本發(fā)明屬于資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從銅陽極泥中提取金的方法。

背景技術(shù)：

陽極泥是金屬冶煉過程中的一種副產(chǎn)物，陽極金屬板中包含的一些雜質(zhì)在電解過程中從陽極板中脫落沉積在電解槽底部，俗稱陽極泥。陽極泥中的成分包括金銀鉑鈀等稀貴金屬，具備極高的回收利用價(jià)值。

針對從銅陽極泥中提取金的方法，通常有火法和濕法兩大類，其中火法工藝通常包括還原熔煉、氧化吹煉、電解精煉等工序。盡管處理量大，工藝適應(yīng)性強(qiáng)，但存在設(shè)備投資大、處理周期長、金直收率低、返料多、煙塵鉛害等問題。濕法工藝則通常采用水溶液氯化法、氰化法、王水溶金法浸出陽極泥中金，盡管濕法回收率較火法有所提高，但仍存在流程長、廢水、廢氣量大的不足。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種從銅陽極泥中提取金的方法，該方法消除的現(xiàn)有工藝中存在的工藝流程長，污染環(huán)境的問題。

本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種從銅陽極泥中提取金的方法，該方法包括如下步驟：

s1、將銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；

s2、將s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

s3、向s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

s4、向s3得到的所述濾液中加入還原劑，得到金單質(zhì)。

優(yōu)選的，s2的氯化劑為可溶性的氯鹽；所述氯化劑的加入量為所述脫銅渣的10wt％～15wt％；所述磨球與所述脫銅渣的重量比為(5～15)：1。

優(yōu)選的，s2中球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為500rpm～800rpm，球磨時(shí)間為15min～30min。

優(yōu)選的，s3中的攪拌速度為100rpm～200rpm，攪拌時(shí)間為5min～20min。

優(yōu)選的，s4中的還原劑為二氧化硫或者亞硫酸鈉。

優(yōu)選的，s1中脫銅渣的含水量低于10％。

優(yōu)選的，s1中對銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理的步驟包括：

s11、向銅陽極泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；

s12、向s11的混合溶液中加入氧化劑，攪拌充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后液固分離，干燥，得到脫銅渣。

優(yōu)選的，酸溶液為濃度為10wt％～20wt％的硫酸；所述氧化劑為二氧化錳。

優(yōu)選的，銅陽極泥、酸溶液和氧化劑的液固比為(2～7):1；氧化劑重量為銅陽極泥重量的10wt％～50wt％。

優(yōu)選的，s12中的攪拌速度為200rpm～400rpm，反應(yīng)溫度為80℃～100℃，反應(yīng)時(shí)間2h～4h。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用上述方案本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明在從銅陽極泥中提取金的過程中，首先對銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；其次，對脫銅渣與氯化劑、磨球混合，進(jìn)行機(jī)械活化，使銅陽極泥中的單質(zhì)金高效快速轉(zhuǎn)換為水溶性的氯化金，此過程除沒有使用溶劑，且相較于常規(guī)濕法回收工藝花費(fèi)的時(shí)間更短；再次，向球磨料中加入中性水溶液就能夠?qū)⒙然鹑芙?，過濾后，得到濾渣和含有金離子的濾液；最后，向?yàn)V液中加入還原劑，金離子被還原，得到金單質(zhì)，完成從銅陽極泥中提取金的過程。

本發(fā)明的方法，因?yàn)闆]有加入溶劑，且在整個(gè)過程中無任何有毒、有害氣體產(chǎn)生，所以相對于常規(guī)的火法、濕法工藝流程更加環(huán)保；

此外，本發(fā)明中采用中性水溶液溶解氯化金，對設(shè)備沒有腐蝕，避免了常規(guī)濕法過程中強(qiáng)酸對設(shè)備的腐蝕。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的從銅陽極泥中提取金的方法的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合具體實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

一種從銅陽極泥中提取金的方法，如圖1所示，該方法包括如下步驟：

s1、將銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；

s2、將s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

s3、向s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

s4、向s3得到的所述濾液中加入還原劑，得到金單質(zhì)。

在本申請中的s3中的中性水溶液可以為純水，也可以為去離子水、蒸餾水等，其作用是溶解由s2機(jī)械球磨得到的氯化金，使氯化金溶解在溶液中，再經(jīng)過過濾，就能夠?qū)⒔疬M(jìn)行初步分離。

在本申請中的氯化劑為可溶性的氯鹽，可以為氯化鉀、氯化鈉、氯化銨、氯化鎂等任意可溶性的氯化鹽。

為了驗(yàn)證本發(fā)明的提取方法的效率，以下實(shí)施例采用的銅陽極泥相同，銅陽極泥包括的元素有cu、s、se和au等，上述各元素在每噸(t)銅陽極泥中的重量如表1所示。

表1每噸(t)銅陽極泥中各組分含量

實(shí)施例1

s1、酸浸脫銅預(yù)處理：

s11、向銅陽極泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；

s12、向s11的混合溶液中加入氧化劑，攪拌充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后液固分離，干燥，得到含水量為8.3％的脫銅渣。

其中，酸溶液為濃度為10wt％的硫酸；氧化劑為二氧化錳；

銅陽極泥、二氧化錳和硫酸的液固比為3:1；二氧化錳的重量為銅陽極泥重量的10wt％；攪拌速度為300rpm，反應(yīng)溫度為80℃，浸出時(shí)間4h；

s2、將s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

其中，氯化劑為氯化鉀，氯化劑的加入量為脫銅渣的10wt％；磨球與脫銅渣的重量比為10：1；球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為600rpm，球磨時(shí)間為30min；

s3、向s2中得到的球磨料中加入去離子水，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

其中，攪拌速度為150rpm，攪拌時(shí)間為15min；

s4、向s3得到的濾液中加入二氧化硫，進(jìn)行還原反應(yīng)，得到金單質(zhì)。

為了檢驗(yàn)本實(shí)施例的提取方法的提取效率，取本實(shí)施例的s3中的濾渣進(jìn)行檢測，通過檢測結(jié)果并計(jì)算發(fā)現(xiàn)，濾渣中含金量41g/t，說明采用本實(shí)施例的方法，銅陽極泥中金的回收率高達(dá)97.1％。

實(shí)施例2

s1、酸浸脫銅預(yù)處理：

s11、向銅陽極泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；

s12、向s11的混合溶液中加入氧化劑，攪拌充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后液固分離，干燥，得到含水量為9.7％的脫銅渣。

其中，酸溶液為濃度為15wt％的硫酸；氧化劑為二氧化錳；

其中，銅陽極泥、二氧化錳和硫酸的液固比為2:1；二氧化錳的重量為銅陽極泥重量的20wt％；攪拌速度為400rpm，反應(yīng)溫度為100℃，浸出時(shí)間2h；

s2、將s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

其中，氯化劑為氯化鈉，氯化劑的加入量為脫銅渣的13wt％；磨球與脫銅渣的重量比為5：1；球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為500rpm，球磨時(shí)間為15min；

s3、向s2中得到的球磨料中加入自來水，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

其中，攪拌速度為100rpm，攪拌時(shí)間為20min；

s4、向s3得到的濾液中加入亞硫酸鈉，得到金單質(zhì)。

為了檢驗(yàn)本實(shí)施例的提取方法的效率，取本實(shí)施例的s3中的濾渣進(jìn)行檢測，通過檢測結(jié)果計(jì)算發(fā)現(xiàn)，濾渣中含金量48g/t，說明采用本實(shí)施例的方法，銅陽極泥中金的回收率高達(dá)96.6％。

實(shí)施例3

s1、酸浸脫銅預(yù)處理：

s11、向銅陽極泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；

s12、向s11的混合溶液中加入氧化劑，攪拌充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后液固分離，干燥，得到含水量為5.9％的脫銅渣。

其中，酸溶液為濃度為20wt％的硫酸；氧化劑為二氧化錳；

其中，銅陽極泥、二氧化錳和硫酸的液固比為7:1；二氧化錳的重量為銅陽極泥重量的50wt％；攪拌速度為200rpm，反應(yīng)溫度為90℃，浸出時(shí)間3h；

s2、將s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

其中，氯化劑為氯化銨，氯化劑的加入量為脫銅渣的15wt％；磨球與脫銅渣的重量比為15：1；球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為800rpm，球磨時(shí)間為20min；

s3、向s2中得到的球磨料中加入蒸餾水，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

其中，攪拌速度為200rpm，攪拌時(shí)間為5min；

s4、向s3得到的濾液中加入亞硫酸鈉，得到金單質(zhì)。

為了檢驗(yàn)本實(shí)施例的提取方法的效率，取本實(shí)施例的s3中的濾渣進(jìn)行檢測，通過檢測結(jié)果計(jì)算發(fā)現(xiàn)，濾渣中含金量45g/t，說明采用本實(shí)施例的方法，銅陽極泥中金的回收率高達(dá)96.8％。

綜上所述，本發(fā)明在從銅陽極泥中提取金的過程中，首先對銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；其次，對脫銅渣與氯化劑、磨球混合，進(jìn)行機(jī)械活化，使銅陽極泥中的單質(zhì)金高效快速轉(zhuǎn)換為水溶性的氯化金，此過程除沒有使用溶劑，且相較于常規(guī)濕法回收工藝花費(fèi)的時(shí)間更短；再次，向球磨料中加入中性水溶液就能夠?qū)⒙然鹑芙?，過濾后，得到濾渣和含有金離子的濾液；最后，向?yàn)V液中加入還原劑，金離子被還原，得到金單質(zhì)，完成從銅陽極泥中提取金的過程。

本發(fā)明的方法，因?yàn)闆]有加入溶劑，且在整個(gè)過程中無任何有毒、有害氣體產(chǎn)生，所以相對于常規(guī)的火法、濕法工藝流程更加環(huán)保；

此外，本發(fā)明中采用中性水溶液溶解氯化金，對設(shè)備沒有腐蝕，避免了常規(guī)濕法過程中強(qiáng)酸對設(shè)備的腐蝕。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。

技術(shù)特征：

1.一種從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，該方法包括如下步驟：

s1、將銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；

s2、將所述s1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；

s3、向所述s2中得到的球磨料中加入中性水溶液，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；

s4、向所述s3得到的所述濾液中加入還原劑，得到金單質(zhì)。

2.如權(quán)利要求1所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s2的氯化劑為可溶性的氯鹽；所述氯化劑的加入量為所述脫銅渣的10wt％～15wt％；所述磨球與所述脫銅渣的重量比為(5～15)：1。

3.如權(quán)利要求1所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s2中球磨時(shí)的轉(zhuǎn)速為500rpm～800rpm，球磨時(shí)間為15min～30min。

4.如權(quán)利要求1所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s3中的攪拌速度為100rpm～200rpm，攪拌時(shí)間為5min～20min。

5.如權(quán)利要求1所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s4中的還原劑為二氧化硫或者亞硫酸鈉。

6.如權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s1中脫銅渣的含水量低于10％。

7.如權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s1中對銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理的步驟包括：

s11、向銅陽極泥中加入酸溶液混合，得到混合溶液；

s12、向所述s11的混合溶液中加入氧化劑，攪拌充分反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后液固分離，干燥，得到脫銅渣。

8.如權(quán)利要求7所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s11中酸溶液為濃度為10wt％～20wt％的硫酸；所述氧化劑為二氧化錳。

9.如權(quán)利要求7所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述銅陽極泥、酸溶液和氧化劑的液固比為(2～7):1；所述氧化劑重量為所述銅陽極泥重量的10wt％～50wt％。

10.如權(quán)利要求7所述的從銅陽極泥中提取金的方法，其特征在于，所述s12中的攪拌速度為200rpm～400rpm，反應(yīng)溫度為80℃～100℃，反應(yīng)時(shí)間2h～4h。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明屬于資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，公開一種從銅陽極泥中提取金的方法，該方法包括如下步驟：S1、將銅陽極泥進(jìn)行酸浸脫銅預(yù)處理，干燥，得到脫銅渣；S2、將S1中得到的脫銅渣與氯化劑、磨球進(jìn)行混合，球磨，得到球磨料；S3、向S2中得到的球磨料中加入中性水溶液，攪拌，過濾，得到濾渣和含有金離子的濾液；S4、向S3得到的所述濾液中加入還原劑，得到金單質(zhì)。本發(fā)明的方法金的提取率搞到96％，且工藝流程簡單，有效的解決了現(xiàn)有工藝中存在的工藝流程長，污染環(huán)境的問題。

技術(shù)研發(fā)人員：許開華;肖力;蔣振康;李科;蘇陶貴;易慶平;張?jiān)坪?李琴香;張坤

受保護(hù)的技術(shù)使用者：荊門市格林美新材料有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2019.11.25

技術(shù)公布日：2021.05.25