1.本發(fā)明涉及有貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法。

背景技術(shù)：

2.目前，貴冶車間產(chǎn)出的銅浮渣通常采用返粗鉛低吹爐熔煉處理，這種傳統(tǒng)的處理方法存在渣中的金、銀無法直接回收，降低了金、銀的直收率等問題。由于銅浮渣中存在含量較高的金、銀，但在傳統(tǒng)處理工藝中，會造成多種有價金屬的損失，比如，對于cu、pb、bi、au、ag不能實現(xiàn)高效分離、提取，以難實現(xiàn)綜合回收，綜合回收能力低，從而造成企業(yè)在利潤上的損失，同是也是對資源的極大浪費。同時，這種傳統(tǒng)處理方法還存在操作過程繁瑣、工藝粗放、效率低下等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種工藝更簡單、經(jīng)濟環(huán)保、能夠通過火法、濕法處理工藝，實現(xiàn)多種有價金屬的有效回收，并能提升金、銀等貴金屬冶煉綜合回收能力的從銅浮渣中回收有價金屬的方法。

4.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：回收過程按以下步驟進行，

5.1)將銅浮渣在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行化料，物料熔化后，根據(jù)不同金屬的氧化順序，通過氧化吹煉，將銅浮渣通過第一階段吹煉過程使渣內(nèi)含鉛氧化，以氧化鉛的形式通過放渣及收塵系統(tǒng)剔除；

6.2)除鉛去后，物料進行第二階段吹煉過程，使所含鉍金屬開始造渣，達到除鉍的效果，所產(chǎn)鉍渣通過精鉍工序進行回收；根據(jù)化驗結(jié)果，判斷鉍在吹煉過程中造渣效果；

7.3)除去鉍后，物料進行第三階段吹煉過程，通過提高鼓風(fēng)量進行強氧化造渣，使所含銅金屬開始造渣，達到除銅的效果，所產(chǎn)吹煉渣進入粗鉛系統(tǒng)進行回收；

8.4)第三階段吹煉氧化造渣結(jié)束后，將剩余的金屬鑄陽極板，并送至電解系統(tǒng)進行處理；

9.5)陽極板采用銀電解液進行電解，電解過程中，陽極板產(chǎn)出銀粉品位95％以上，所產(chǎn)陽極泥送至金生產(chǎn)系統(tǒng)進行金提??；

10.6)電解產(chǎn)出的陽極泥通過硝酸除雜、王水浸金、還原工藝回收金。

11.在步驟1)中，采用車間內(nèi)轉(zhuǎn)爐進行處理銅浮渣，轉(zhuǎn)爐燃燒系統(tǒng)采用氧槍以提高物料熔化速率；

12.投料時，待爐內(nèi)部分物料熔化，開啟壓縮空氣對爐內(nèi)進行鼓風(fēng)，進行輔助吹煉，協(xié)助爐內(nèi)物料熔化；

13.物料完全熔化后，向爐內(nèi)通入大量壓縮空氣，進行氧化吹煉；

14.由于第一階段吹煉過程中的煙塵較大，因此在此過程中將物料內(nèi)的鉛大部分進行

氧化造渣或通過煙塵進入收塵系統(tǒng)。

15.在步驟3)中進行第三階段吹煉時可加入硝酸鈉和純堿輔助氧化造渣。

16.在步驟5)中，由于陽極板含雜較高，電解過程中需對電解液進行定期凈化處理或更換電解液；當(dāng)陽極板電解完后，將電解液放至儲槽，粗銀粉放至銀粉車內(nèi)，通過二次熔鑄進行二次電解，產(chǎn)出國標(biāo)1#銀錠。

17.進一步地，將所產(chǎn)陽極泥通過硝酸進行除雜處理，由于含雜較高，需用硝酸除雜5

?

6遍，產(chǎn)出黑金粉。

18.進一步地，黑金粉采用王水浸金，過濾還原后，產(chǎn)出粗金粉，粗金粉通過王水進行二次溶解還原，產(chǎn)出國標(biāo)2#金錠。

19.對硝酸除雜所得廢液進行氯化鈉沉銀，沉淀返熔煉分銀爐提取銀金屬。

20.進一步地，往氧化鈉沉銀所得廢液加入鐵粉進行置換，得到海綿銅。

21.本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：1、通過對銅浮渣中的有價金屬進行分階段回收，可實現(xiàn)從高雜質(zhì)含量的冶煉廢渣中實現(xiàn)貴金屬回收，所產(chǎn)出的品位95％以上的粗銀粉通過二次熔鑄、電解精煉，可產(chǎn)出達到國家1#銀錠標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品，產(chǎn)出的金錠可達到國家2#金錠標(biāo)準(zhǔn)；

22.2、與原有針對銅浮渣的處理工藝相比，減少了由粗鉛系統(tǒng)處理所帶來的金屬損失，因而能更有效地回收貴金屬，提升綜合回收能力；

23.3、通過對cu、pb、bi、au、ag等金屬進行高效分離、分步提取實現(xiàn)綜合回收，既可以增加利潤點，又可減少進陽極泥側(cè)吹熔煉爐的銅量，減少貴冶精鉍過程中銅浮渣的產(chǎn)率，從而提高銅、鉍直收率和金、銀回收率。

24.由于鉛陽極泥綜合回收系統(tǒng)中，銅浮渣貴金屬占壓一直以來都是影響綜合回收的難點問題，而本發(fā)明提供的方法可以利用原有火法、濕法生產(chǎn)系統(tǒng)，操作簡便，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，金、銀回收率高，具有良好的工業(yè)化推廣價值，從而為銅浮渣有價金屬回收提供了新方法、新方向。

附圖說明

25.圖1為本發(fā)明回收工藝流程圖；

26.圖2為銅浮渣中銅、鉍元素x射線衍射分析圖譜。

具體實施方式

27.下面結(jié)合附圖通過具體實施例對本發(fā)明做進一步說明：

28.本實施例中：某冶煉廠銅渣浮化學(xué)元素分析結(jié)果如下表1所示：

29.表1銅渣浮元素分析結(jié)果(單位/％)

[0030][0031]

通過對銅浮渣進行x射線衍射圖譜分析，發(fā)現(xiàn)其中的銅、鉍元素主要以元素形態(tài)賦

存，部分以氧化物、硫化物形態(tài)存在的銅、鉍化合物，如圖2所示。

[0032]

氧化吹煉階段共投入銅浮渣50t，通過對爐內(nèi)物料化驗判斷處理情況。按以下過程進行：

[0033]

1、銅浮渣火法處理：

[0034]

(1)采用車間內(nèi)轉(zhuǎn)爐進行處理銅浮渣，轉(zhuǎn)爐燃燒系統(tǒng)采用氧槍，提高物料熔化速率；

[0035]

(2)投料時，待爐內(nèi)部分物料熔化，開啟壓縮空氣對爐內(nèi)進行鼓風(fēng)，進行輔助吹煉，協(xié)助爐內(nèi)物料熔化；

[0036]

(3)物料完全熔化后，向爐內(nèi)通入大量壓縮空氣，進行氧化吹煉；

[0037]

(4)第一階段吹煉過程煙塵較大，因此此過程物料中大部分鉛進行氧化造渣或通過煙塵進入收塵系統(tǒng)；

[0038]

(5)第二階段吹煉主要將物料中的鉍進行氧化造渣，根據(jù)化驗結(jié)果，判斷鉍在吹煉過程中造渣效果；

[0039]

(6)第三階段吹煉主要是除去物料內(nèi)的銅，根據(jù)化驗結(jié)果，在吹煉過程中可加入一定量的硝酸鈉和純堿輔助氧化造渣；

[0040]

(7)剩余底部金屬進行陽極板熔鑄。

[0041]

2、銅浮渣濕法處理：

[0042]

(1)陽極板通過車間銀電解槽進行電解精煉，電解液為銀電解液；

[0043]

(2)電解過程中，由于陽極板含雜較高，需要對電解液進行定期凈化處理或更換電解液；

[0044]

(3)當(dāng)陽極板電解完后，將電解液放至儲槽，粗銀粉放至銀粉車內(nèi)，通過二次熔鑄進行二次電解，產(chǎn)出國標(biāo)1#銀錠，陽極泥送入制金系統(tǒng)處理；

[0045]

(4)所產(chǎn)陽極泥通過硝酸除雜進行處理，由于含雜較高，需要用硝酸除雜5

?

6遍，產(chǎn)出黑金粉；

[0046]

(5)黑金粉采用王水浸金，過濾還原后，產(chǎn)出粗金粉，粗金粉通過王水進行二次溶解還原，產(chǎn)出國標(biāo)2#金錠。

[0047]

第一階段吹煉化驗結(jié)果如表2所示：

[0048]

表2爐內(nèi)物料元素分析

[0049][0050]

通過爐內(nèi)物料元素分析，由表2可以看出，在氧化吹煉造渣階段，爐內(nèi)物料鉛金屬在第一階段吹煉過程中能夠按照預(yù)期除去，同時其他金屬元素在一定程度上進行了富集，有利于下一階段氧化吹煉操作。

[0051]

第一階段吹煉化驗結(jié)果如表3所示

[0052]

表3爐內(nèi)物料元素分析

[0053][0054]

通過爐內(nèi)物料元素分析，由表3可以看出，通過加大鼓風(fēng)進行吹煉，爐內(nèi)物料中鉍元素能按照預(yù)期除去，但無法完全除去，但爐內(nèi)物料中貴金屬得到了進一步富集。

[0055]

第三階段吹煉化驗結(jié)果所表4所示

[0056]

表4爐內(nèi)物料元素分析

[0057][0058]

通過爐內(nèi)物料元素分析，由表4可以看出，通過后期氧化精煉，爐內(nèi)物料中cu、bi無法通過火法工藝完全去除，僅通過火法系統(tǒng)，無法達到貴金屬回收的目的，但大部分的cu、bi已除去，所產(chǎn)出金屬鑄陽極板，送至電解系統(tǒng)進行進一步精煉回收。

[0059]

電解精煉階段：電解使用電解槽為車間高電流、高密度電解槽進行電解，電解液采用硝酸銀溶液；

[0060]

粗銀粉化驗結(jié)果如表5所示：

[0061]

表5粗銀粉元素分析

[0062][0063]

通過表5可以看出，在銀電解過程中，所電解出的粗銀粉達到了預(yù)期效果，所含雜質(zhì)元素的含量較少，滿足熔鑄粗銀陽極板的條件，通過二次電解，產(chǎn)出1#銀。

[0064]

陽極泥化驗結(jié)果如表6所示：

[0065]

表6陽極泥元素分析

[0066][0067]

通過表6可以看出，在銀電解后，金屬陽極板內(nèi)的大部分雜質(zhì)進入陽極泥，所產(chǎn)出的陽極泥含雜較高，金含量較低，對于制金系統(tǒng)來說，仍然很難處理。

[0068]

黑金粉化驗結(jié)果如表7所示：

[0069]

表7黑金粉元素分析

[0070][0071]

通過表7可以看出，在黑金粉除雜后，金含量較前期有所提升，但含量仍較低，僅針對pb、cu、bi、ag元素進行指定分析，所得化驗結(jié)果中顯示，黑金粉中仍有大部分物質(zhì)未檢測出，通過百分含量對比，化驗結(jié)果中不確定性較多，只能作為理論參考，但不影響后續(xù)金生產(chǎn)工藝。

[0072]

金粉化驗結(jié)果如表8所示：

[0073]

表8金粉元素分析

[0074][0075]

通過表8可以看出，通過王水浸金還原后，金粉中含有大量雜質(zhì)元素，金含量與正常金生產(chǎn)工藝中黑金粉含量接近，因此需要進行王水二次溶解，通過二次處理，可產(chǎn)出金含量大于99.95％的金錠。

[0076]

以上已將本發(fā)明做一詳細說明，以上所述，僅為本發(fā)明之較佳實施例而已，當(dāng)不能限定本發(fā)明實施范圍，即凡依本技術(shù)范圍所作均等變化與修飾，皆應(yīng)仍屬本發(fā)明涵蓋范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：回收過程按以下步驟進行，1)將銅浮渣在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行化料，物料熔化后，根據(jù)不同金屬的氧化順序，通過氧化吹煉，將銅浮渣通過第一階段吹煉過程使渣內(nèi)含鉛氧化，以氧化鉛的形式通過放渣及收塵系統(tǒng)剔除；2)除鉛去后，物料進行第二階段吹煉過程，使所含鉍金屬開始造渣，達到除鉍的效果，所產(chǎn)鉍渣通過精鉍工序進行回收；3)除去鉍后，物料進行第三階段吹煉過程，通過提高鼓風(fēng)量進行強氧化造渣，使所含銅金屬開始造渣，達到除銅的效果，所產(chǎn)吹煉渣進入粗鉛系統(tǒng)進行回收；4)第三階段吹煉氧化造渣結(jié)束后，將剩余的金屬鑄陽極板，并送至電解系統(tǒng)進行處理；5)陽極板采用銀電解液進行電解，電解過程中，陽極板產(chǎn)出銀粉品位95％以上，所產(chǎn)陽極泥送至金生產(chǎn)系統(tǒng)進行金提??；6)電解產(chǎn)出的陽極泥通過硝酸除雜、王水浸金、還原工藝回收金。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：在步驟1)中，采用車間內(nèi)轉(zhuǎn)爐進行處理銅浮渣，轉(zhuǎn)爐燃燒系統(tǒng)采用氧槍以提高物料熔化速率；投料時，待爐內(nèi)部分物料熔化，開啟壓縮空氣對爐內(nèi)進行鼓風(fēng)，進行輔助吹煉，協(xié)助爐內(nèi)物料熔化；物料完全熔化后，向爐內(nèi)通入大量壓縮空氣，進行氧化吹煉；由于第一階段吹煉過程中的煙塵較大，因此在此過程中將物料內(nèi)的鉛大部分進行氧化造渣或通過煙塵進入收塵系統(tǒng)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：在步驟3)中進行第三階段吹煉時加入硝酸鈉和純堿輔助氧化造渣。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：在步驟5)中，電解過程中對電解液進行定期凈化處理或更換電解液；當(dāng)陽極板電解完后，將電解液放至儲槽，粗銀粉放至銀粉車內(nèi)，通過二次熔鑄進行二次電解，產(chǎn)出國標(biāo)1#銀錠。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：將所產(chǎn)陽極泥通過硝酸進行除雜處理，用硝酸除雜5

?

6遍，產(chǎn)出黑金粉。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：黑金粉采用王水浸金，過濾還原后，產(chǎn)出粗金粉，粗金粉通過王水進行二次溶解還原，產(chǎn)出國標(biāo)2#金錠。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：硝酸除雜所得廢液進行氯化鈉沉銀，沉淀返熔煉分銀爐提取銀金屬。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：氧化鈉沉銀所得廢液加入鐵粉進行置換，得到海綿銅。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法，將銅浮渣在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進行化料，物料熔化后，根據(jù)不同金屬的氧化順序，通過氧化吹煉，將銅浮渣通過三個階段吹煉，分別除去渣內(nèi)的鉛、鉍、銅等元素，第三階段吹煉氧化造渣結(jié)束后將剩余的金屬鑄陽極板，并送至電解系統(tǒng)進行電解產(chǎn)出銀粉品位95％以上，所產(chǎn)陽極泥送至金生產(chǎn)系統(tǒng)進行金提取，通過硝酸除雜、王水浸金、還原工藝回收金。本發(fā)明通過對銅浮渣中的有價金屬進行分階段回收，可實現(xiàn)從高雜質(zhì)含量的冶煉廢渣中實現(xiàn)貴金屬回收，所產(chǎn)出的品位95％以上的粗銀粉通過二次熔鑄、電解精煉，可達到國家1#銀錠標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品，金錠可達到國家2#金錠標(biāo)準(zhǔn)；能提高銅、鉍直收率和金、銀回收率。銀回收率。銀回收率。

技術(shù)研發(fā)人員：郭輝 周華榮 石云章 吳超 楊武帥 李超 張東陽 劉吉良 蘆永峰 吳扎西尖措 金有峰 賈慧敏

受保護的技術(shù)使用者：青海西豫有色金屬有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.09.02

技術(shù)公布日：2021/12/6