權(quán)利要求書： 1.一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：將軋機軸承零件以滲碳深度從外至內(nèi)依次劃分為表層、次表層、芯層；依據(jù)表層、次表層、芯層深度及含碳量要求，滲碳工藝分為升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期；其中升溫期碳勢設(shè)置為0.6%，強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期碳勢設(shè)置均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳勢不高于1.25%。

2.根據(jù)權(quán)利要求2所述軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期，其各周期工藝參數(shù)分別為：升溫期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢0.6%，升溫期溫度從760℃升溫至930～940℃，時間4小時；

強化期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.0～1.05%，時間29～60小時；

可靠期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.05～1.1%，時間9～30小時；

增壽期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.15～1.2%，時間9～30小時；

保護(hù)期：壓力0.3MPa，溫度860～870℃，碳勢1.25%，保護(hù)期溫度從930℃降溫至860～

870℃，時間3～4小時。

3.根據(jù)權(quán)利要求3所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：軋機軸承零件滲碳處理過程中，保護(hù)性氣體為氮氣。

4.根據(jù)權(quán)利要求4所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：軋機軸承零件滲碳處理完成后，須順序進(jìn)行第一次淬火、擴散退火、第二次淬火、回火熱處理。

5.根據(jù)權(quán)利要求5所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：軋機軸承零件滲碳在保護(hù)期溫度降至860～870℃時，進(jìn)行第一次淬火；第一次淬火工藝條件為：淬火前溫度

860～870℃，入淬火油冷卻至與油溫相同；淬火油溫為60～90℃。

6.根據(jù)權(quán)利要求6所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：擴散退火工藝條件為：從室溫升至620℃保溫12小時；再升溫至650℃保溫12小時；隨爐冷卻至580℃出爐，冷卻至室溫。

7.根據(jù)權(quán)利要求7所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：第二次淬火工藝條件為：從室溫升到790～810℃保溫12小時，入淬火油冷卻至與油溫相同；淬火油溫為60～

90℃。

8.根據(jù)權(quán)利要求8所述一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，其特征是：回火處理工藝條件為：從室溫升至160～220℃保溫4～12小時，出爐自然冷卻至室溫。

說明書： 一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及軸承零件滲碳熱處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝。背景技術(shù)[0002] 現(xiàn)有通用軸承零件的滲碳深度及滲碳熱處理工藝，是按照《滾動軸承零件滲碳熱處理技術(shù)條件》（JBT888?2011）進(jìn)行設(shè)計，其滲碳層深度是根據(jù)軸承零件（軸承內(nèi)圈、軸承外圈）的有效壁厚或（軸承滾子）有效直徑來確定，需滿足一般工況使用條件P/Cr＜30%的要求（其中P為實際當(dāng)量載荷，Cr為設(shè)計額定動載荷）；隨著國民經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，金屬軋制生產(chǎn)效率大幅提升，高端板帶軋機軸承的使用工況已達(dá)P/Cr≥40%，因此根據(jù)現(xiàn)有《滾動軸承零件滲碳熱處理技術(shù)條件》來計算軋機軸承零件的滲碳層深度，已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能適應(yīng)市場對高可靠長壽命軋機軸承的要求，成為制約國內(nèi)軋機軸承行業(yè)進(jìn)一步向高端發(fā)展的瓶頸；目前國內(nèi)高端壓延產(chǎn)品生產(chǎn)配置的軋機軸承，主要還是配置國際知名品牌，如瑞典的SKF、德國的FAG、美國的TMKEN、日本的NSK等，進(jìn)口數(shù)量巨大，且價格為國內(nèi)同類型軋機軸承的4?5倍，因此發(fā)展國產(chǎn)替代進(jìn)口是國內(nèi)軋機軸承生產(chǎn)企業(yè)的當(dāng)務(wù)之急。[0003] 但國內(nèi)目前在軋機軸承零件滲碳熱處理工藝上，大深度滲碳工藝方面尤其薄弱，對滲碳深度及相應(yīng)的含碳量無法進(jìn)行有效控制，因此如何突破軋機軸承大深度滲碳熱處理工藝的瓶頸，對國內(nèi)軋機軸承行業(yè)是一個亟待解決的技術(shù)難題。發(fā)明內(nèi)容[0004] 為了克服背景技術(shù)中的不足，本發(fā)明公開了一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝；將軋機軸承零件以滲碳深度從外至內(nèi)依次劃分為表層、次表層、芯層，依據(jù)表層、次表層、芯層深度及含碳量要求，滲碳工藝分為升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期；其中升溫期碳勢設(shè)置為0.6%，強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期碳勢設(shè)置均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳勢不高于1.25%；滲碳過程中通過調(diào)整強化期、可靠期、增壽期的碳勢，在保證軋機軸承表層不形成粗大碳化物組織的同時，確保軋機軸承零件有足夠的滲碳深度及相應(yīng)的含碳量。

[0005] 為了實現(xiàn)所述發(fā)明目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，將軋機軸承零件以滲碳深度從外至內(nèi)依次劃分為表層、次表層、芯層；依據(jù)表層、次表層、芯層深度及含碳量要求，滲碳工藝分為升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期；其中升溫期碳勢設(shè)置為0.6%，強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期碳勢設(shè)置均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳勢不高于1.25%；本專利申請的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，與現(xiàn)有滲碳工藝相比，以強化期、可靠期、增壽期取代了現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期、擴散期；其中強化期參數(shù)針對芯層深度及含碳量要求設(shè)定，其中可靠期參數(shù)針對次表層深度及含碳量要求設(shè)定，其中增壽期參數(shù)針對表層深度及含碳量要求設(shè)定，從而實現(xiàn)對軋機軸承零件滲碳深度及含碳量的準(zhǔn)確控制；在本專利申請中，之所以將軋機軸承零件滲碳深度分為三層，是通過對以往客訴軋機軸承失效形式統(tǒng)計及原因分析得到的結(jié)果；以往客訴軋機軸承失效分析結(jié)果為：表面（深度0～0.5mm）摩擦剝落失效約占30%，次表層（深度0.5～3mm）沖擊微裂紋源剝落失效約占50%，芯層（深度2.5mm以上）過載穿晶斷裂失效約占20%；根據(jù)上述軋機軸承零件失效形式統(tǒng)計及原因分析結(jié)果可知，如果要保證軋機軸承的可靠性和使用壽命，要同時控制滲碳熱處理后表層、次表層及芯層的深度和含碳量，保證表層有足夠的耐磨壽命，次表層有足夠的抗屈服強度、耐沖擊強度，芯層有足夠的韌性，因此將軋機軸承零件滲碳深度劃分為三層；

根據(jù)軸承滾動接觸失效機理，軋機軸承零件滲碳熱處理后，對表層、次表層及芯層的含碳量、金相組織、硬度有如下要求：

表層：含碳量為0.95%～1.15%，一次淬火加擴散退火后形成過共析組織，二次淬火后形成隱晶、細(xì)結(jié)晶、細(xì)針狀馬氏體組織，硬度為HRC58?62，且殘余奧氏體含量不大于8%；表層含碳量提高可提升耐磨損性，延遲摩擦剝落失效的發(fā)生，增加軸承壽命，因此將控制表層含碳量的滲碳周期定義為增壽期；

次表層：含碳量為0.60%～0.95%，一次淬火加擴散退火后形成過共析組織逐漸遞減共析組織與亞共析組織，二次淬火后形成細(xì)結(jié)晶、細(xì)針狀、板條狀馬氏體組織，硬度為HRC57～60；次表層的含碳量決定了次表層的抗屈服強度和耐沖擊強度，控制其含碳量可降低次表層沖擊微裂紋源剝落失效的概率，提升軸承使用可靠度，因此將此滲碳周期定義為可靠期；

芯層：含碳量為0.4%～0.65%，一次淬火加擴散退火后形成亞共析組織，二次淬火后形成板條針狀馬氏體與下貝氏體組織，硬度為HRC52?58；芯層的含碳量決定著滲碳層基底組織的強度和韌性，控制其含碳量可提高芯層對次表層的支撐，降低次表層沖擊微裂紋源剝落失效概率，同時間接延遲表層摩擦剝落失效的發(fā)生和降低芯層過載穿晶斷裂失效概率，因此將此滲碳時期定義為強化期；

在本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝中，強化期、可靠期、增壽期的工藝參數(shù)重點在于調(diào)整碳勢和滲碳時間，以確保表層、次表層、芯層材料的含碳量及滲碳熱處理后的金相組織要求，保證軋機軸承零件滲碳熱處理后的機械性能滿足實際使用工況；強化期、可靠期、增壽期的碳勢和滲碳時間的確定，則根據(jù)表層、次表層、芯層的深度和滲碳處理后的含碳量計算確定，其計算公式由實際實驗數(shù)據(jù)經(jīng)擬合得到。

[0006] 進(jìn)一步的，升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期，其各周期工藝參數(shù)分別為：升溫期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢0.6%，升溫期溫度從760℃升溫至930～940℃，時間4小時；升溫期碳勢相較現(xiàn)有滲碳工藝的升溫期碳勢高出0.2%，目的是縮短整個滲碳周期，降低能耗；

強化期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.0～1.05%，時間29～60小時；強化期碳勢相較現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期碳勢降低了0.15%～0.2%，強化期碳勢的降低保證了最大滲碳深度（芯層深度）和含碳量的同時，避免了長時間高碳勢滲碳所帶來的滲碳通道堵塞問題；

可靠期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.05～1.1%，時間9～30小時；可靠期相較強化期碳勢增加了0.05%～0.1%，但相較現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期則降低了0.1%～

0.15%，其作用在于避免在表層中形成粗大碳化物的同時，保證次表層含碳量，確保次表層含碳量分布均勻、組織細(xì)化均勻，保證次表層抗屈服強度和耐沖擊強度，提升抗沖擊能力，提升軋機軸承使用可靠度；

增壽期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.15～1.2%，時間9～30小時；增壽期相較可靠期碳勢增加了0.05%～0.15%，在該周期中雖然碳勢更高，但因其是在強化期、可靠期滲碳的基礎(chǔ)上繼續(xù)滲碳，因此該周期在較高碳勢的維持時間相較現(xiàn)有滲碳工藝強滲期的時間短，因此表層碳化物不會聚集長大，另外可通過控制增壽期的時間，準(zhǔn)確控制表層的含碳量，經(jīng)后續(xù)二次淬火后形成形成隱晶、細(xì)結(jié)晶、細(xì)針狀馬氏體組織及可控的殘余奧氏體組織，從而保證軋機軸承零件表層抗摩擦剝落失效能力，延長使用壽命；

上述強化期、可靠期、增壽期對應(yīng)了現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期、擴散期，兩者相比，其最大區(qū)別在于強化期、可靠期、增壽期的碳勢均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，具體參見說明書附圖2的本發(fā)明軋機軸承滲碳熱處理工藝參數(shù)示例表，和說明書附圖4的本發(fā)明軋機軸承滲碳熱處理工藝（5.0mm）碳勢控制圖；而現(xiàn)有滲碳工藝僅在強滲期基本維持一個恒定的高碳勢（通常為1.2%），在擴散期則將碳勢降低為1.05%（保護(hù)滲碳零件表層避免在擴散期失碳），具體參見說明書附圖1的現(xiàn)有軋機軸承滲碳熱處理工藝參數(shù)示例表，和說明書附圖3的現(xiàn)有軋機軸承滲碳熱處理工藝（5.0mm）碳勢控制圖；

上述滲碳工藝參數(shù)區(qū)別的根本原因在于兩者對滲碳過程的指導(dǎo)思想完全不同；現(xiàn)有滲碳理論認(rèn)為，滲碳的快慢和滲碳層最終含碳量高低是由滲碳過程的碳勢決定的，提高滲碳過程的碳勢有利于加快滲碳速度、同時提高滲碳層最終的含碳量；但滲碳過程中碳勢過高又會導(dǎo)致表層生成粗大的碳化物、同時會在零件表面形成積碳阻塞滲碳通道，因此現(xiàn)有滲碳工藝設(shè)計思路為：在強滲期設(shè)置盡可能高的碳勢，通過強滲期在零件表層及淺表層盡可能積累較高的含碳量，同時又不至生成粗大碳化物，然后通過擴散期將表層、淺表層的碳擴散至零件的芯層；此種滲碳工藝所帶來的問題是，滲碳處理后最終表層、次表層、芯層的含碳量完全是由強滲期在零件表層及淺表層積累的碳的總量決定的，在零件表層及淺表層積累的碳總量一定的情況下，滲碳深度增大時，則會導(dǎo)致零件表層、次表層及芯層含碳量不足；如果提高表層及淺表層在強滲期積累的碳總量，則因碳勢過高零件表層及淺表層會生成粗大碳化物，因此現(xiàn)有滲碳工藝使?jié)B碳深度和表層、次表層、芯層含碳量的同時提高成為一個無法調(diào)和的矛盾，這也是《滾動軸承零件滲碳熱處理技術(shù)條件》（JBT888?2011）將滲碳處理后表層含碳量標(biāo)準(zhǔn)定義在0.8%（次表層含碳量低于實測的國外軋機軸承零件表層的含碳量）的原因，同時也就造成了現(xiàn)有滲碳工藝處理后的軋機軸承零件其滲碳層無法契合實際使用工況的問題；

本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝的指導(dǎo)思想為：滲碳過程不應(yīng)過度關(guān)注速度，而首先應(yīng)重點保證滲碳深度和相應(yīng)深度的含碳量，以保證滲碳熱處理后的軋機軸承零件充分滿足實際使用工況的需求，因此滲碳工藝設(shè)計時應(yīng)考慮主動控制表層、次表層、芯層的含碳量和相應(yīng)深度；為此針對芯層、次表層、表層相應(yīng)設(shè)置了強化期、可靠期、增壽期，同時為避免在滲碳過程中因碳勢過高出現(xiàn)生成粗大碳化物和阻塞滲碳通道問題，在強化期、可靠期、增壽期的碳勢設(shè)置低于現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期，且采用了碳勢依次逐周期升高的設(shè)計；

在本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝設(shè)計初期，預(yù)想到的可能出現(xiàn)的問題為：因強化期、可靠期、增壽期的碳勢設(shè)置是由低到高，其平均碳勢低于現(xiàn)有滲碳工藝的強滲期碳勢，因此整體滲碳速度會低于現(xiàn)有滲碳工藝的速度，導(dǎo)致滲碳周期延長，存在滲碳后晶粒粗大問題（此問題可通過后續(xù)兩次淬火處理解決）；但在實際驗證過程中，卻意外發(fā)現(xiàn)實際滲碳周期反而縮短，并沒有出現(xiàn)滲碳后晶粒粗大問題，新的滲碳工藝不僅保證了軋機軸承零件的滲碳質(zhì)量，同時也降低了滲碳成本；對此現(xiàn)象的解釋為：現(xiàn)有軋機軸承零件滲碳工藝中，強滲期設(shè)置1.2%的碳勢，在長時間滲碳過程中會出現(xiàn)零件表層積碳而阻塞滲碳通道的問題（原有滲碳理論認(rèn)為1.2%的碳勢長時間滲碳時不會出現(xiàn)阻塞滲碳通道），造成強滲期前期滲碳速度快，后期反而出現(xiàn)滲碳速度降低，因此在現(xiàn)有軋機軸承零件滲碳工藝中，強滲期的平均滲碳速度反而不高；而本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝由于在強化期、可靠期、增壽期的碳勢是由低到高設(shè)置的，避免了在強化期、可靠期、增壽期（滲碳時間較短）出現(xiàn)零件表層積碳阻塞滲碳通道的問題，因此在強化期、可靠期、增壽期的平均滲碳速度反而更高，結(jié)果使得本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝的實際滲碳周期反而縮短；

保護(hù)期：壓力0.3MPa，溫度860～870℃，碳勢1.25%，保護(hù)期溫度從930℃降溫至860～870℃，時間3～4小時；保護(hù)期碳勢相較現(xiàn)有滲碳工藝的降溫期碳勢升高了0.2%，其目的是軋機軸承零件滲碳處理后在表面吸附形成碳原子層，使軋機軸承零件在出爐進(jìn)行第一次淬火過程中，讓其表面吸附的碳原子先與空氣接觸燃燒，避免軋機軸承零件表面暴露在空氣中時發(fā)生脫碳而造成表面含碳量的降低。

[0007] 進(jìn)一步的，軋機軸承零件滲碳處理過程中，保護(hù)性氣體為氮氣。[0008] 進(jìn)一步的，軋機軸承零件滲碳處理完成后，須順序進(jìn)行第一次淬火、擴散退火、第二次淬火、回火熱處理。[0009] 進(jìn)一步的，軋機軸承零件滲碳在保護(hù)期溫度降至860℃時，進(jìn)行第一次淬火；第一次淬火工藝條件為：淬火前溫度860℃，入淬火油冷卻至與油溫相同，第一次淬火完成；淬火油溫為60～90℃。[0010] 進(jìn)一步的，擴散退火工藝條件為：從室溫升至620℃保溫12小時；再升溫至650℃保溫12小時；隨爐冷卻至580℃出爐，冷卻至室溫。[0011] 進(jìn)一步的，第二次淬火工藝條件為：從室溫升到790～810℃保溫時間按（3～5min/mm）壁厚計算，入淬火油冷卻至與油溫相同，第二次淬火完成；淬火油溫為60～90℃。[0012] 進(jìn)一步的，回火處理工藝條件為：從室溫升至160～220℃保溫4～12小時，出爐冷卻至室溫。[0013] 由于采用如上所述的技術(shù)方案，本發(fā)明具有如下有益效果：本發(fā)明公開的一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝；將軋機軸承零件以滲碳深度從外至內(nèi)依次劃分為表層、次表層、芯層，依據(jù)表層、次表層、芯層深度及含碳量要求，滲碳工藝分為升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期；其中升溫期碳勢設(shè)置為0.6%，強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期碳勢設(shè)置均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳勢不高于1.25%；滲碳過程中通過調(diào)整強化期、可靠期、增壽期的碳勢，在保證軋機軸承淺表層不形成粗大碳化物組織的同時，確保軋機軸承零件有足夠的滲碳深度及相應(yīng)的含碳量；本發(fā)明的軋機軸承零件滲碳熱處理工藝實施后，生產(chǎn)的軋機軸承經(jīng)實際使用驗證，完全滿足了高端板帶軋機軸承的使用工況需求，使用壽命及可靠性已超過國際知名品牌，使國內(nèi)軋機軸承質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平。附圖說明[0014] 圖1為現(xiàn)有軋機軸承滲碳熱處理工藝參數(shù)示例表；圖2為本發(fā)明軋機軸承滲碳熱處理工藝參數(shù)示例表；

圖3為現(xiàn)有軋機軸承滲碳熱處理工藝（5.0mm）碳勢控制圖；

圖4為本發(fā)明軋機軸承滲碳熱處理工藝（5.0mm）碳勢控制圖；

圖5為現(xiàn)有滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（5.0mm）；

圖6為本發(fā)明滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（5.0mm）；

圖7為本發(fā)明滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（7.0mm）；

圖8為采用本發(fā)明滲碳工藝的軋機軸承實際使用狀況跟蹤統(tǒng)計表；

圖9為軋機軸承零件滲碳熱處理后500倍表層組織金相圖；

圖10為軋機軸承零件滲碳熱處理后500倍次表層組織金相圖；

圖11為軋機軸承零件滲碳熱處理后500倍芯層組織金相圖。

具體實施方式[0015] 通過下面的實施例可以詳細(xì)的解釋本發(fā)明，公開本發(fā)明的目的旨在保護(hù)本發(fā)明范圍內(nèi)的一切技術(shù)改進(jìn)。[0016] 一種軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，依據(jù)軋機軸承零件滲碳過程中碳勢的參數(shù)設(shè)置，滲碳工藝分為升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期；其中升溫期碳勢設(shè)置為0.6%，強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期碳勢設(shè)置均維持在1.0%以上，且依次逐期升高，且最高碳勢不高于1.25%；升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期，其各期工藝參數(shù)分別為：

升溫期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢0.6%，升溫期溫度從760℃升溫至930～940℃，時間4小時；

強化期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.0～1.05%，時間29～60小時；

可靠期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.05～1.1%，時間9～30小時；

增壽期：壓力0.3MPa，溫度930～940℃，碳勢1.15～1.2%，時間9～30小時；

保護(hù)期：壓力0.3MPa，溫度860～870℃，碳勢1.25%，保護(hù)期溫度從930℃降溫至860～870℃，時間3～4小時；

軋機軸承零件滲碳處理過程中，保護(hù)性氣體為氮氣；

軋機軸承零件滲碳處理完成后，須順序進(jìn)行第一次淬火、擴散退火、第二次淬火、回火熱處理；

軋機軸承零件滲碳在保護(hù)期溫度降至860℃時，進(jìn)行第一次淬火；第一次淬火工藝條件為：淬火前溫度860℃，入淬火油冷卻至與油溫相同，第一次淬火完成；淬火油溫為60～

90℃；

擴散退火工藝條件為：從室溫升至620℃保溫12小時；再升溫至650℃保溫12小時；

隨爐冷卻至580℃出爐，冷卻至室溫；

第二次淬火工藝條件為：從室溫升到790～810℃保溫時間按（3～5min/mm）壁厚計算，入淬火油冷卻至與油溫相同，第二次淬火完成；淬火油溫為60～90℃；

回火處理工藝條件為：從室溫升至160～220℃保溫4～12小時，出爐冷卻至室溫。

[0017] 采用本發(fā)明軋機軸承零件滲碳熱處理工藝，滲碳處理深度為4.0、5.0、6.0、7.0的軋機軸承零件，其升溫期、強化期、可靠期、增壽期、保護(hù)期的具體參數(shù)設(shè)置參見說明書附圖2的本發(fā)明軋機軸承滲碳熱處理工藝參數(shù)示例表。

[0018] 本發(fā)明軋機軸承零件滲碳熱處理工藝實施后，軋機軸承零件的表層含碳量穩(wěn)定控制在1.0%以上，相較現(xiàn)有《滾動軸承零件滲碳熱處理技術(shù)條件》（JBT888?2011）定義的表層0.8%的含碳量標(biāo)準(zhǔn)有明顯提高,其芯層含碳量也穩(wěn)定控制在0.4%以上，且軋機軸承零件從表層、次表層至芯層，其含碳量梯度變化均勻，具體參見說明書附圖5現(xiàn)有滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（5.0mm），說明書附圖6本發(fā)明滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（5.0mm），說明書附圖7本發(fā)明滲碳工藝含碳量隨深度變化趨勢圖（7.0mm）；另外本發(fā)明軋機軸承零件滲碳熱處理工藝實施后，軋機軸承的可靠性及使用壽命顯著提高，經(jīng)實際使用驗證已超過國外同類型軋機軸承，具體參見說明書附圖8采用本發(fā)明滲碳工藝軋機軸承實際使用狀況跟蹤統(tǒng)計表。

[0019] 本發(fā)明未詳述部分為現(xiàn)有技術(shù)。