1.本發(fā)明涉及鈦合金粉末材料領域，具體涉及一種鈦合金球形粉末制備方法。

背景技術(shù)：

2.鈦合金以其高比強、高比剛、耐腐蝕、耐高溫等優(yōu)點在航空、航天、兵器等軍工領域，以及醫(yī)療、能源、汽車等民用領域應用發(fā)展十分迅猛，并由此催生了對增材制造關(guān)鍵原料——高品質(zhì)球形鈦合金粉的巨大需求，世界范圍行業(yè)復合增長率超過30％，鈦合金粉末的產(chǎn)業(yè)也將從目前數(shù)億級躍升為十億級甚至百億級的高新技術(shù)材料產(chǎn)業(yè)。

3.對鈦合金而言，15μm以下粉末通常用于金屬注射成型，其價格約為1000元/kg；15～53μm區(qū)間粉末一般用于選區(qū)激光熔覆(slm)技術(shù)，該技術(shù)也是目前應用最為廣泛的增材制造技術(shù)，因此該區(qū)間段粉末價格最高，一般超過1200元/kg。53～105μm區(qū)間的粉末可用于電子束選區(qū)熔化技術(shù)(ebsm)，但目前該技術(shù)在國內(nèi)產(chǎn)業(yè)化極少，一般用于高校、研究所的科研階段，導致該區(qū)間粉末價格僅在300元/kg左右；105μm以上的粉末理論上可用于同軸送粉設備，但實際上該設備應用同樣較少，導致這部分粉末大量堆積，如果回收給金屬錠生產(chǎn)商，僅為幾十元/kg的價格。值得一提的是，按照目前的制粉工藝，53μm以上的粉末占據(jù)了所有粉末50％以上重量比。高昂的制粉成本，加之不同粒徑段顯著差異的產(chǎn)品附加值，導致用于slm技術(shù)的15～53μm球形粉末價格高昂，其應用也局限于產(chǎn)品附加值較高的航空航天、生物醫(yī)療領域。因此，市場亟需通過不同的技術(shù)手段降低slm技術(shù)用的鈦合金粉末。

4.cn108080621a公開了低成本激光選區(qū)熔化用鈦粉的制備方法，包括如下步驟：s1：原料選擇，具體為，選擇氫化脫氫不規(guī)則純鈦粉末為原料；s2：球磨整形；s3：篩分，具體為對球磨后收集的粉末在25～55μm的范圍里進行分級篩分，相鄰篩網(wǎng)的篩孔尺寸相差≤15μm，只取相鄰篩網(wǎng)之間的粉末；s4：干燥收集，將篩分后的粉末在真空干燥箱中以60℃干燥2～3h，以其作為激光選區(qū)熔化用的鈦粉材料。

5.該方案中選用的粉末為氫化脫氫粉末，雖然價格低廉，但由于脫氫過程中為高溫環(huán)境，極易粉末氧化，從而使得氫化脫氫粉末氧含量超標。雖然球磨是一種用于粉末細化的常用工藝。然而鈦合金塑性好，在高速球磨過程中極易產(chǎn)生塑性變形，導致球磨后粉末球形度差，流動性較差。而且金屬顆粒在高速球磨過程中摩擦產(chǎn)熱，從而導致鈦合金顆粒表面氧化，進一步升高鈦合金中的氧含量。

6.如果能霧化法制得的鈦合金粉末中附加值較低的大粒徑的鈦合金粉末細化，使之適用于slm技術(shù)，同樣能夠大幅降低slm技術(shù)的原材料成本，拓廣其應用領域。為了解決球磨過程中溫升問題，可以通過向球磨設備中通入制冷氣體，采用低溫球磨的方式。如在專利cn 110512110 a中公布了一種高強鈦合金

?

石墨烯復合材料的制備方法，包括：步驟一，取適量鈦合金粉體和石墨烯組成的混合粉體、磨球和分散劑置于球磨機中，進行低溫球磨處理；步驟二，將步驟一所制得的材料裝入包套內(nèi)依次進行脫氣保溫處理和熱等靜壓處理，最終得到所述高強鈦合金

?

石墨烯復合材料。該專利通過直接向球磨罐中添加液氮的方式產(chǎn)生低溫，從而解決球磨過程中溫升的問題。然而，該專利的主要目的在于混合鈦合金和石墨烯材

料，僅需考慮通過低溫降低球磨溫升即可，所選用的球磨速度通常較低，且無需進一步考慮不同種類鈦合金材料在磨細過程中的合金變形問題。

7.根據(jù)金屬材料在低溫下延展率大幅降低的特性，可以使用低溫的方式降低鈦合金的塑性，從而降低在球磨過程中的顆粒變形。但由于金屬脆化的溫度通常較低，特別是鈦合金這類塑性較好的材料，因此需要一個較低的溫度范圍。而且不同牌號的鈦合金由于成分組織差異，延展性差異較大，因此使其脆化的溫度也不同。此前公開的有關(guān)低溫球磨的方法中通常只使用低至

?

40℃的低溫，或者只能選擇一種溫度(如直接添加液氮)，難以滿足不同種類鈦合金磨細時脆化溫度低、脆化溫度多樣的需求。

8.綜上所述，本領域現(xiàn)有技術(shù)難以解決低成本地制造含氧量低、形狀規(guī)則的鈦合金球性粉末的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

9.本發(fā)明要解決的一個技術(shù)問題是，克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種成本低廉的鈦合金球形粉末制備方法，能夠得到氧含量低、形狀規(guī)則的鈦合金球性粉末。

10.本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，一種鈦合金球形粉末制備方法，包括以下工藝步驟：

11.(1)將鈦合金初始粉末分為a、b兩類，其中a類粉末粒徑為53～dμm，b類粉末粒徑大于dμm；

12.(2)將a類和b類粉末分別置于兩個球磨罐中，并在兩個球磨罐中都加入磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，然后都通入惰性氣體，低溫球磨；其中球磨溫度為

?

260～0℃，球磨轉(zhuǎn)速為50～600r/min，球磨時間為2～36h；

13.(3)球磨結(jié)束后，取出粉末置于惰性氣體保護箱中，待溫度恢復至室溫后進行篩分，得到粒徑為15～53μm的鈦合金球形粉末。

14.本發(fā)明鈦合金球形粉末制備方法依次為三個步驟，步驟(1)將鈦合金初始粉末按照不同粒徑范圍分為a、b兩類，分開處理，三步后得到的鈦合金球性粉末的粒徑分布范圍接近，集中度高，達到粒徑15～53μm目標范圍的鈦合金球形粉末容易篩分，生產(chǎn)效率高。

15.步驟(2)將a類和b類粉末分別置于兩個球磨罐中，并在兩個球磨罐中都加入磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，然后都通入惰性氣體，低溫球磨。由于鈦合金延展性較高，需要先脆化后再進行球磨，本發(fā)明采用低溫球磨的方式完成脆化。又由于鈦合金塑性好，用常規(guī)球磨方法容易造成顆粒變形，導致球磨后球形度低，流動性差；此外，球磨粉體發(fā)熱，容易局部氧化，導致氧含量超標。本發(fā)明采用低溫球磨可以避免這兩個問題。

16.上述技術(shù)方案步驟(2)的球磨溫度為

?

260℃～0℃，這個溫度范圍廣，而且下限遠遠突破了現(xiàn)有技術(shù)的下限

?

40℃，具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進步：首先提供的低溫環(huán)境解決了脆化鈦合金的技術(shù)問題，避免細化后產(chǎn)品的氧含量過高、形狀非常不規(guī)則的缺陷；更重要的是，上述低溫球磨能夠很好的防止粉體變形，克服鈦合金由于塑性好而造成顆粒變形的缺陷；而且上述低溫球磨能夠解決鈦合金由于球磨發(fā)熱而造成局部氧化的技術(shù)問題，實現(xiàn)氧含量很低、全部達標的技術(shù)效果。

17.步驟(2)球磨溫度范圍廣，這是為了使鈦合金脆化，根據(jù)不同鈦合金種類及各自脆化溫度不同需要能夠調(diào)整低溫溫度；在脆化基礎上調(diào)整合適溫度，兼顧制冷劑(不同溫度選用不同球磨介質(zhì)，提升球磨效果)消耗及球磨效率(溫度越低，球磨效率會更高)，降低制造

成本，提高球磨效率。

18.步驟(3)球磨結(jié)束后，取出粉末置于惰性氣體保護箱中，待溫度恢復至室溫后進行篩分，這樣是為了防止氧化、防止變形，能夠使球磨后的球形粉末保持含氧量低、形狀規(guī)則、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的優(yōu)良狀態(tài)。

19.本發(fā)明鈦合金球形粉末制備方法得到的15～53μm范圍鈦合金球形粉末，采用霍爾流速計測試其粉末流動性，通過50g該粉末耗時30s～50s。粉末中氧含量范圍為800～1500ppm，可用于選區(qū)激光熔覆(slm)工藝進行3d打印。所以本發(fā)明的工藝成本低廉、產(chǎn)品收率高，得到的鈦合金球形粉末氧含量低、形狀規(guī)則，15～53μm范圍鈦合金球形粉末用于選區(qū)激光熔覆，解決低成本地制造含氧量低、形狀規(guī)則的鈦合金球性粉末的技術(shù)問題。

20.優(yōu)選地，步驟(1)中鈦合金粉末為真空氣霧化法、旋轉(zhuǎn)電極法、等離子電弧法等制備的球形粉末，粒徑范圍為53μm以上。由于鈦合金延展性較高，需要先脆化后再進行球磨，為了降低成本獲得原材料，現(xiàn)有技術(shù)多采用氫化的方式實現(xiàn)鈦合金脆化的技術(shù)效果，但是氫化脫氫粉一般是通過海綿鈦粉末進行氫化脫氫處理，細化后產(chǎn)品的氧含量會高一些，形狀不規(guī)則。本發(fā)明技術(shù)方案的步驟(1)采用真空氣霧化法、旋轉(zhuǎn)電極法、等離子電弧法制備的原材料鈦合金粉末，無需得到粒徑15～53μm鈦合金球形粉末目標，僅需得到粒徑范圍為53μm以上的初始粉末，所以成本低，，解決低成本脆化獲得原材料的技術(shù)問題。

21.優(yōu)選地，步驟(2)中球磨溫度為

?

260℃～

?

150℃。進一步優(yōu)選地，步驟(2)中球磨溫度為

?

260℃～

?

150℃。制備方法的步驟(2)的球磨溫度最低需達到～150℃以下，這樣針對延展性很好的鈦合金粉末也能夠達到低溫球磨磨細的技術(shù)效果，而且鈦合金球性粉末含氧量低、形狀規(guī)則。

22.優(yōu)選地，步驟(1)中d取值為100～130。本發(fā)明步驟(1)將將鈦合金初始粉末分為a、b兩類，a、b的分界線在100～130μm的取值范圍內(nèi)，將53um以上粉末分成兩檔后，能更好調(diào)整球磨參數(shù)，使球磨后粉末粒徑落在15

?

53um之間，且保持粉末粒度分布較為集中。

23.優(yōu)選地，步驟(2)中球磨罐的材質(zhì)為不銹鋼、硬質(zhì)合金、尼龍、氧化鋯陶瓷、氧化鋁陶瓷、聚四氟乙烯內(nèi)襯中一種。采用上述材質(zhì)的球磨罐，能夠防止鈦合金粉末貼敷于內(nèi)壁，且微量的球磨罐材質(zhì)磨損不會對鈦合金造成影響。

24.優(yōu)選地，步驟(2)中磨球的材質(zhì)為氧化鋁、不銹鋼、氧化鋯、碳化硅、碳化硼、氮化硼中一種或幾種，磨球所占體積比為0.1～0.4。采用上述材質(zhì)和比例的磨球，能夠更好的實現(xiàn)球性粉末磨細的技術(shù)效果。

25.優(yōu)選地，步驟(2)中磨球包括尺寸為7mm、5mm和3mm的球，三者的體積比為20～40％：30～60％：20～40％。本申請人突破本領域技術(shù)人員的常規(guī)思路，不再采用現(xiàn)有技術(shù)球磨過程中相同的多個磨球，而是采用上述不同尺寸和體積比的磨球，這樣能夠更好的將不同粒徑的粉末逐步磨細，比如粒徑大于130μm的粉末分布在多個7mm尺寸的相鄰磨球間隙內(nèi)，能夠更快的磨到53～130μm，粒徑53～130μm的粉末分布在多個5mm尺寸的相鄰磨球間隙內(nèi)，能夠更快的磨到53μm周圍，粒徑53μm的粉末分布在多個3mm尺寸的相鄰磨球間隙內(nèi)，能夠更快的磨到15～53μm鈦合金球形粉末。當然這只是舉例以方便理解，實際上3種尺寸的磨球是混合在一起的，大小不一的粉末在混合的磨球間混合，采用上述尺寸和體積比的磨球，能夠更快的將不同粒徑的粉末逐步磨細，得到更多的15～53μm的鈦合金球形粉末。

26.優(yōu)選地，磨球所占體積比為0.18～0.25。相比磨球所占體積比為0.1～0.4，采用

0.18～0.25體積比例范圍更小，能夠更好的實現(xiàn)球性粉末磨細的技術(shù)效果。

27.優(yōu)選地，磨球與粉末的重量為(2～40)：1。

28.優(yōu)選地，步驟(2)中助磨劑為硬脂酸、膠體石墨、炭黑、聚丙烯酸酯中的一種或幾種，助磨劑含量為0～2％wt。采用上述材質(zhì)和含量的助磨劑，更有助于磨球發(fā)揮球磨作用，能夠磨細、磨勻，吸收球磨產(chǎn)生的熱量，防止氧化，球形更規(guī)則。

29.優(yōu)選地，步驟(2)中球磨介質(zhì)為水、乙醇、乙二醇、二甘醇、液氮、液氬、液態(tài)co2、液氦中的一種或幾種。采用濕法球磨能夠提升球磨過程中粉末分散性，從而提高球磨效率，以及提升球磨均勻度。根據(jù)不同的球磨溫度，通過選用上述球磨介質(zhì)，能夠更好的實現(xiàn)球磨均勻的技術(shù)效果。其中選用液氮、液氬、液態(tài)co2、液氦能同時起到很好的制冷作用，實現(xiàn)不同的溫度控制；通過調(diào)節(jié)水和乙二醇、二甘醇等的比例，可以實現(xiàn)不同低溫下的液相球磨。

30.優(yōu)選地，步驟(3)篩分后粒徑53μm以上部分重復技術(shù)方案的工藝步驟；粒徑15μm以下粉末用于冶金。篩分后區(qū)分不同粒徑的鈦合金球性粉末，對其分別處理，粒徑53μm以上部分根據(jù)其粒徑范圍與對應待球磨初始粉末混合待二次球磨，粒徑15μm以下粉末作為粉末冶金用粉末。這樣充分利用鈦合金粉末，二次球磨能夠最大限度的獲取15～53μm的鈦合金球形粉末，少量粒徑15μm以下用于冶金防止浪費。

31.優(yōu)選地，步驟(2)和步驟(3)中惰性氣體為氮氣、氬氣、氦氣中一種。

32.本發(fā)明鈦合金球形粉末制備方法具有以下有益效果：

33.1)步驟(2)的球磨溫度為

?

260℃～0℃，能夠根據(jù)不同鈦合金塑性特點，調(diào)節(jié)合適溫度使之脆化，防止球磨過程中粉體變形，同時解決鈦合金由于球磨發(fā)熱而造成局部氧化的技術(shù)問題，實現(xiàn)球形規(guī)則、氧含量很低的技術(shù)效果；

34.2)步驟(2)采用的磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，發(fā)明人大膽創(chuàng)新、開拓實驗，對材質(zhì)、含量、尺寸、體積比經(jīng)過反復大量實驗做出了優(yōu)選，能夠更好的實現(xiàn)球形粉末磨細、磨勻、球形規(guī)則的技術(shù)效果；

35.3)充分利用鈦合金粉末，粒徑15um～53um鈦合金球形粉末直接用于選區(qū)激光熔覆，二次球磨能夠最大限度的獲取15～53μm的鈦合金球形粉末，少量15um以下粉末用于冶金防止浪費。

附圖說明

36.圖1是本發(fā)明制備的鈦合金球形粉末球磨前后粉末粒徑分布圖

37.圖2是本發(fā)明制備的鈦合金球形粉末球磨前后粉末形貌圖。

38.圖3是市售tc4粉末和本發(fā)明細化后tc4粉末力學性能表征測試圖。

39.圖4是本發(fā)明制備的鈦合金球形粉末球磨前后粉末氧含量表征測試圖。

40.圖5是本發(fā)明制備的鈦合金球形粉末球磨前后粉末流動性表征測試圖。

具體實施方式

41.下面用具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明，但本發(fā)明不僅局限于以下具體實施例。

42.本發(fā)明工藝涉及多種原料，包括鈦合金初始粉末、助磨劑、球磨介質(zhì)、惰性氣體，這些原料均可通過市售采購得到。

43.本發(fā)明工藝涉及球磨罐、磨球等工具可通過市售采購得到

44.本發(fā)明中出現(xiàn)多個參數(shù)，如粒徑、溫度、時間、轉(zhuǎn)速、含量，單位(如μm、℃、h、r/min、wt％)統(tǒng)一在上限后標注，例如53～dμm、

?

260～0℃、2～36h、50～600r/min、0～2wt％。當然，還可以采用上限值和下限值后均標注單位，如53μm～dμm、

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260℃～0℃、2h～36h、50r/min～600r/min、0wt％～2wt％。這兩種參數(shù)范圍的表達方式均可，在實施例中對上限、下限兩個端點值和中間取值，數(shù)值后都會帶單位。

45.以下所提供的實施例并非用以限制本發(fā)明所涵蓋的范圍。本領域技術(shù)人員結(jié)合現(xiàn)有公知常識對本發(fā)明做顯而易見的改進，亦落入本發(fā)明要求的保護范圍之內(nèi)。

46.本發(fā)明涉及的參數(shù)范圍、參數(shù)比例均包括端點值。

47.實施例

48.一種鈦合金球形粉末制備方法，包括以下工藝步驟：

49.(1)將鈦合金初始粉末分為a、b兩類，其中a類粉末粒徑為53～dμm，b類粉末粒徑大于dμm；

50.其中，鈦合金粉末為真空氣霧化法、旋轉(zhuǎn)電極法、等離子電弧法等制備的球形粉末，粒徑范圍為53μm以上；

51.d取值為100～130；

52.(2)將a類和b類粉末分別置于兩個球磨罐中，并在兩個球磨罐中都加入磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，然后都通入惰性氣體，低溫球磨；其中球磨溫度為

?

260～0℃，球磨轉(zhuǎn)速為50～600r/min，球磨時間為2～36h；

53.其中，球磨罐的材質(zhì)為不銹鋼、硬質(zhì)合金、尼龍、氧化鋯陶瓷、氧化鋁陶瓷、聚四氟乙烯內(nèi)襯中一種；

54.磨球的材質(zhì)為氧化鋁、不銹鋼、氧化鋯、碳化硅、碳化硼、氮化硼中一種或幾種，磨球所占體積比為0.1～0.4；

55.磨球包括尺寸為7mm、5mm和3mm的球，三者的體積比為20～40％：30～60％：20～40％；

56.磨球所占體積比為0.18～0.25；磨球與粉末的重量為(2～40)：1；

57.助磨劑為硬脂酸、膠體石墨、炭黑、聚丙烯酸酯中的一種或幾種，助磨劑含量為0～2％wt；

58.球磨介質(zhì)為水、乙醇、乙二醇、二甘醇、液氮、液氬、液態(tài)co2、液氦中的一種或幾種；

59.惰性氣體為氮氣、氬氣、氦氣中一種；

60.(3)球磨結(jié)束后，取出粉末置于惰性氣體保護箱中，待溫度恢復至室溫后進行篩分，得到粒徑為15～53μm的鈦合金球形粉末；惰性氣體為氮氣、氬氣、氦氣中一種；篩分后粒徑53μm以上部分重復所述工藝步驟；粒徑15μm以下粉末用于冶金。

61.具體實施例參數(shù)

62.以下舉例列舉鈦合金球形粉末制備方法中的關(guān)鍵參數(shù)，同時對比列出不在本專利保護范圍的對比例參數(shù)，如表1：

63.表1

[0064][0065]

測試表征

[0066]

對表1中的實施例、對比例測試粒度、氧含量和流動性測試，結(jié)果見表2。d90是粒度大小，表示90％的顆粒粒度都在這個尺寸之內(nèi)。

[0067]

表2

[0068][0069][0070]

根據(jù)表1實施例、對比例的參數(shù)制備鈦合金球性粉末，分別測試它們的粒度、氧含量和流動性，表征結(jié)果見表2，可以看出，本發(fā)明制得的鈦合金粉末d90不超過50um，表示90％的顆粒粒度都在50μm以內(nèi)，氧含量不超過950ppm，相比對比例現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的鈦合金球性粉末氧含量低；采用霍爾流速計測試粉末流動性，通過50g該粉末耗時35～42s，相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明鈦合金球性粉末的流動性好，說明顆粒形狀規(guī)則、尺寸小。

[0071]

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應以權(quán)利要求的保護范圍為準。技術(shù)特征：

1.一種鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，該方法包括以下工藝步驟：(1)將鈦合金初始粉末分為a、b兩類，其中a類粉末粒徑為53～dμm，b類粉末粒徑大于dμm；(2)將a類和b類粉末分別置于兩個球磨罐中，并在兩個球磨罐中都加入磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，然后都通入惰性氣體，低溫球磨；其中球磨溫度為

?

260～0℃，球磨轉(zhuǎn)速為50～600r/min，球磨時間為2～36h；(3)球磨結(jié)束后，取出粉末置于惰性氣體保護箱中，待溫度恢復至室溫后進行篩分，得到粒徑為15～53μm的鈦合金球形粉末。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(1)中鈦合金粉末為真空氣霧化法、旋轉(zhuǎn)電極法、等離子電弧法等制備的球形粉末，粒徑范圍為53μm以上。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(1)中d取值為100～130。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(2)中球磨罐的材質(zhì)為不銹鋼、硬質(zhì)合金、尼龍、氧化鋯陶瓷、氧化鋁陶瓷、聚四氟乙烯內(nèi)襯中一種。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(2)中磨球的材質(zhì)為氧化鋁、不銹鋼、氧化鋯、碳化硅、碳化硼、氮化硼中一種或幾種，磨球所占體積比為0.1～0.4。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(2)中磨球包括尺寸為7mm、5mm和3mm的球，三者的體積比為20～40％：30～60％：20～40％。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，磨球所占體積比為0.18～0.25；磨球與粉末的重量為(2～40)：1。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(2)中助磨劑為硬脂酸、膠體石墨、炭黑、聚丙烯酸酯中的一種或幾種，助磨劑含量為0～2wt％。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(2)中球磨介質(zhì)為水、乙醇、乙二醇、二甘醇、液氮、液氬、液態(tài)co2、液氦中的一種或幾種。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦合金球形粉末制備方法，其特征在于，步驟(3)篩分后粒徑53μm以上部分重復所述工藝步驟；粒徑15μm以下粉末用于冶金。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開一種鈦合金球形粉末制備方法，包括以下工藝步驟：(1)將鈦合金初始粉末分為A、B兩類，其中A類粉末粒徑為53～dμm，B類粉末粒徑大于dμm；(2)將A類和B類粉末分別置于兩個球磨罐中，并在兩個球磨罐中都加入磨球、助磨劑、球磨介質(zhì)，然后都通入惰性氣體，低溫球磨；其中球磨溫度為

技術(shù)研發(fā)人員：李天君 丁昂 吳敏 王東星 姚瀅 萬里彪 魏康康

受保護的技術(shù)使用者：寧波中烏新材料產(chǎn)業(yè)技術(shù)研究院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.04.14

技術(shù)公布日：2021/7/8