權(quán)利要求

1.低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為5％-95％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.05％-0.3％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р≤0.08MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р≤4Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至20KW-30KW，保溫5min-10min，再將真空熔煉爐功率升至40KW-50KW，保溫5min-10min，然后再將加熱功率升至60KW-70KW，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持2min-5min后；將真空熔煉爐功率降至15KW-20KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至65KW-75KW，精煉1min-2min，降功率至35KW-45KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以2±0.5t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以6±0.5t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以1±0.5t/min的速度澆鑄20s。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠。

2.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述坩堝選用石英坩堝。

3.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為1-5KHz。

4.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述步驟S5中的將銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中。

5.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述步驟S6中的冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻。

6.如權(quán)利要求5所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水。

7.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min。

8.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述步驟S5中的鑄模為水冷銅模。

9.如權(quán)利要求1所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，步驟S6中，將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存。

10.如權(quán)利要求9所述的低氧含量銅鐵合金的制備方法，其特征在于，所述防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，所述覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及有色金屬合金技術(shù)領(lǐng)域，具體是涉及低氧含量銅鐵合金的制備方法。

背景技術(shù)

銅鐵合金既具有銅優(yōu)異的導(dǎo)電性，熱傳導(dǎo)性，延展性，彈性，又具有鐵優(yōu)異的耐磨性，強度，硬度，磁性等性質(zhì)，表現(xiàn)出獨有的且優(yōu)越的特點，近幾年受到科研院所、企業(yè)單位的廣泛關(guān)注，如以三星、LG為主的OLED手機、5G終端、觸摸屏等市場，基于CuFe5材料優(yōu)異的散熱特性、蝕刻特性，對0.012mm-0.02mm(箔)厚的CuFe5箔材興趣很大；以日本白光，德國威樂為首的集成電路焊接市場，基于CuFe40材料優(yōu)異的耐蝕性(Sn的侵蝕)、回溫性，對Φ6mm～Φ12mm的CuFe40棒材需求很大。

目前所生產(chǎn)的銅鐵合金氧含量普遍較高，主要原因是在生產(chǎn)過程中，F(xiàn)e非常容易與氧結(jié)合，發(fā)生氧化，導(dǎo)致材料組織中存在很多硬質(zhì)的氧化鐵顆粒，對后續(xù)的板帶、絲材加工帶來嚴重的影響作用。

發(fā)明內(nèi)容

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種低氧含量銅鐵合金的制備方法。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種低氧含量銅鐵合金的制備方法，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為5％-95％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.05％-0.3％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),所述坩堝為無碳坩堝，將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р≤0.08MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р≤4Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至20KW-30KW，保溫5min-10min，再將真空熔煉爐功率升至40KW-50KW，保溫5min-10min，然后再將加熱功率升至60KW-70KW，梯度升溫處理目的是使坩堝內(nèi)原料上下溫度達到均勻，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持2min-5min后；將真空熔煉爐功率降至15KW-20KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至65KW-75KW，精煉1min-2min，降功率至35KW-45KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以2±0.5t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以6±0.5t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以1±0.5t/min的速度澆鑄20s。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠。

進一步地，所述坩堝選用石英坩堝，石英坩堝不含碳，且耐高溫，熔煉時選用的坩堝必須為不含碳的坩堝，含碳坩堝中的碳嚴重影響銅鐵合金的熔煉。

進一步地，所述真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為1-5KHz，高頻真空熔煉爐加熱深度淺，低頻真空熔煉爐加熱速度慢，中頻真空感應(yīng)熔煉爐滿足加熱深度和加熱速度滿足工藝要求。

進一步地，所述步驟S5中的將銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中，減少銅鐵合金鑄錠中的廢渣，提高銅鐵合金的質(zhì)量。

進一步地，所述步驟S6中的冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻，冷卻速度快，且節(jié)省冷卻液。

進一步地，所述冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水，該冷卻液冷卻效果好，冷卻速度快。

進一步地，所述高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min，有利于降低銅鐵合金中的氧含量。

進一步地，所述步驟S5中的鑄模為水冷銅模，采用水冷銅模有利于降低銅鐵合金中的碳含量。

進一步地，步驟S6中，將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存，防止銅鐵合金鑄錠表面氧化。

進一步地，所述防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，所述覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜，聚酯鍍鋁膜價格便宜，且防水性好。

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明通過采用真空感應(yīng)熔煉法制備CuFe合金，在熔煉過程中添加脫氧劑CuTi合金，此方法制備的CuFe合金，氧含量低，組織致密，少氣孔、夾雜，無宏觀、微觀偏析等缺陷。

附圖說明

圖1是本發(fā)明流程示意圖。

具體實施方式

實施例1：

一種低氧含量銅鐵合金的制備方法，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為5％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.05％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),坩堝為無碳坩堝，具體選用選用石英坩堝，石英坩堝不含碳，且耐高溫，將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為1KHz，高頻真空熔煉爐加熱深度淺，低頻真空熔煉爐加熱速度慢，中頻真空感應(yīng)熔煉爐滿足加熱深度和加熱速度滿足工藝要求，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р＝0.08MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р＝4Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至20KW，保溫5min，再將真空熔煉爐功率升至40KW，保溫5min，然后再將加熱功率升至60KW，梯度升溫處理目的是使坩堝內(nèi)原料上下溫度達到均勻，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持2min后；將真空熔煉爐功率降至15KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min，有利于降低銅鐵合金中的氧含量，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至65KW，精煉1min，降功率至35KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以1.5t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以5.5t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以0.5t/min的速度澆鑄20s；銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中，減少銅鐵合金鑄錠中的廢渣，提高銅鐵合金的質(zhì)量，鑄模為水冷銅模，采用水冷銅模有利于降低銅鐵合金中的碳含量。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠，冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻，冷卻速度快，且節(jié)省冷卻液，冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水；將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存，防止銅鐵合金鑄錠表面氧化；防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜，聚酯鍍鋁膜。

實施例2：

一種低氧含量銅鐵合金的制備方法，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為20％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.1％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),坩堝為無碳坩堝，具體選用選用石英坩堝，石英坩堝不含碳，且耐高溫，將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為2KHz，高頻真空熔煉爐加熱深度淺，低頻真空熔煉爐加熱速度慢，中頻真空感應(yīng)熔煉爐滿足加熱深度和加熱速度滿足工藝要求，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р＝0.06MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р＝3Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至25KW，保溫7min，再將真空熔煉爐功率升至45KW，保溫7min，然后再將加熱功率升至65KW，梯度升溫處理目的是使坩堝內(nèi)原料上下溫度達到均勻，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持3min后；將真空熔煉爐功率降至17KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min，有利于降低銅鐵合金中的氧含量，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至70KW，精煉1.5min，降功率至40KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以2t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以6t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以1t/min的速度澆鑄20s；銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中，減少銅鐵合金鑄錠中的廢渣，提高銅鐵合金的質(zhì)量，鑄模為水冷銅模，采用水冷銅模有利于降低銅鐵合金中的碳含量。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠，冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻，冷卻速度快，且節(jié)省冷卻液，冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水；將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存，防止銅鐵合金鑄錠表面氧化；防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜，聚酯鍍鋁膜。

實施例3：

一種低氧含量銅鐵合金的制備方法，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為50％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.2％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),坩堝為無碳坩堝，具體選用選用石英坩堝，石英坩堝不含碳，且耐高溫，將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為4KHz，高頻真空熔煉爐加熱深度淺，低頻真空熔煉爐加熱速度慢，中頻真空感應(yīng)熔煉爐滿足加熱深度和加熱速度滿足工藝要求，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р＝0.05MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р＝2Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至28KW，保溫8min，再將真空熔煉爐功率升至48KW，保溫8min，然后再將加熱功率升至68KW，梯度升溫處理目的是使坩堝內(nèi)原料上下溫度達到均勻，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持4min后；將真空熔煉爐功率降至18KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min，有利于降低銅鐵合金中的氧含量，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至72KW，精煉1.5min，降功率至43KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以2.3t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以6.3t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以1.3t/min的速度澆鑄20s；銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中，減少銅鐵合金鑄錠中的廢渣，提高銅鐵合金的質(zhì)量，鑄模為水冷銅模，采用水冷銅模有利于降低銅鐵合金中的碳含量。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠，冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻，冷卻速度快，且節(jié)省冷卻液，冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水；將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存，防止銅鐵合金鑄錠表面氧化；防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜，聚酯鍍鋁膜。

實施例4：

一種低氧含量銅鐵合金的制備方法，包括以下步驟：

S1：配料

將CuFe母合金與脫氧劑CuTi合金作為原料，原料中Fe元素的質(zhì)量百分比為95％，F(xiàn)e元素以CuFe母合金的形式加入原料中，脫氧劑CuTi合金中Cu和Ti的質(zhì)量比為1:1，脫氧劑CuTi合金在原料中的質(zhì)量百分比為0.3％，根據(jù)所制備成品銅鐵合金中Fe元素的含量，計算需要添加脫氧劑CuTi的含量，將計算好的脫氧劑CuTi留作備用，余量為Cu元素，Cu元素以CuFe母合金和脫氧劑CuTi合金的形式加入在原料中；

S2：裝爐

將配好的原料裝入坩堝內(nèi),坩堝為無碳坩堝，具體選用選用石英坩堝，石英坩堝不含碳，且耐高溫，將脫氧劑CuTi裝入二次加料盒內(nèi)，再將坩堝放置在真空熔煉爐中，真空熔煉爐采用的是中頻真空感應(yīng)熔煉爐，頻率為5KHz，高頻真空熔煉爐加熱深度淺，低頻真空熔煉爐加熱速度慢，中頻真空感應(yīng)熔煉爐滿足加熱深度和加熱速度滿足工藝要求，合上爐蓋，關(guān)閉放氣閥，清理觀察窗；

S3：抽真空

開啟機械泵，打開低真空擋板閥開始抽真空，待爐內(nèi)真空度р＝0.05MPa時，開啟羅茨泵抽真空至真空度р＝2Pa；

S4：熔煉

對真空熔煉爐進行加熱升溫，先將真空熔煉爐功率升至30KW，保溫10min，再將真空熔煉爐功率升至50KW，保溫10min，然后再將加熱功率升至70KW，梯度升溫處理目的是使坩堝內(nèi)原料上下溫度達到均勻，待坩堝內(nèi)原料上下達到均勻后，打開二次加料盒，加入脫氧劑，轉(zhuǎn)動坩堝旋轉(zhuǎn)手柄，使得脫氧劑能夠與爐料充分接觸，保持5min后；將真空熔煉爐功率降至20KW，打開充氬氣閥，向爐體內(nèi)充入高純氬氣，高純氬氣濃度為99.99％，高純氬氣的充入速度為1.2m3/min，有利于降低銅鐵合金中的氧含量，待爐內(nèi)壓力升至0.08Mpa時，關(guān)閉充氬閥，升功率至75KW，精煉2min，降功率至45KW，保持0.5min，得到銅鐵合金液；

S5：澆鑄

將得到的銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模中進行澆鑄，先以2.5t/min的速度進行澆鑄，澆鑄時長20s，再以6.5t/min進行澆鑄，澆鑄時長40s，再以1.5t/min的速度澆鑄20s；銅鐵合金液導(dǎo)入鑄模時采用帶有擋渣板的導(dǎo)流槽導(dǎo)入鑄模中，減少銅鐵合金鑄錠中的廢渣，提高銅鐵合金的質(zhì)量，鑄模為水冷銅模，采用水冷銅模有利于降低銅鐵合金中的碳含量。

S6：出爐

澆鑄完成后，關(guān)閉爐內(nèi)加熱裝置，冷卻60分鐘后出爐，得到銅鐵合金鑄錠，冷卻采用冷卻液循環(huán)冷卻，冷卻速度快，且節(jié)省冷卻液，冷卻液由以下重量份的成分組成：122份丙二醇、3份山梨醇、5份油酸乙二醇酯、5份十二烯基丁二酸、4份三乙醇胺、0.8份納米硅藻土、2份葡萄糖酸鈉、2份聚乙二醇、0.01份乙二胺四亞甲基膦酸、0.2份雙羥基硅油、0.5份硅酸鈉、50份去離子水；將出爐后的銅鐵合金鑄錠表面涂抹防銹油，然后進行覆膜處理，將的覆膜后的銅鐵合金鑄錠在室溫下保存，防止銅鐵合金鑄錠表面氧化；防銹油采用安美公司生產(chǎn)的安美長期封存防銹油P9，覆膜處理采用的是聚酯鍍鋁膜，聚酯鍍鋁膜。

檢測實施例1-實施例3所制備銅鐵合金氧含量并與不添加脫氧劑所制備的銅鐵合金氧含量進行對比，對比為結(jié)果如表1。

表1：添加脫氧劑前后銅鐵合金氧含量結(jié)果對比

通過對比實施例1-實施例3在添加脫氧劑前后，銅鐵合金中氧含量結(jié)果可以發(fā)現(xiàn)，添加脫氧劑后，銅鐵合金中的氧含量能夠有效降低。