權(quán)利要求

1.具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料，其特征在于，由48～52％的電解銅粉、18～24％的還原鐵粉、12～16％的石墨、3～6％的鉻鐵合金、2～4％的三氧化二鋁、2～4％的鉬粉、2～5％的沉淀硫酸鋇和3～6％的聚乙烯醇粉組成；所述的百分比為質(zhì)量百分比。2.如權(quán)利要求1所述具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料，其特征在于，所述電解銅粉中Cu的含量≥99.8％；所述還原鐵粉中Fe的含量≥98.5％；所述石墨中C的含量≥99.99％；該石墨為+80目鱗片狀；所述鉻鐵合金中的Cr≥60％；所述鉬粉中的MoS 2≥99％；所述三氧化二鋁中的Al 2O 3≥99％；所述沉淀硫酸鋇中BaSO 4≥98％；所述聚乙烯醇粉末中的(C 2H 4O)n≥90.5％。 3.一種制備權(quán)利要求1所述具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料，其特征在于，具體過程是： 步驟1，銅粉和鐵粉的還原： 將銅粉和鐵粉分別置于還原爐中進(jìn)行還原反應(yīng)； 步驟2，球磨： 將還原合格的銅粉和鐵粉分別放入球磨機(jī)中球磨0.5～1h；鋼球:銅粉＝鋼球:鐵粉＝10:1；所述的比例為重量比； 步驟3，烘干： 將石墨粉、鉬粉、硅鉻合金、硫酸鋇粉分類放入烘箱內(nèi)，將該烘箱升溫120～150℃條件下保溫3.0～6.0h，以去除上述各種粉末中的水分； 所述烘箱的升溫時(shí)間為30min； 步驟4，過篩： 將烘干的鉻鐵合金粉、石墨粉、硫酸鋇、三氧化二鋁粉分別進(jìn)行過篩，取-200目的鉻鐵合金粉、+80目的石墨粉、-400目的硫酸鋇粉和-100目的三氧化二鋁粉備用； 步驟5，配料、混料： 按述質(zhì)量百分比依次稱取電解銅粉、還原鐵粉、石墨％、鉻鐵合金、三氧化二鋁、鉬粉、沉淀硫酸鋇和聚乙烯醇粉，將稱取的物料與混合油在戰(zhàn)速為40～50r/min的雙錐型混料機(jī)中混合20～24h；得到混合料； 步驟6，壓制： 根據(jù)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求稱取得到的混合料并倒入模具中，刮平并冷壓成型，得到多個(gè)密度5.8～6.5g/cm 3的銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯； 步驟7，燒結(jié)： 將得到的各銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯與鋼背分別組裝成組裝件；將疊放后的組裝件裝入加壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，得到銅基粉末冶金摩擦材料。 4.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，具體過程是：在對所述銅粉進(jìn)行還原反應(yīng)時(shí)，還原溫度為380～450℃，升溫速率為150℃/h；在對所述鐵粉進(jìn)行還原反應(yīng)時(shí)，還原溫度為620～700℃，升溫速率為200℃/h；銅粉與鐵粉的還原反應(yīng)的保溫時(shí)間均為2～3h。 5.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，所述球磨的鋼球中，大球的直徑為96mm，小球的直徑為40mm，并且大球:小球＝3:1，所述的比例為重量比。 6.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，所述各配料的總和與該混合油的比例為1:10；所述比例為重量比；其中該配料的重量單位為kg，該混合油的重量單位為ml。 7.如權(quán)利要求6所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，所述混合油為汽油與機(jī)油的混合物；該汽油：機(jī)油＝1:1；所述比例為重量比。 8.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，所述冷壓成型中，鐵基粉末冶金摩擦材料壓坯單位面積承受的壓力為500～600MPa，保壓時(shí)間10s。 9.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，燒結(jié)時(shí)，對加壓燒結(jié)爐在通氫氣或氨分解氣的條件下以5℃/min升溫至120℃并保溫1.5～2h；保溫結(jié)束后以2℃/min升溫至700℃保溫1.5～2h；繼續(xù)以5℃/min升溫至燒結(jié)溫度860～890℃，加壓至燒結(jié)壓力為0.5～0.7/MPa并保壓保溫3～5h；燒結(jié)結(jié)束后，水冷卻到60℃以下卸壓，出爐。 10.如權(quán)利要求3所述制備具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的方法，其特征在于，所述銅基粉末冶金摩擦材料的硬度為35～42HRF，平均摩擦系數(shù)為0.31～0.34，摩擦系數(shù)波動(dòng)范圍為3.03～4.61，磨損率為0.0024～0.0038mm/面.次。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及粉末冶金銅基剎車材料領(lǐng)域，具體是高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法。

背景技術(shù)

在粉末冶金摩擦材料中以銅為基體的摩擦材料因其優(yōu)良的產(chǎn)品特性被廣泛地應(yīng)用在機(jī)械加工、交通運(yùn)輸和航空航海等領(lǐng)域。然而現(xiàn)有的銅基摩擦材料仍存在硬度低、磨損率高等問題，尤其是在高速制動(dòng)過程中出現(xiàn)摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍超出了±10％的現(xiàn)象，造成制動(dòng)距離不穩(wěn)定，從而出現(xiàn)較高的危險(xiǎn)系數(shù)。因此制備出摩擦系數(shù)適中且制動(dòng)穩(wěn)定的銅基粉末冶金摩擦材料具有重大的意義。

在公開號為CN108907177A的發(fā)明創(chuàng)造中提出了一種用于高速列車制動(dòng)用的銅基粉末冶金摩擦材料，僅描述了其制備工藝和材料組分，驗(yàn)證材料的摩擦試驗(yàn)結(jié)果單一，僅有摩擦系數(shù)和平均磨耗量，未說明其摩擦穩(wěn)定性。

在公開號為CN106641049的發(fā)明創(chuàng)造中公開了一種采用玄武巖纖維制備剎車片的方法，這種剎車片可減小剎車片金屬組分的含量和降低剎車片的噪音和磨耗，但未對摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍說明。

在公開號為CN106011520A的發(fā)明創(chuàng)造中提出了一種離合器用干式銅基粉末冶金摩擦材料，經(jīng)摩擦試驗(yàn)驗(yàn)證該材料的摩擦系數(shù)的穩(wěn)定系數(shù)為0.59，但是未標(biāo)明摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍。

在公開號為CN104480342A的發(fā)明創(chuàng)造中公開了一種高摩擦系數(shù)耐腐蝕銅基剎車材料及其制備方法，其材料最大承受荷載為6.6MPa，動(dòng)摩擦系數(shù)在0.32～0.37之間，但未說明其摩擦穩(wěn)定性。

在公開號為CN109988937A和CN109513939A的發(fā)明創(chuàng)造中僅提出了一種銅基粉末冶金材料的制備工藝，未對制備的銅基材料進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證，無法說明制備的銅基材料是否滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。

發(fā)明內(nèi)容

為解決銅基粉末冶金摩擦材料的摩擦穩(wěn)定性，本發(fā)明提出了一種具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料及制備方法。

本發(fā)明提出的具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料由48～52％的電解銅粉、18～24％的還原鐵粉、12～16％的石墨、3～6％的鉻鐵合金、2～4％的三氧化二鋁、2～ 4％的鉬粉、2～5％的沉淀硫酸鋇和3～6％的聚乙烯醇粉組成；所述的百分比為質(zhì)量百分比。

所述電解銅粉中Cu的含量≥99.8％。所述還原鐵粉中Fe的含量≥98.5％。所述石墨中C的含量≥99.99％；該石墨為+80目鱗片狀。所述鉻鐵合金中的Cr≥60％。所述鉬粉中的MoS 2≥99％。所述三氧化二鋁中的Al 2O 3≥99％。所述沉淀硫酸鋇中BaSO 4≥98％。所述聚乙烯醇粉末中的(C 2H 4O)n≥90.5％。

本發(fā)明提出的制備所述具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料的具體過程是：

步驟1，銅粉和鐵粉的還原：

將銅粉和鐵粉分別置于還原爐中進(jìn)行還原反應(yīng)；

在對所述銅粉進(jìn)行還原反應(yīng)時(shí)，還原溫度為380～450℃，升溫速率為150℃/h；在對所述鐵粉進(jìn)行還原反應(yīng)時(shí)，還原溫度為620～700℃，升溫速率為200℃/h；銅粉與鐵粉的還原反應(yīng)的保溫時(shí)間均為2～3h。

步驟2，球磨：

將還原合格的銅粉和鐵粉分別放入球磨機(jī)中球磨0.5～1h。鋼球:銅粉＝鋼球:鐵粉＝10:1。所述的比例為重量比。

所述球磨的鋼球中，大球的直徑為96mm，小球的直徑為40mm，并且大球:小球＝3:1，所述的比例為重量比。

步驟3，烘干：

將石墨粉、鉬粉、硅鉻合金、硫酸鋇粉分類放入烘箱內(nèi)，將該烘箱升溫120～150℃條件下保溫3.0～6.0h，以去除上述各種粉末中的水分。

所述烘箱的升溫時(shí)間為30min。

步驟4，過篩：

將烘干的鉻鐵合金粉、石墨粉、硫酸鋇、三氧化二鋁粉分別進(jìn)行過篩，取-200目的鉻鐵合金粉、+80目的石墨粉、-400目的硫酸鋇粉和-100目的三氧化二鋁粉備用。

步驟5，配料、混料：

按述質(zhì)量百分比依次稱取電解銅粉、還原鐵粉、石墨％、鉻鐵合金、三氧化二鋁、鉬粉、沉淀硫酸鋇和聚乙烯醇粉，將稱取的物料與混合油在戰(zhàn)速為40～50r/min的雙錐型混料機(jī)中混合20～24h；得到混合料。

所述各配料的總和與該混合油的比例為1:10；所述比例為重量比。其中該配料的重量單位為kg，該混合油的重量單位為ml。所述混合油為汽油與機(jī)油的混合物；該汽油：機(jī)油＝1:1；所述比例為重量比

步驟6，壓制：

根據(jù)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求稱取得到的混合料并倒入模具中，刮平并冷壓成型，得到多個(gè)密度5.8～6.5g/cm 3的銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯。

所述冷壓成型中，鐵基粉末冶金摩擦材料壓坯單位面積承受的壓力為500～600MPa，保壓時(shí)間10s。

步驟7，燒結(jié)：

將得到的各銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯與鋼背分別組裝成組裝件。將疊放后的組裝件裝入加壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，得到銅基粉末冶金摩擦材料。

燒結(jié)時(shí)，對加壓燒結(jié)爐在通氫氣或氨分解氣的條件下以5℃/min升溫至120℃并保溫1.5～2h；保溫結(jié)束后以2℃/min升溫至700℃保溫1.5～2h；繼續(xù)以5℃/min升溫至燒結(jié)溫度860～890℃，加壓至燒結(jié)壓力為0.5～0.7/MPa并保壓保溫3～5h。燒結(jié)結(jié)束后，水冷卻到60℃以下卸壓，出爐。

得到的所述銅基粉末冶金摩擦材料的硬度為35～42HRF，平均摩擦系數(shù)為0.31～0.34，摩擦系數(shù)波動(dòng)范圍為3.03～4.61，磨損率為0.0024～0.0038mm/面.次。

本發(fā)明通過對銅基粉末冶金摩擦材料的配方進(jìn)行調(diào)整，研制出摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍不超過±5％并具有一定強(qiáng)度，并且具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料。該摩擦材料的平均摩擦系數(shù)0.31≤μ cp≤0.34，摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍不超過平均摩擦系數(shù)的±5％，摩擦材料線性磨損量≤0.0038mm/面·次。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明取得的有益效果是：

1.本發(fā)明利用粉末冶金制備技術(shù)，科學(xué)地設(shè)計(jì)材料的各種成分組成，詳細(xì)地給出了銅基粉末冶金摩擦材料各種原材料的配比及原材料還原、球磨、烘干、過篩、配料、混料、壓制、燒結(jié)等整個(gè)生產(chǎn)過程中的工藝方案及參數(shù)。

2.本發(fā)明通過科學(xué)設(shè)計(jì)材料的各種成分組成，發(fā)揮了銅合金基體、潤滑組元、固體組元等系統(tǒng)匹配效應(yīng)，提供了一種具有良好機(jī)械強(qiáng)度，適用于正壓力為2.032KN，速度為75m/s的工況條件的一種高穩(wěn)定摩擦系數(shù)銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法。

3.按照本發(fā)明制造的粉末冶金銅基摩擦材料，具有強(qiáng)度高、膨脹率低、變形量小、耐磨性良好等優(yōu)點(diǎn)。采用該粉末冶金銅基摩擦材料制成的摩擦層厚度小于5mm的制動(dòng)零件與30CrMnSi(HRC34-42)鋼材料組成的摩擦副，在75m/s條件下使用時(shí)，摩擦系數(shù)均能達(dá)到0.31≤μ cp≤0.34且摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍不超過平均摩擦系數(shù)的±5％，線性磨損量≤0.0038mm/面·次。如圖3所示，從圖中可以看出在一定的壓力和轉(zhuǎn)速下，當(dāng)制備的銅基摩擦材料與摩擦對偶材料形成良好的摩擦接觸后，該銅基摩擦材料的摩擦系數(shù)趨勢較穩(wěn)定，波動(dòng)范圍在不超過平均摩擦系數(shù)的±5％，滿足產(chǎn)品技術(shù)要求。

4.按照本發(fā)明制造的摩擦材料在摩擦過程未出現(xiàn)摩擦層脫落、掉塊、卡滯、粘結(jié)等現(xiàn)象，曲線平穩(wěn)，制動(dòng)穩(wěn)定可靠。

5.本發(fā)明采用的有益效果在于聚乙烯醇，聚乙烯醇是一種不由單體聚合而是通過聚醋酸乙烯酯水解得到的水溶性聚合物。這種聚合物化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，不但對銅基摩擦材料的組織不會產(chǎn)生影響，而且在高溫條件下易揮發(fā)的特性使得組織中氣孔分布均勻。

6.本發(fā)明的有益效果在于通過持續(xù)升溫再保溫的方式，有效地排除了壓坯中的聚乙烯醇并形成一定量的氣孔，氣孔可以高效地加快銅在高溫條件下的擴(kuò)散與流動(dòng)性，從而使銅在摩擦材料中的分布更加均勻，提高了制動(dòng)過程中的穩(wěn)定性。如圖2所示，圖中銅基基體與其他組元緊密的連接在一起，并存在一定的孔隙，增大了銅基摩擦材料在摩擦過程中的熱穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明獲得銅基摩擦材料試樣。

圖2是本發(fā)明獲得銅基摩擦材料的SEM圖。

圖3是本發(fā)明獲得的銅基粉末冶金摩擦材料制成的試樣在慣量0.05Kg·m 2、正向壓力2.032KN、半徑0.032m、轉(zhuǎn)速8061rpm下測定的摩擦磨損性能試驗(yàn)曲線；圖中曲線 1是隨剎車時(shí)間測定的摩擦系數(shù)曲線，曲線2是隨剎車時(shí)間測定的轉(zhuǎn)速曲線，曲線3 是剎車時(shí)給定的正向壓力曲線。

圖4是經(jīng)過摩擦試驗(yàn)后的銅基摩擦材料試樣表面。

圖5是本發(fā)明的流程圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明是一種高穩(wěn)定摩擦系數(shù)銅基粉末冶金摩擦材料，由電解銅粉48～52％、還原鐵粉18～24％、石墨12～16％、鉻鐵合金3～6％、三氧化二鋁2～4％、鉬粉2～4％、沉淀硫酸鋇2～5％和聚乙烯醇粉3～6％組成，所述的百分比為質(zhì)量百分比。

本發(fā)明通過4個(gè)實(shí)施例具體說明其技術(shù)方案。各實(shí)施例的組分見表1：

本發(fā)明提出的各實(shí)施實(shí)例的組分見表1，其中各組分含量為質(zhì)量百分比(％)。

表1

所述電解銅粉中Cu的含量≥99.8％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T5246-2007。

所述還原鐵粉中Fe的含量≥98.5％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T4136-94。

所述石墨中C的含量≥99.99％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T3518-95。該石墨為+80目鱗片狀。

所述鉻鐵合金中的Cr≥60％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T 5683-2008

所述鉬粉中的MoS 2≥99％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T23271-2009。

所述三氧化二鋁中的Al 2O 3≥99％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T11200.2-2008。

所述沉淀硫酸鋇中BaSO 4≥98％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T2899-2008。

所述聚乙烯醇粉末中的(C 2H 4O)n≥90.5％，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)GB/T19001-2016。

本發(fā)明還提出了一種制備所述銅基粉末冶金摩擦材料的方法。

制備所述銅基粉末冶金摩擦材料的具體過程是：

步驟1，銅粉和鐵粉的還原：將銅粉和鐵粉分別置于還原爐中，對該還原爐升溫，并以氫氣作為保護(hù)氣氛進(jìn)行還原，以消除所述銅粉和鐵粉中的氧含量及加工硬化現(xiàn)象。還原溫度：銅粉為380～450℃，升溫速率為150℃/h；鐵粉為620～700℃，升溫速率為200℃/h；銅粉與鐵粉的還原反應(yīng)的保溫時(shí)間均為2～3h。

得到還原后的銅粉和還原鐵粉。合格的銅粉為玫瑰紅色海綿狀，鐵粉為銀灰色海綿狀。

本發(fā)明提出的各實(shí)施例的還原溫度工藝參數(shù)見表2：

表2

步驟2，球磨：將還原合格的銅粉和鐵粉分別放入球磨機(jī)中球磨0.5～1h。鋼球: 銅粉/鐵粉＝10:1。所述的比例為重量比。

所述鋼球包括大球與小球。該大球的直徑為96mm，小球的直徑為40mm，并且大球:小球＝3:1，所述的比例為重量比。

步驟3，烘干：將石墨粉、鉬粉、硅鉻合金、硫酸鋇粉分類放入烘箱內(nèi)，將該烘箱升溫120～150℃條件下保溫3.0～6.0h，以去除上述各種粉末中的水分。

所述烘箱的升溫時(shí)間為30min。

本發(fā)明提出的各實(shí)施例的烘干工藝參數(shù)見表3：

表3

步驟4，過篩：將烘干的鉻鐵合金粉、石墨粉、硫酸鋇、三氧化二鋁粉分別進(jìn)行過篩，取-200目的鉻鐵合金粉、+80目的石墨粉、-400目的硫酸鋇粉和-100目的三氧化二鋁粉備用。

步驟5，配料、混料：按所述質(zhì)量百分比依次稱取電解銅粉48～52％、還原鐵粉 18～24％、石墨12～16％、鉻鐵合金3～7％、三氧化二鋁2～4％、鉬粉2～4％、沉淀硫酸鋇2～5％和聚乙烯醇粉3～7％與混合油在雙錐型混料機(jī)中混合20～24h，使其顆粒分布均勻；得到混合料。

雙錐型混合機(jī)轉(zhuǎn)速為40～50r/min。

所述各配料的總和與該混合油的比例為1:10；所述比例為重量比。其中該配料的重量單位為kg，該混合油的重量單位為ml。

所述混合油為汽油與機(jī)油的混合物；該汽油：機(jī)油＝1:1；所述比例為重量比。

表4

步驟6，壓制：根據(jù)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求稱取得到的混合料并倒入模具中，用刮平器刮平，在5000KN的液壓機(jī)上冷壓成型，得到密度5.8～6.5g/cm 3的銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯。所述冷壓成型中，鐵基粉末冶金摩擦材料壓坯單位面積承受的壓力為 500～600MPa，保壓時(shí)間10s。得到多個(gè)銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯。

本發(fā)明提出的各實(shí)施例的壓制工藝參數(shù)見表5：

表5

步驟7，燒結(jié)：將得到的各銅基粉末冶金摩擦材料的壓坯與鋼背分別組裝成組裝件。按現(xiàn)有技術(shù)將各組裝件疊放形成料柱，并使各組裝件之間用石墨墊板隔開。

將疊放后的組裝件裝入加壓燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)。

對所述加壓燒結(jié)爐在通氫氣或氨分解氣的條件下先以5℃/min升溫至120℃保溫1.5～2h，以2℃/min升溫至700℃保溫1.5～2h，再以5℃/min升溫至燒結(jié)溫度860～ 890℃，加壓至燒結(jié)壓力為0.5～0.7/MPa并保壓保溫3～5h。燒結(jié)結(jié)束后，水冷卻到 60℃以下卸壓，出爐，得到銅基粉末冶金摩擦材料。

本發(fā)明提出的各實(shí)施例的燒結(jié)工藝參數(shù)見表6：

表6

為驗(yàn)證本發(fā)明的效果，本發(fā)明模擬具體工況條件，通過試驗(yàn)以驗(yàn)證本發(fā)明的效果。

所述試驗(yàn)機(jī)為MM-3000型摩擦磨損性能試驗(yàn)臺；摩擦材料制品試樣規(guī)格為 S＝21cm 2，r＝0.032m，其中S為試樣的表面積，r為式樣的半徑；對偶材料為30CrMnSi，硬度HRF26～32。

試驗(yàn)條件：摩擦材料制品J＝0.05kg·m 2，F(xiàn)＝2.03KN，N＝8061rpm；其中J為慣量，F(xiàn)為正向壓力，N為所述試驗(yàn)機(jī)轉(zhuǎn)速。試驗(yàn)環(huán)境為干燥環(huán)境。

試驗(yàn)結(jié)果為：通過在MM-3000型摩擦磨損性能試驗(yàn)臺上進(jìn)行摩擦磨損性能試驗(yàn)，本發(fā)明獲得的銅基摩擦材料制成的試樣在慣量0.05kg·m 2、正向壓力2.032KN、轉(zhuǎn)速 8061rpm的摩擦試驗(yàn)條件下，該銅基摩擦材料的平均摩擦系數(shù)在0.31～0.34之間，摩擦系數(shù)的波動(dòng)范圍不超過±5％，單位面積吸收動(dòng)能Ws≥1260.65J/cm 2，平均制動(dòng)距離 s≤116.32m，摩擦制動(dòng)時(shí)間s≤2.89s，摩擦材料線性磨損量≤0.0038mm/面·次，滿足產(chǎn)品技術(shù)要求，可用于批量化工業(yè)生產(chǎn)。

圖4為經(jīng)過摩擦試驗(yàn)后的銅基摩擦材料試樣的表面?？梢钥闯鲢~基摩擦材料表面完整，未出現(xiàn)表層剝落、掉塊、卡滯、粘結(jié)等現(xiàn)象，產(chǎn)品性能穩(wěn)定。

按照上述各實(shí)施例中配方所生產(chǎn)的銅基粉末冶金摩擦材料主要物理機(jī)械性能下表 7所示：

表7

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具有高穩(wěn)定摩擦系數(shù)的銅基粉末冶金摩擦材料及制備方法.pdf