量和物理外觀質(zhì) 量，優(yōu)化了工藝，降低了生產(chǎn)運行成本。

[0028] (4)調(diào)酸后硫酸鎳溶液栗入加熱器后進入高位槽，通過溢流進入電積槽?？刂迫芤?加熱溫度60-75°C，陰極液循環(huán)量0.85~0.90m3/h ·槽，槽電壓控制3-5V。

[0029] (5)控制陰極周期8-10天，電流密度200-230A/m2,到陰極周期出槽進行燙洗。

[0030]本發(fā)明的陽極液經(jīng)特種陰離子擴散滲析后使pH達到2.5-3.5，作為電積陰極液進 入電積槽，因電積陰極液中雜質(zhì)元素、未過濾完全微小顆粒及殘留油份、有機物會在電解過 程中吸附于板面，在一定程度上實現(xiàn)了陰極液凈化，凈化后作為陽極液進行酸、鎳分離，酸、 鎳分離后陽極液pH達到2.5-3.5，可生產(chǎn)高品質(zhì)Ni9996電積鎳，生產(chǎn)出電積鎳化學(xué)成分較 傳統(tǒng)方式化學(xué)成分降低。

【主權(quán)項】

1. 一種生產(chǎn)電積鎳的方法，其包括以下步驟： 步驟①:將金屬化高鎳锍采用球磨機濕磨至-280目，將磨細后礦漿與5g/L-10g/L的酸 性溶液，加壓浸出液進行漿化配料后進行常壓浸出，得到浸出液;控制漿化液固比9一13: lm3/噸，反應(yīng)溫度65-80°C，浸出終點6-8h，終點pH值為5.0-6.0; 步驟②:將步驟①中的浸出液與鎳鈷分離萃取劑按相比〇/Α=1:4進行逆流萃取，反應(yīng)溫 度35~45°C，得到硫酸鎳溶液； 其中，鎳鈷分離萃取劑由260#溶劑油：C272體積比為9:1配制；配制后有機加入NaOH進 行皂化，控制皂化率40~55%; 浸出液成分(g/L):Ni:90~120Cu《0.1Fe《0.1Co《2.0ρΗ》5·0; 步驟③:將步驟②中的硫酸鎳溶液栗入加熱器加熱溫度至65-75°C后進入高位槽，通過 溢流進入電積槽，在直流電的作用下陽極過程主要發(fā)生析氧過程(H20-2e-l/202丨+2H+)， 陰極發(fā)生還原反應(yīng)(Ni2++2e=Ni)沉積出金屬鎳，同時生成pH為0.5-1.0陽極液，其中，陽極 液游離硫酸含量20_35g/L、Ni含量65-75g/L; 其中，電積槽陽極采用鉛合金陽極或鈦銥陽極，陰極為鎳始極片； 步驟④：將步驟③中的陽極液與自來水按體積比1:1分別用栗栗入陰離子交換膜系統(tǒng) 進行酸、鹽分離，操作溫度〇_45°C，經(jīng)過分離后得到Ni含量2 55g/L、PH值為2.5-3.5的陽極 液，及硫酸含量為16_28g/L、鎳含量< 5g/L的酸性溶液； 步驟⑤:將步驟④中的陽極液與自來水按體積比1:1分別用栗栗入陰離子交換膜系統(tǒng) 進行酸、鹽分離，操作溫度〇_45°C，待酸鹽分離器注滿溶液為止并靜置約2h后取樣對設(shè)備出 口陽極液成分進行化驗分析;如果得到含鎳55g/L以上的陽極液，與步驟②中硫酸鎳溶液 混合后進入電積槽進行電積，電積后得到Ni9996電積鎳;如果得到含鎳55g/L以下的陽極 液返回步驟①中的浸出工序配液，同時對設(shè)備進行檢查、調(diào)整，使陰離子交換膜系統(tǒng)出口陽 極液含鎳達到55g/L以上。2. 如權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)電積鎳的方法，其特征在于:所述步驟③和步驟⑤的電 積，電積槽陰極不套隔膜袋，陽極采用鈦涂銥陽極。3. 如權(quán)利要求2所述的一種生產(chǎn)電積鎳的方法，其特征在于:所述步驟③和步驟⑤的電 積，控制陰極周期8-10天，電流密度200-230A/m2，到陰極周期出槽進行燙洗。

【專利摘要】本發(fā)明提供了一種生產(chǎn)Ni9996電積鎳的方法，以電積過程產(chǎn)生陽極液為原料，Ni2+≥75g/L，Cu2+﹤0.001g/L、Fe2+﹤0.001g/L、Co2+﹤0.001g/L、Pb2+﹤0.0002g/L、Zn2+﹤0.0002g/L。經(jīng)特種陰離子擴散滲析后使pH達到2.5—3.5，作為電積陰極液進入電積槽生產(chǎn)高品質(zhì)電積陰極液中未過濾完全微小顆粒及殘留油份、有機物吸附于板面，在一定程度上實現(xiàn)了陰極液凈化，經(jīng)調(diào)酸后溶液滿足Ni9996電積鎳生產(chǎn)要求。

【IPC分類】C25C1/08

【公開號】CN105441974

【申請?zhí)枴緾N201510813313

【發(fā)明人】李瑞基, 雷軍鵬, 陳濤, 衛(wèi)媛, 閆剛剛, 徐軍章, 梁照敏

【申請人】金川集團股份有限公司

【公開日】2016年3月30日

【申請日】2015年11月20日