1.本發(fā)明屬于有價金屬熔煉回收、固廢處理領(lǐng)域，具體涉及到一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法。

背景技術(shù)：

2.含有銅、鎳、鈷等重金屬的固廢(危廢)、污泥、礦渣中有價金屬含量的品位低(0.5％～3％)，其中大多數(shù)水分含量高達(dá)40％～60％，不少含硫在3％～20％。特別是鋅濕法冶煉的凈液工序產(chǎn)出的鈷精礦渣中含鋅10％～20％，還含有碳胺硫的有機(jī)物。

3.國內(nèi)有色金屬鋅冶煉產(chǎn)能大，含有鈷鋅的鈷精礦渣數(shù)量多，目前每年至少產(chǎn)出1000鈷金噸以上的危廢量，鈷精礦渣中鈷的回收主要是采用回轉(zhuǎn)窯焙燒和濕法分離提純等相結(jié)合的工藝回收固廢中的有價金屬。

4.濕法回收的過程中棄渣數(shù)量大，要占用一定的場地空間給予安全存放，后續(xù)還需進(jìn)行安全處置或針對性轉(zhuǎn)移；濕法回收工藝對應(yīng)的原料雜質(zhì)成分等有一定的要求，使用原料的供應(yīng)范圍較??；含銅鎳鈷的固廢與危廢中，經(jīng)常性伴隨有一定含量的氟、氯，煙氣和溶液中氟氯的存在會加劇對設(shè)備反應(yīng)釜與管道等腐蝕程度，造成項目建設(shè)投資大、運行中設(shè)備維護(hù)成本高；工藝流程長，能耗高。

5.目前，如富鈷渣等含鈷物料在轉(zhuǎn)爐火法熔煉中鈷的直收率平均達(dá)不到65％，回轉(zhuǎn)窯焙燒工藝對于復(fù)雜成分原料的處理能力和生產(chǎn)效率低；利用回轉(zhuǎn)窯處理危廢屬于當(dāng)前國家限制與逐步淘汰的工藝、設(shè)備等。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

6.本部分的目的在于概述本發(fā)明的實施例的一些方面以及簡要介紹一些較佳實施例。在本部分以及本技術(shù)的說明書摘要和發(fā)明名稱中可能會做些簡化或省略以避免使本部分、說明書摘要和發(fā)明名稱的目的模糊，而這種簡化或省略不能用于限制本發(fā)明的范圍。

7.鑒于上述和/或現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提出了本發(fā)明。

8.因此，本發(fā)明的目的是，克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法。

9.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，包括，

10.將含銅、鈷、鎳低品位固廢原料與石灰、脫硫石膏混合均勻，制得混合物料；

11.將混合物料加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行第一次烘干，制得第一次烘干料；

12.將第一次烘干料，進(jìn)行第二次烘干并造粒，制得第二次烘干料；

13.將原料、熔劑和燃料煤丁投料進(jìn)入富氧側(cè)吹熔池熔煉爐，熔煉處理，得到鎳冰銅、鈷冰銅、鎳鈷冰銅。

14.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述第一次烘干料，其水分含量為30％～35％。

15.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述第二次烘干料，其水分含量為15～20％。

16.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，包括，

17.依據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、爐內(nèi)氣氛氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量。

18.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，還包括，

19.根據(jù)溜槽熔煉渣的渣溫、流動性、粘度和工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)硅鐵鈣比例范圍，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰組合熔劑的小時投入量，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中金屬銅、鈷、鎳量。

20.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，其中，根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比調(diào)整固廢小時投入量。

21.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，其中，

22.放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量，控制渣中金屬損失和保證爐況正常。

23.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：啟用的風(fēng)眼數(shù)量，根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃度；根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量。

24.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，制得的熔煉渣，其處理工藝，包括，

25.從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水，激冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉后轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售，其中，冷卻水壓力0.2～0.4mpa，流量約120方/小時；

26.對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用。

27.作為本發(fā)明所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法的一種優(yōu)選方案，其中：所述熔煉處理，其中，

28.側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道氨水一級脫硝進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放；

29.脫硫液亞硫酸氫鈉溶液通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干，回收利用。

30.本發(fā)明有益效果：

31.(1)本發(fā)明提供一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，采用當(dāng)前最先進(jìn)、節(jié)能減排的一種熔煉工藝——富氧側(cè)吹熔池熔煉工藝技術(shù)，分別產(chǎn)出冰銅、水淬渣和含鋅煙灰、亞硫酸鈉等產(chǎn)品；水淬渣可以作為水泥和制磚等建材原料出售；冰銅分

為鎳冰銅、鈷冰銅和鎳鈷冰銅三種，鎳冰銅、鈷冰銅出售，自用的鎳鈷冰銅再通過粉碎和濕法酸浸、除雜等方式得到三元液產(chǎn)品溶液；除塵與脫硫工序產(chǎn)出的含鋅煙灰、亞硫酸鈉直接回收利用。

32.(2)本發(fā)明中不產(chǎn)生棄渣，不需要建設(shè)大型的存渣設(shè)施和后續(xù)轉(zhuǎn)移、再處理，較好地實現(xiàn)了固廢資源資源化和減量化，更有利于環(huán)境友好。

33.(3)本發(fā)明的方法，銅鈷鎳等有價金屬直收率與回收率高，銅、鎳的直收率和回收率不低于90％、95％，鈷的直收率和回收率不低于80％、90％；同比回轉(zhuǎn)窯焙燒工藝，采用富氧側(cè)吹熔池熔煉，有效地提高了對于復(fù)雜成分的原料的處理能力與處理效率；同比回轉(zhuǎn)窯焙燒空氣助燃工藝，側(cè)吹爐熔煉采用富氧側(cè)吹浸沒燃燒吹煉，煙氣排放量大幅度降低，熱效率高。

附圖說明

34.為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。其中：

35.圖1為本發(fā)明實施例中綜合利用銅鎳鈷低品位固廢(危廢)原料回收鎳鈷銅的工藝流程圖。

具體實施方式

36.為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合說明書實施例對本發(fā)明的具體實施方式做詳細(xì)的說明。

37.在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其它方式來實施，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在不違背本發(fā)明內(nèi)涵的情況下做類似推廣，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施例的限制。

38.其次，此處所稱的“一個實施例”或“實施例”是指可包含于本發(fā)明至少一個實現(xiàn)方式中的特定特征、結(jié)構(gòu)或特性。在本說明書中不同地方出現(xiàn)的“在一個實施例中”并非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。

39.本發(fā)明中富氧側(cè)吹熔池熔煉爐同cn 104818389 b中的富氧側(cè)吹爐；其他原料與設(shè)備，均為普通市售。

40.本發(fā)明提供一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，主要步驟：

41.步驟1：原料入廠檢驗

42.1.1：計量、取樣、分類存放、化驗。

43.步驟2：原料預(yù)處理

44.2.1根據(jù)每一批次的化驗報告單數(shù)據(jù)進(jìn)行配料計算，原料與石灰、脫硫石膏等按一定的比例數(shù)量進(jìn)行混合、均勻；

45.2.2混合后加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行一次烘干(水分從60％下降到30％～35％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用

46.2.3一次烘干料通過皮帶輸送到二次烘干并造粒(水分從30～35％下降到約15％～20％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用。

47.步驟3：原料輸送

48.3.1二次烘干料從原料庫通過管帶輸送機(jī)輸送到備料倉現(xiàn)場分類存放。

49.步驟4：原料和熔劑等上倉，并取樣化驗分析。

50.步驟5：原料和熔劑等投料入爐：

51.5.1根據(jù)冰銅產(chǎn)品的原料入爐與工藝等要求，設(shè)定原料和熔劑、燃料煤丁等小時投入量參數(shù)，啟動計量給料機(jī)系統(tǒng)按預(yù)定的要求出料到皮帶輸送機(jī)上；

52.5.2原料和熔劑等匯聚后通過皮帶輸送到加料口的平皮帶投料入爐；

53.步驟6：熔煉(過程中)

54.6.1根據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、爐內(nèi)氣氛(氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況)、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量；

55.6.2根據(jù)溜槽熔煉渣的渣性(渣溫、流動性、粘度)、取樣干渣化驗的爐前分析數(shù)據(jù)，工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)(硅鐵鈣比例范圍)，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰等組合熔劑的小時投入量，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中銅鈷鎳金屬量；

56.6.3根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比等調(diào)整固廢小時投入量；

57.6.4放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量，控制渣中金屬損失和保證爐況正常；

58.6.5根據(jù)水套支管溫度、進(jìn)水與回水溫度、溫度差等調(diào)節(jié)給水泵電機(jī)頻率和冷卻塔的開啟；

59.6.6根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃；

60.6.7根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度等選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量；

61.6.8根據(jù)煙氣中一氧化碳的濃度高低、波動范圍，選擇是否啟動或停止三次風(fēng)機(jī)、運行與關(guān)閉電除霧器、三次風(fēng)機(jī)的電機(jī)頻率等。

62.備注：富氧側(cè)吹熔池熔煉技術(shù)以前主要用于處理大規(guī)模數(shù)量的銅、鎳精礦等原料，是目前世界上火法熔煉最先進(jìn)的清潔生產(chǎn)技術(shù)之一，高效節(jié)能環(huán)保環(huán)境好，處理規(guī)模和生產(chǎn)能力大、效率高。富氧側(cè)吹熔池熔煉爐集物料的干燥、焙燒和熔煉于一體，各類原料按照一定的比例混合均勻，經(jīng)過后定量帶式輸送機(jī)，由帶式加料機(jī)從爐頂?shù)募恿峡诩尤霠t中，鼓入爐內(nèi)的富氧空氣使?fàn)t料和熔體劇烈攪動，在爐中形成氣-液-固三相間的傳熱和傳質(zhì)，加快入爐物料的干燥、分解、熔化，完成造渣、造锍的反應(yīng)，雜質(zhì)造渣形成玻璃體熔融物，經(jīng)水淬得到水淬渣，煙氣經(jīng)過余熱鍋爐利用生產(chǎn)蒸汽或發(fā)電。

63.步驟7熔煉渣、冰銅中間品、煙氣處理

64.7.1熔煉渣從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水(壓力0.2～0.4mpa,流量約120方/小時)激冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉利用鏟車轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售；對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用；

65.7.2銅锍從放出口間斷地放出通過流槽進(jìn)入到鑄鋼模中冷卻得到冰銅(鎳冰銅或鈷冰銅或鎳鈷冰銅)，冰銅脫模后計量分類存放，等待出售或自用；

66.7.3側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道(氨水一級脫硝)進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)(余

熱利用生產(chǎn)蒸汽，產(chǎn)出的蒸汽通過汽包、蒸汽輸送管道進(jìn)入固廢干燥車間與濕法冶煉車間使用或外售)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放(連續(xù)在線監(jiān)測)；

67.7.4沉降室和除塵器收集的含鋅煙灰裝包進(jìn)入專門存儲庫待出售；

68.7.5環(huán)集收塵(脈沖布袋除塵器)收集的粉塵返回原料庫配料使用；

69.7.6脫硫液(亞硫酸氫鈉溶液)通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干、包裝、計量后待出售。

70.實施例1

71.固廢(危廢)1(成分含量：重量％)：

72.鎳(ni)0.5-1.5％、銅(cu)0.5-1.5％、氧化鎂(mgo)1.5-4％、鐵(fe)5-12％、硫(s)5-8％、氧化鋁(al2o3)4-8％、氯根1.0-2.5％、二氧化硅(sio2)11-14％水分(h2o)45-60％。

73.固廢(危廢)2(成分含量：重量％)：

74.鎳(ni)0-0.5％、銅(cu)0.5-3.5％、氧化鎂(mgo)1.0-2.0％、鐵(fe)9-11％、硫(s)6-9％、氧化鋁(al2o3)7-9％、氯根2.5-6.0％、二氧化硅(sio2)60-75％、水分(h2o)25-45％。

75.利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的方法，其工藝流程見圖1，具體步驟如下：

76.步驟1：原料入廠檢驗

77.1.1：計量、取樣、分類存放、化驗。

78.步驟2：原料預(yù)處理

79.2.1根據(jù)每一批次的化驗報告單數(shù)據(jù)進(jìn)行配料計算，原料與石灰、脫硫石膏等按一定的比例數(shù)量進(jìn)行混合、均勻，脫硫石膏重量占比10～12％；

80.2.2混合后加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行一次烘干(水分從約60％下降到30％～35％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用；

81.2.3一次烘干料通過皮帶輸送到二次烘干并造粒(水分從30～35％下降到約18～20％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用。

82.步驟3：原料輸送

83.3.1二次烘干料從原料庫通過管帶輸送機(jī)輸送到備料倉現(xiàn)場分類存放。

84.步驟4：原料和熔劑(原料：5～8噸/小時固廢1，3～6噸/小時固廢2；熔劑：紅砂巖、石英砂、含硅廢料、石灰、鐵渣/硫鐵礦)等上倉，并取樣化驗分析。

85.步驟5：原料和熔劑等投料入爐

86.5.1根據(jù)冰銅產(chǎn)品的原料入爐與工藝等要求，設(shè)定原料和熔劑、燃料煤丁等小時投入量參數(shù)(紅砂巖/石英砂0.5～1噸/小時，含硅廢料1.5～2.5噸/小時，石灰05～1噸/小時，鐵渣/硫鐵礦0.5～1噸/小時，煤丁1.2～1.8噸/小時，殘極碳粉/粒焦1.0～1.6噸/小時)，啟動計量給料機(jī)系統(tǒng)按預(yù)定的要求出料到皮帶輸送機(jī)上；

87.5.2原料和熔劑等匯聚后通過皮帶輸送加料口的平皮帶投料入爐。

88.步驟6：熔煉(過程中)

89.6.1根據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、氣氛(氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況)、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量(過程中微調(diào)，單個組

分以100～200公斤/小時增、減)；

90.6.2根據(jù)溜槽熔煉渣的渣性(渣溫、顏色、流動性、粘度)、取樣干渣化驗的爐前分析數(shù)據(jù)，工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)(高硅渣，鐵硅比0.3～0.6，鈣硅比0.15～0.3)，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰的小時投入量(過程中微調(diào)，單個組分以100～200公斤/小時增、減)，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中金屬量；

91.6.3根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比等調(diào)整固廢小時投入量(過程中單個組分以0.5～1噸/小時增、減)；

92.6.4放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量(固廢調(diào)整：0.5～1噸/小時增、減；熔劑調(diào)整：石英砂/紅砂巖0.5～1噸/小時減、增；燃料/還原劑調(diào)整：0.1～0.3噸/小時增、減)，控制渣中金屬損失和保證爐況正常；

93.6.5根據(jù)水套支管溫度、進(jìn)水與回水溫度、溫度差等調(diào)節(jié)給水泵電機(jī)頻率和冷卻塔的開啟；

94.6.6根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃(一次風(fēng)氧濃60～62％，二次風(fēng)氧濃42～44％)；

95.6.7根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度等選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量(啟用一次風(fēng)眼六個，二次風(fēng)眼六個)；

96.6.8根據(jù)煙氣中一氧化碳的濃度高低、波動范圍，選擇是否啟動或停止三次風(fēng)機(jī)、運行與關(guān)閉電除霧器、三次風(fēng)機(jī)的電機(jī)頻率等。

97.步驟7熔煉渣、冰銅中間品、煙氣處理

98.7.1熔煉渣從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水(壓力0.2～0.4mpa,流量約120方/小時)急冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉利用鏟車轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售；對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用

99.7.2銅锍從放出口間斷地放出通過流槽進(jìn)入到鑄鋼模中冷卻得到冰銅(鎳冰銅)，冰銅脫模后計量分類存放，等待出售或自用

100.7.3側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道(氨水一級脫硝)進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)(余熱利用生產(chǎn)蒸汽，產(chǎn)出的蒸汽通過汽包、蒸汽輸送管道進(jìn)入固廢干燥車間與濕法冶煉車間使用或外售)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放(連續(xù)在線監(jiān)測)

101.7.4沉降室和除塵器收集的含鋅煙灰裝包進(jìn)入專門存儲庫待出售

102.7.5環(huán)集收塵(脈沖布袋除塵器)收集的粉塵返回原料庫配料使用

103.7.6脫硫液(亞硫酸氫鈉溶液)通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干、包裝、計量后待出售。

104.產(chǎn)品數(shù)據(jù)：

105.鎳冰銅：鎳11～25％，銅30～40％，鐵9～20％，硫17～24％；

106.銅直收率和回收率：90.3％、95.1％；

107.鎳直收率和回收率：90.1％、95.2％。

108.實施例2

109.固廢(危廢)1(成分含量：重量％)：

110.鎳(ni)0.5-1.5％、銅(cu)0.5-1.5％、氧化鎂(mgo)1.5-4％、鐵(fe)5-12％、硫(s)5-8％、氧化鋁(al2o3)4-8％、氯根1.0-2.5％、二氧化硅(sio2)11-14％、水分(h2o)45-60％。

111.固廢(危廢)2：

112.鎳(ni)0-0.5％、銅(cu)0.5-3.5％、氧化鎂(mgo)1.0-2.0％、鐵(fe)9-11％、硫(s)6-9％、氧化鋁(al2o3)7-9％、氯根2.5-6.0％、二氧化硅(sio2)60-75％、水分(h2o)25-45％。

113.固廢(危廢)3：

114.鈷(co)1.0-1.5％、銅(cu)0.5-2.0％、氧化鎂(mgo)1.0-2.0％、鐵(fe)3-6％、硫(s)10-15％、氧化鋁(al2o3)3-5％、氯根1.5-3.0％。

115.利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的方法，其工藝流程見圖1，具體步驟如下：

116.步驟1：原料入廠檢驗

117.1.1：計量、取樣、分類存放、化驗。

118.步驟2：原料預(yù)處理

119.2.1根據(jù)每一批次的化驗報告單數(shù)據(jù)進(jìn)行配料計算，原料與石灰、脫硫石膏等按一定的比例數(shù)量進(jìn)行混合、均勻，脫硫石膏重量占比12～15％；

120.2.2混合后加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行一次烘干(水分從約60％下降到30％～35％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用；

121.2.3一次烘干料通過皮帶輸送到二次烘干并造粒(水分從30～35％下降到約15％～18％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用。

122.步驟3：原料輸送

123.3.1二次烘干料從原料庫通過管帶輸送機(jī)輸送到備料倉現(xiàn)場分類存放。

124.步驟4：原料和熔劑(原料：3～5噸/小時固廢1，3～4噸/小時固廢2，3～5噸/小時固廢3；熔劑：紅砂巖、石英砂、含硅廢料、石灰、鐵渣/硫鐵礦)等上倉，并取樣化驗分析。

125.步驟5：原料和熔劑等投料入爐

126.5.1根據(jù)冰銅產(chǎn)品的原料入爐與工藝等要求，設(shè)定原料和熔劑、燃料煤丁等小時投入量參數(shù)(紅砂巖/石英砂0.5～0.8噸/小時，含硅廢料1.5～3.0噸/小時，石灰0.5～0.8噸/小時，鐵渣/硫鐵礦0.5～0.8噸/小時，煤丁1.2～1.8噸/小時，殘極碳粉/粒焦1.2～1.6噸/小時)，啟動計量給料機(jī)系統(tǒng)按預(yù)定的要求出料到皮帶輸送機(jī)上；

127.5.2原料和熔劑等匯聚后通過皮帶輸送加料口的平皮帶投料入爐。

128.步驟6：熔煉(過程中)

129.6.1根據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、氣氛(氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況)、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量(過程中單個組分以100～200公斤/小時增、減)；

130.6.2根據(jù)溜槽熔煉渣的渣性(渣溫、流動性、粘度)、取樣干渣化驗的爐前分析數(shù)據(jù)，工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)(硅鐵鈣比例范圍)(高硅渣，鐵硅比0.35～0.55，鈣硅比0.2～0.4)，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰等組合熔劑的小時投入量(過程中微調(diào)，單個組分以100～200公斤/小時增、減)，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中金屬量；

131.6.3根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比等調(diào)整固廢小時投入量(過程中固廢1和固廢

2以0.5～1噸/小時、固廢3以0.5噸/小時增、減)；

132.6.4放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量(固廢調(diào)整：0.5～1噸/小時增、減；熔劑調(diào)整：石英砂/紅砂巖0.5～1噸/小時減、增；燃料/還原劑調(diào)整：0.1～0.2噸/小時增、減)，控制渣中金屬損失和保證爐況正常；

133.6.5根據(jù)水套支管溫度、進(jìn)水與回水溫度、溫度差等調(diào)節(jié)給水泵電機(jī)頻率和冷卻塔的開啟；

134.6.6根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃(一次風(fēng)氧濃58～60％，二次風(fēng)氧濃40～42％)；

135.6.7根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度等選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量(啟用一次風(fēng)眼六個，二次風(fēng)眼六個)；

136.6.8根據(jù)煙氣中一氧化碳的濃度高低、波動范圍，選擇是否啟動或停止三次風(fēng)機(jī)、運行與關(guān)閉電除霧器、三次風(fēng)機(jī)的電機(jī)頻率等。

137.步驟7熔煉渣、冰銅中間品、煙氣處理

138.7.1熔煉渣從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水(壓力0.2～0.4mpa,流量約120方/小時)激冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉利用鏟車轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售；對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用

139.7.2銅锍從放出口間斷地放出通過流槽進(jìn)入到鑄鋼模中冷卻得到冰銅(鎳鈷冰銅)，冰銅脫模后計量分類存放，等待出售或自用

140.7.3側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道(氨水一級脫硝)進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)(余熱利用生產(chǎn)蒸汽，產(chǎn)出的蒸汽通過汽包、蒸汽輸送管道進(jìn)入固廢干燥車間與濕法冶煉車間使用或外售)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放(連續(xù)在線監(jiān)測)

141.7.4沉降室和除塵器收集的含鋅煙灰裝包進(jìn)入專門存儲庫待出售

142.7.5環(huán)集收塵(脈沖布袋除塵器)收集的粉塵返回原料庫配料使用

143.7.6脫硫液(亞硫酸氫鈉溶液)通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干、包裝、計量后待出售。

144.產(chǎn)品數(shù)據(jù)：

145.鎳鈷冰銅：鈷5.5～9.5％，鎳9～17％，銅18～25％，鐵13～18％，硫16～21％；

146.銅直收率和回收率：90.1％、95.6％；

147.鎳直收率和回收率：90.3％、95.3％；

148.鈷直收率和回收率：80.4％、90.2％。

149.實施例3

150.固廢(危廢)3：

151.鈷(co)1.0-1.5％、銅(cu)0.5-2.0％、氧化鎂(mgo)1.0-2.0％、鐵(fe)3-6％、硫(s)10-15％、氧化鋁(al2o3)3-5％、氯根1.5-3.0％。

152.固廢(危廢)4：

153.鈷(co)1.0-3.0％、鋅(zn)10-20％、鐵(fe)4-12％、硫(s)15-25％、氧化鋁(al2o3)

2-6％、氯根2.0-5.0％、有機(jī)物3-10％。

154.利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的方法，其工藝流程見圖1，具體步驟如下：

155.步驟1：原料入廠檢驗

156.1.1：計量、取樣、分類存放、化驗。

157.步驟2：原料預(yù)處理

158.2.1根據(jù)每一批次的化驗報告單數(shù)據(jù)進(jìn)行配料計算，原料與石灰、脫硫石膏等按一定的比例數(shù)量進(jìn)行混合、均勻，石灰重量占比10～12％；

159.2.2混合后加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行一次烘干(水分從約60％下降到30％～35％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用

160.2.3一次烘干料通過皮帶輸送到二次烘干并造粒(水分從30～35％下降到約15％～17％)，環(huán)集收塵的粉塵收集后返回到固廢原料中拌料使用。

161.步驟3：原料輸送

162.3.1二次烘干料從原料庫通過管帶輸送機(jī)輸送到備料倉現(xiàn)場分類存放。

163.步驟4：原料和熔劑(原料：5～7噸/小時固廢3，4～6噸/小時固廢4；熔劑：紅砂巖、石英砂、含硅廢料、石灰、鐵渣/硫鐵礦)等上倉，并取樣化驗分析。

164.步驟5：原料和熔劑等投料入爐

165.5.1根據(jù)冰銅產(chǎn)品的原料入爐與工藝等要求，設(shè)定原料和熔劑、燃料煤丁等小時投入量參數(shù)(石英砂0.5～1噸/小時，含硅廢料1.5～2.5噸/小時，石灰0.3～0.7噸/小時，鐵渣/硫鐵礦0.5～0.7噸/小時，煤丁0.8～1.3噸/小時，殘極碳粉/粒焦1～1.3噸/小時)，啟動計量給料機(jī)系統(tǒng)按預(yù)定的要求出料到皮帶輸送機(jī)上；

166.5.2原料和熔劑等匯聚后通過皮帶輸送加料口的平皮帶投料入爐。

167.步驟6：熔煉(過程中)

168.6.1根據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、氣氛(氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況)、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量(過程中單個組分以100～200公斤/小時增、減)；

169.6.2根據(jù)溜槽熔煉渣的渣性(渣溫、流動性、粘度)、取樣干渣化驗的爐前分析數(shù)據(jù)，工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)(硅鐵鈣比例范圍)(高硅渣，鐵硅比0.45～0.6，鈣硅比0.25～0.4)，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰等組合熔劑的小時投入量(過程中微調(diào)，單個組分以100～200公斤/小時增、減)，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中金屬量；

170.6.3根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比等調(diào)整固廢小時投入量(過程中固廢3以0.5噸/小時、固廢4以0.5～1噸/小時增、減)；

171.6.4放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量(固廢調(diào)整：0.5～1噸/小時增、減；熔劑調(diào)整：石英砂0.5～1噸/小時減、增；燃料/還原劑調(diào)整：0.2～0.3噸/小時增、減)，控制渣中金屬損失和保證爐況正常；

172.6.5根據(jù)水套支管溫度、進(jìn)水與回水溫度、溫度差等調(diào)節(jié)給水泵電機(jī)頻率和冷卻塔的開啟；

173.6.6根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選

擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃(一次風(fēng)氧濃58～60％，二次風(fēng)氧濃44～46％)；

174.6.7根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度等選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量(啟用一次風(fēng)眼五或六個，二次風(fēng)眼六個)；

175.6.8根據(jù)煙氣中一氧化碳的濃度高低、波動范圍，選擇是否啟動或停止三次風(fēng)機(jī)、運行與關(guān)閉電除霧器、三次風(fēng)機(jī)的電機(jī)頻率等。

176.步驟7熔煉渣、冰銅中間品、煙氣處理

177.7.1熔煉渣從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水(壓力0.2～0.4mpa,流量約120方/小時)激冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉利用鏟車轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售；對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用

178.7.2銅锍從放出口間斷地放出通過流槽進(jìn)入到鑄鋼模中冷卻得到冰銅(鈷冰銅)，冰銅脫模后計量分類存放，等待出售或自用

179.7.3側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道(氨水一級脫硝)進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)(余熱利用生產(chǎn)蒸汽，產(chǎn)出的蒸汽通過汽包、蒸汽輸送管道進(jìn)入固廢干燥車間與濕法冶煉車間使用或外售)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放(連續(xù)在線監(jiān)測)

180.7.4沉降室和除塵器收集的含鋅煙灰裝包進(jìn)入專門存儲庫待出售

181.7.5環(huán)集收塵(脈沖布袋除塵器)收集的粉塵返回原料庫配料使用

182.7.6脫硫液(亞硫酸氫鈉溶液)通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干、包裝、計量后待出售。

183.產(chǎn)品數(shù)據(jù)：

184.鈷冰銅：鈷10～17％，銅25～35％，鐵15～25％，硫19～26％

185.銅直收率和回收率：90.6％、96.1％

186.鈷直收率和回收率：82.5％、91.4％

187.鋅濕法冶煉過程中產(chǎn)生的鈷精礦渣為金屬有機(jī)碳胺類的化合物，有機(jī)物揮發(fā)性大，氣味重，有油膩性，水分高(40％～60％)，含鋅10％～20％，含硫高15～20％，密度小，渣帶粘性，在加熱升溫過程中劇烈分解。在常溫下干燥的鈷精礦渣，加熱在300度以上，產(chǎn)生大量的粉塵、二硫化碳、硫醇等低分子有機(jī)氣體，有咸魚臭味，焙燒后的渣率在20％左右。鈷精礦渣若未經(jīng)過有效、合理工藝的原料預(yù)處理后直接進(jìn)入火法冶煉，可能會劇烈分解并放熱(有機(jī)物燃燒放熱、硫燃燒放熱、鋅燃燒放熱)，造成爐子內(nèi)氣體的劇烈膨脹(水分含量高，短時間形成大量水蒸汽)，產(chǎn)生不良后果。據(jù)了解行業(yè)中有過工業(yè)性生產(chǎn)試驗，在投料的過程中發(fā)生過爐料和1000℃以上的高溫熔體噴射、爆燃事故，燒毀側(cè)吹爐的加料系統(tǒng)、人員受傷的安全事故，并造成爐窯停產(chǎn)大修。

188.本發(fā)明科學(xué)、有效的原料預(yù)處理保證原料使用的安全、環(huán)保：搭配其它物料進(jìn)行稀釋，降低入爐料中的有機(jī)物、硫、鋅等含量并處于受控的范圍內(nèi)

189.本發(fā)明進(jìn)行兩道烘干工序，降低入爐料的含水量并受控、滿足入爐水分含量的使用要求；搭配一定比例的熟石灰等物料熔劑進(jìn)行造粒處理，增加團(tuán)礦的固化程度與強(qiáng)度，降低粉塵量，滿足正常的入爐使用要求。

190.本發(fā)明專門的混料設(shè)備和手段，保證混料的均勻性；熔煉過程中的工藝參數(shù)選擇

與過程中的微調(diào)與精細(xì)化操作等影響冰銅品位(鈷、鎳、銅的含量)、有價金屬直收率與回收率的高低。如固廢小時投入料量、爐內(nèi)氧化與還原性氣氛的控制(合適的氧碳比、殘氧量、一次風(fēng)與二次風(fēng)的氧濃)、啟用風(fēng)眼數(shù)量、爐內(nèi)溫度和熔煉渣溫度控制、渣型結(jié)構(gòu)(硅鐵鈣比例)等。根據(jù)固廢原料中的金屬含量情況，優(yōu)選合適數(shù)量與比例的一般含銅物料、富銅渣、富鈷渣的循環(huán)使用，可以提高有價金屬的直收率與回收率。

191.本發(fā)明利用富氧側(cè)吹熔池熔煉處理含鈷銅鎳的低品位固廢(危廢)，經(jīng)過技術(shù)改進(jìn)和試驗摸索，已經(jīng)成功地拿出了鎳冰銅、鈷冰銅、鎳鈷冰銅產(chǎn)品，并且鎳、銅、鈷的直收率指標(biāo)不錯，相比現(xiàn)有技術(shù)中轉(zhuǎn)爐熔煉鈷金屬的平均直收率低于65％，有技術(shù)突破。

192.應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。技術(shù)特征：

1.一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：包括，將含銅、鈷、鎳低品位固廢原料與石灰、脫硫石膏混合均勻，制得混合物料；將混合物料加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行第一次烘干，制得第一次烘干料；將第一次烘干料，進(jìn)行第二次烘干并造粒，制得第二次烘干料；將原料、熔劑和燃料煤丁投料進(jìn)入富氧側(cè)吹熔池熔煉爐，熔煉處理，得到鎳冰銅、鈷冰銅、鎳鈷冰銅。2.如權(quán)利要求1所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述第一次烘干料，其水分含量為30％～35％。3.如權(quán)利要求1或2所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述第二次烘干料，其水分含量為15～20％。4.如權(quán)利要求1或2所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，包括，依據(jù)爐內(nèi)溫度、水套溫度、爐內(nèi)氣氛氧化性和還原性的強(qiáng)弱情況、殘氧量、煙氣中一氧化碳濃度等參數(shù)，調(diào)整燃料煤丁、粒焦或殘極碳粉的小時投入量。5.如權(quán)利要求1或2所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，還包括，根據(jù)溜槽熔煉渣的渣溫、流動性、粘度和工藝需要的渣型結(jié)構(gòu)硅鐵鈣比例范圍，調(diào)整石英砂、紅砂巖、含硅廢料、硫鐵礦、鐵渣、石灰石、生石灰組合熔劑的小時投入量，優(yōu)化渣型結(jié)構(gòu)，控制渣中金屬銅、鈷、鎳量。6.如權(quán)利要求1或2所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，其中，根據(jù)熔渣溫度、水套溫度、氧碳比調(diào)整固廢小時投入量。7.如權(quán)利要求6所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，其中，放銅前后1個小時階段，根據(jù)爐內(nèi)溫度、熔煉渣溫度等，調(diào)整固廢原料與熔劑、燃料、還原劑的小時投入量，控制渣中金屬損失和保證爐況正常。8.如權(quán)利要求7利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：啟用的風(fēng)眼數(shù)量，根據(jù)生產(chǎn)冰銅產(chǎn)品的種類，搭配固廢原料中的銅、鈷、鎳的含量品位與比例，選擇一次風(fēng)和二次風(fēng)中的氧濃度；根據(jù)固廢原料的種類、特性、小時處理量和爐內(nèi)溫度選擇啟用的風(fēng)眼數(shù)量。9.如權(quán)利要求7所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，制得的熔煉渣，其處理工藝，包括，從沉淀的前床溜槽放出口經(jīng)過冷卻水，激冷水淬得到水淬渣進(jìn)入渣池，渣池水淬渣經(jīng)過斗式提升機(jī)到渣倉后轉(zhuǎn)移到渣庫集中后等待出售，其中，冷卻水壓力0.2～0.4mpa，流量約120方/小時；對于含銅鎳鈷金屬超過控制標(biāo)準(zhǔn)的，單獨存放，搭配回爐使用。10.如權(quán)利要求7所述利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，其特征在于：所述熔煉處理，其中，側(cè)吹爐的高溫?zé)煔馔ㄟ^鋼制水冷煙道氨水一級脫硝進(jìn)入余熱鍋爐系統(tǒng)，后面通過鋼制煙管進(jìn)入降塵室、活性炭噴射脫二惡喑、脈沖布袋除塵器、兩級動力波除塵、兩級電除霧、兩

級堿液噴淋脫硫、兩級臭氧脫硝后經(jīng)過引風(fēng)機(jī)、排氣筒達(dá)標(biāo)排放；脫硫液亞硫酸氫鈉溶液通過管輸?shù)解c鹽工序生產(chǎn)亞硫酸鈉，溶液經(jīng)過過濾、中和、mvr蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、烘干，回收利用。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種利用含銅、鈷、鎳低品位固廢原料回收銅鈷鎳的熔煉方法，包括，將含銅、鈷、鎳低品位固廢原料與石灰、脫硫石膏混合均勻，制得混合物料；將混合物料加入到蒸汽干燥機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行第一次烘干，制得第一次烘干料；將第一次烘干料，進(jìn)行第二次烘干并造粒，制得第二次烘干料；將原料、熔劑和燃料煤丁投料進(jìn)入富氧側(cè)吹熔池熔煉爐，熔煉處理，得到鎳冰銅、鈷冰銅、鎳鈷冰銅。本發(fā)明的方法，銅鈷鎳等有價金屬直收率高，銅、鎳的直收率不低于90％、回收率不低于95％；鈷的直收率不低于80％、回收率不低于90％；同比回轉(zhuǎn)窯焙燒工藝，采用富氧側(cè)吹熔池熔煉，有效地提高了對于復(fù)雜成分的原料的處理能力與處理效率。處理能力與處理效率。處理能力與處理效率。

技術(shù)研發(fā)人員：趙志安 張?zhí)鞆V 楊徐烽 呂陽 張勵 周超 汪謹(jǐn)

受保護(hù)的技術(shù)使用者：安徽西恩循環(huán)科技有限公司 上海西恩科技股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.24

技術(shù)公布日：2022/7/8