權(quán)利要求

1.一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，其特征在于，包括如下步驟：

S1.將廢硫酸引入預(yù)熱系統(tǒng)，得預(yù)熱廢硫酸;

S2.將預(yù)熱廢硫酸引入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)循環(huán)濃縮，直至獲得硫酸濃度為70-75%的含氟氯濃硫酸;

S3.將含氟氯濃硫酸引入脫吸塔的頂部并噴淋而下，經(jīng)底部送入的溫度為130-150℃的熱空氣吹拂吸收，從底部排出濃硫酸;

S4.吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔頂部排出后引入吸收塔內(nèi)，并從吸收塔的頂部噴淋氫氧化鈣溶液，經(jīng)吸收處理后的空氣直接排空，下方的固液混合物經(jīng)固液分離，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，其特征在于：所述預(yù)熱系統(tǒng)的熱源為蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)服務(wù)側(cè)排出的低溫蒸汽和/或脫吸塔排出的濃硫酸。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，其特征在于：所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)冷凝處理后，與脫吸塔排出的熱空氣一起引入吸收塔內(nèi)。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，其特征在于：所述熱空氣為干熱空氣。

5.一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：包括廢硫酸入口(1)，廢硫酸入口(1)連接有預(yù)熱系統(tǒng)(2)，預(yù)熱系統(tǒng)(2)連接有蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)連接有脫吸塔(5)，脫吸塔(5)連接有吸收塔(6)，吸收塔(6)連接有真空系統(tǒng)(7);

所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)上設(shè)有服務(wù)側(cè)蒸汽入口(4)，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)的進(jìn)液端與所述預(yù)熱系統(tǒng)(2)的出液端連接，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)的出液端與所述脫吸塔(5)的進(jìn)液端連接;

所述脫吸塔(5)的底部連接有濃硫酸排出口(13)和熱空氣入口(25)，脫吸塔(5)的頂部與所述吸收塔(6)連接;

所述吸收塔(6)的頂部連接有氫氧化鈉溶液入口(8)和空氣排出口(9)，底部連接有壓濾機(jī)(10)，壓濾機(jī)(10)上設(shè)有氟化鈣采出口(11)和氯化鈣溶液排出口(12)。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：所述預(yù)熱系統(tǒng)(2)由串聯(lián)的一級預(yù)熱器(14)和二級預(yù)熱器(15)組成;其中，所述一級預(yù)熱器(14)的服務(wù)側(cè)進(jìn)液口與所述脫吸塔(5)的排液口連接，所述濃硫酸排出口(13)連接于一級預(yù)熱器(14)的服務(wù)側(cè)出液口上;所述二級預(yù)熱器(15)的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口與所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)的低溫蒸汽排出口連接，二級預(yù)熱器(15)的服務(wù)側(cè)排氣口上連接冷凝水排出口(16)。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)(3)由串聯(lián)的一效蒸發(fā)濃縮器(22)、二效蒸發(fā)濃縮器(23)和三效蒸發(fā)濃縮器(24)組成。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：所述一效蒸發(fā)濃縮器(22)包括一效加熱器(221)和一效分離室(222);所述二效蒸發(fā)濃縮器(23)包括二效加熱器(231)和二效分離室(232);所述三效蒸發(fā)濃縮器(24)分別包括三效加熱器(241)和三效分離室(242);所述一效分離室(222)的排氣端與所述二效加熱器(231)的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述二效分離室(232)的排氣端與所述三效加熱器(241)的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述三效分離室(242)的排氣端與吸收塔(6)連接。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：所述一效蒸發(fā)濃縮器(22)、二效蒸發(fā)濃縮器(23)和三效蒸發(fā)濃縮器(24)均為強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)構(gòu)。

10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，其特征在于：所述三效分離室(242)的排氣端與吸收塔(6)之間設(shè)有冷凝器(17)，冷凝器(17)的服務(wù)側(cè)設(shè)有冷凝水上水口(18)和冷凝水下水口(19)，冷凝器(17)的排液端上連接有廢水收集罐(20)，廢水收集罐(20)上設(shè)有廢水排出管(21);所述廢水收集罐(20)與所述二效加熱器(231)和三效加熱器(241)的服務(wù)側(cè)排液口連接。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

[0001]本發(fā)明涉及一種廢硫酸回收處理工藝及系統(tǒng)，特別是一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝及系統(tǒng)。

背景技術(shù)

[0002]鈷鎳濕法冶煉通常由酸浸溶解、萃取除雜、鈷鎳分離三大步驟組成，生產(chǎn)過程中，會產(chǎn)生大量的濃度為5～15%的稀硫酸，該稀硫酸中F的濃度為0.5～5g/L、Cl的濃度為0.5～12g/L以及砷離子的濃度為0.5～1g/L，其它金屬離子濃度20～100mg/L(Zn、Fe、Ca等)。

[0003]因此，鈷鎳濕法冶煉產(chǎn)生的廢硫酸存在極大的危害性，且處理費(fèi)用高，一直是困擾鈷鎳冶煉企業(yè)的一大難題。

[0004]中國專利CN108083231A介紹了一種含氟硫酸分離氫氟酸的方法，該方法是將蒸汽持續(xù)通入含氟硫酸釜中，釜中最終留下的為不含氟的硫酸，產(chǎn)生的氣體經(jīng)過冷卻后得到不含硫酸的氫氟酸。該方法雖然可以分離氫氟酸，但其不足之處是：處理成本高、能耗大、產(chǎn)出的硫酸濃度低，且實(shí)際脫氟率不高，以及氯離子沒有得到有效分離。

[0005]為了提高廢硫酸脫氟濃縮的經(jīng)濟(jì)性、減少硫酸資源和氟氯資源浪費(fèi)、降低硫酸脫氟濃縮的能耗，改進(jìn)硫酸脫氟濃縮工藝及系統(tǒng)是十分必要的。

發(fā)明內(nèi)容

[0006]為了解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝及系統(tǒng)。本發(fā)明的工藝簡單，處理的硫酸濃度大，氟氯回收率高，且可一步完成氟氯分離;此外，本發(fā)明的系統(tǒng)具有設(shè)計合理、節(jié)能以及處理過程環(huán)保的特點(diǎn)。

[0007]本發(fā)明的技術(shù)方案之一：

[0008]提供一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，包括如下步驟：

[0009]S1.將廢硫酸引入預(yù)熱系統(tǒng)，得預(yù)熱廢硫酸;

[0010]S2.將預(yù)熱廢硫酸引入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)循環(huán)濃縮，直至獲得硫酸濃度為70-75%的含氟氯濃硫酸;

[0011]S3.將含氟氯濃硫酸引入脫吸塔的頂部并噴淋而下，經(jīng)底部送入的溫度為130-150℃的熱空氣吹拂吸收，從底部排出濃硫酸;

[0012]S4.吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔頂部排出后引入吸收塔內(nèi)，并從吸收塔的頂部噴淋氫氧化鈣溶液，經(jīng)吸收處理后的空氣直接排空，下方的固液混合物經(jīng)固液分離，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

[0013]通過本方案的工藝，能夠?qū)U稀硫酸進(jìn)行濃縮、脫氟和脫氯的操作，實(shí)現(xiàn)了對硫酸、氟和氯的單獨(dú)回收，工藝簡單，經(jīng)濟(jì)效益高;本工藝的關(guān)鍵在于：首先將稀硫酸濃縮至70-75%的時候再用熱空氣進(jìn)行吹脫回收氟氯，此時的脫氟率最高，因為濃度過低時，溶液中的氟很難被吹脫，而濃度過高時容易形成氟磺酸，也很難吹脫，因此，本申請首先將稀硫酸濃縮至70-75%，然后再用熱空氣吹脫，極大的提高了氟氯的去除率，同時還對硫酸進(jìn)行了濃縮，實(shí)現(xiàn)了硫酸的回收利用。

[0014]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，所述預(yù)熱系統(tǒng)的熱源為蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)服務(wù)側(cè)排出的低溫蒸汽和/或脫吸塔排出的濃硫酸。

[0015]本方案通過將蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)服務(wù)側(cè)排出的低溫蒸汽和/或脫吸塔排出的濃硫酸作為預(yù)熱系統(tǒng)的熱源，進(jìn)一步回收了余熱，減少了能耗，降低了處理成本。

[0016]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)產(chǎn)生的二次蒸汽經(jīng)冷凝處理后，與脫吸塔排出的熱空氣一起引入吸收塔內(nèi)。

[0017]本方案通過將二次蒸汽引入吸收塔處理，減少了氟氯的流失，進(jìn)一步提高了氟氯的回收率。

[0018]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，所述熱空氣為干熱空氣。

[0019]本方案通過采用干熱空氣進(jìn)行吹脫，減少了外部水分的引入，保證了脫吸塔內(nèi)硫酸的濃度，進(jìn)而保證了較高的脫氟率。

[0020]本發(fā)明的技術(shù)方案之二：

[0021]提供一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，包括廢硫酸入口，廢硫酸入口連接有預(yù)熱系統(tǒng)，預(yù)熱系統(tǒng)連接有蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)連接有脫吸塔，脫吸塔連接有吸收塔，吸收塔連接有真空系統(tǒng);所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)上設(shè)有服務(wù)側(cè)蒸汽入口，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的進(jìn)液端與所述預(yù)熱系統(tǒng)的出液端連接，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的出液端與所述脫吸塔的進(jìn)液端連接;所述脫吸塔的底部連接有濃硫酸排出口和熱空氣入口，脫吸塔的頂部與所述吸收塔連接;所述吸收塔的頂部連接有氫氧化鈉溶液入口和空氣排出口，底部連接有壓濾機(jī)，壓濾機(jī)上設(shè)有氟化鈣采出口和氯化鈣溶液排出口。

[0022]本方案的系統(tǒng)是實(shí)現(xiàn)前述工藝的配套設(shè)備，通過本方案的系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)對廢稀硫酸的濃縮以及脫氟脫氯操作，且分別采出濃硫酸、氟化鈣以及氯化鈣，設(shè)計合理，可工業(yè)化推廣實(shí)施。

[0023]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，所述預(yù)熱系統(tǒng)由串聯(lián)的一級預(yù)熱器和二級預(yù)熱器組成;其中，所述一級預(yù)熱器的服務(wù)側(cè)進(jìn)液口與所述脫吸塔的排液口連接，所述濃硫酸排出口連接于一級預(yù)熱器的服務(wù)側(cè)出液口上;所述二級預(yù)熱器的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口與所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的低溫蒸汽排出口連接，二級預(yù)熱器的服務(wù)側(cè)排氣口上連接冷凝水排出口。

[0024]本方案的預(yù)熱系統(tǒng)通過采用一級和二級預(yù)熱器串聯(lián)組成，通過兩級預(yù)熱的方式，提高了預(yù)熱效果;而一級和二級預(yù)熱器分別采用系統(tǒng)排出的濃硫酸和低溫蒸汽作為熱源，進(jìn)一步降低了能量損失，節(jié)約了能耗，降低了處理成本。

[0025]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)由串聯(lián)的一效蒸發(fā)濃縮器、二效蒸發(fā)濃縮器和三效蒸發(fā)濃縮器組成。

[0026]本方案通過采用三組蒸發(fā)濃縮器串聯(lián)形成蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，蒸發(fā)濃縮的效率更高，濃縮的濃度也更高，濃縮效果更好。

[0027]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，所述一效蒸發(fā)濃縮器包括一效加熱器和一效分離室;所述二效蒸發(fā)濃縮器包括二效加熱器和二效分離室;所述三效蒸發(fā)濃縮器分別包括三效加熱器和三效分離室;所述一效分離室的排氣端與所述二效加熱器的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述二效分離室的排氣端與所述三效加熱器的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述三效分離室的排氣端與吸收塔連接。

[0028]本方案通過將上一級的分離室的二次蒸汽作為下一級的加熱器的熱源，設(shè)計更為合理，且更節(jié)能，成本更低。

[0029]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，所述一效蒸發(fā)濃縮器、二效蒸發(fā)濃縮器和三效蒸發(fā)濃縮器均為強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)構(gòu)。

[0030]本方案的蒸發(fā)濃縮器為強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)，可進(jìn)一步提高蒸發(fā)濃縮的效果，硫酸濃度更高。

[0031]優(yōu)選地，前述的鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，所述三效分離室的排氣端與吸收塔之間設(shè)有冷凝器，冷凝器的服務(wù)側(cè)設(shè)有冷凝水上水口和冷凝水下水口，冷凝器的排液端上連接有廢水收集罐，廢水收集罐上設(shè)有廢水排出管;所述廢水收集罐與所述二效加熱器和三效加熱器的服務(wù)側(cè)排液口連接。

[0032]本方案通過設(shè)置冷凝器，對蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的二次蒸汽進(jìn)行冷凝，并用廢水收集罐收集冷凝器中的廢水以及二效加熱器和三效加熱器中的廢水，設(shè)計合理且環(huán)保。

[0033]本發(fā)明的有益效果：

[0034]1、本發(fā)明的工藝能夠?qū)U稀硫酸進(jìn)行濃縮、脫氟和脫氯的操作，實(shí)現(xiàn)了對硫酸、氟和氯的單獨(dú)回收，工藝簡單，經(jīng)濟(jì)效益高。

[0035]2、本發(fā)明工藝通過將蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)服務(wù)側(cè)排出的低溫蒸汽和/或脫吸塔排出的濃硫酸作為預(yù)熱系統(tǒng)的熱源，進(jìn)一步回收了余熱，減少了能耗，降低了處理成本。

[0036]3、本發(fā)明工藝通過將二次蒸汽引入吸收塔處理，減少了氟氯的流失，進(jìn)一步提高了氟氯的回收率。

[0037]4、本發(fā)明工藝通過采用干熱空氣進(jìn)行吹脫，減少了外部水分的引入，保證了脫吸塔內(nèi)硫酸的濃度，進(jìn)而保證了較高的脫氟率。

[0038]5、本發(fā)明系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)對廢稀硫酸的濃縮以及脫氟脫氯操作，且分別采出濃硫酸、氟化鈣以及氯化鈣，設(shè)計合理，可工業(yè)化推廣實(shí)施。

[0039]6、本發(fā)明的預(yù)熱系統(tǒng)通過采用一級和二級預(yù)熱器串聯(lián)組成，通過兩級預(yù)熱的方式，提高了預(yù)熱效果;而一級和二級預(yù)熱器分別采用系統(tǒng)排出的濃硫酸和低溫蒸汽作為熱源，進(jìn)一步降低了能量損失，節(jié)約了能耗，降低了處理成本。

[0040]7、本發(fā)明通過采用三組蒸發(fā)濃縮器串聯(lián)形成蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，蒸發(fā)濃縮的效率更高，濃縮的濃度也更高，濃縮效果更好;同時，本發(fā)明系統(tǒng)通過將上一級的分離室的二次蒸汽作為下一級的加熱器的熱源，設(shè)計更為合理，且更節(jié)能，成本更低。

[0041]8、本發(fā)明系統(tǒng)通過設(shè)置冷凝器，對蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的二次蒸汽進(jìn)行冷凝，并用廢水收集罐收集冷凝器中的廢水以及二效加熱器和三效加熱器中的廢水，設(shè)計合理且環(huán)保。

附圖說明

[0042]附圖1為本發(fā)明系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖;

[0043]附圖2為本發(fā)明系統(tǒng)的蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

[0044]附圖標(biāo)記說明：1-廢硫酸入口，2-預(yù)熱系統(tǒng)，3-蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，4-服務(wù)側(cè)蒸汽入口，5-脫吸塔，6-吸收塔，7-真空系統(tǒng)，8-氫氧化鈉溶液入口，9-空氣排出口，10-壓濾機(jī)，11-氟化鈣采出口，12-氯化鈣溶液排出口，13-濃硫酸排出口，14-一級預(yù)熱器，15-二級預(yù)熱器，16-冷凝水排出口，17-冷凝器，18-冷凝水上水口，19-冷凝水下水口，20-廢水收集罐，21-廢水排出管，22-一效蒸發(fā)濃縮器，221-一效加熱器，222-一效分離室，23-二效蒸發(fā)濃縮器，231-二效加熱器，232-二效分離室，24-三效蒸發(fā)濃縮器，241-三效加熱器，242-三效分離室，25-熱空氣入口。

具體實(shí)施方式

[0045]下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不作為對本發(fā)明限制的依據(jù)。

[0046]本發(fā)明的實(shí)施例

[0047]實(shí)施例1

[0048]一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，包括如下步驟：

[0049]S1.將濃度為10wt%的鎳鈷冶煉廢稀硫酸引入預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行加熱，得預(yù)熱廢硫酸;

[0050]S2.將預(yù)熱廢硫酸引入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)循環(huán)濃縮，直至獲得硫酸濃度為72wt%的含氟氯濃硫酸;

[0051]S3.將含氟氯濃硫酸引入脫吸塔的頂部并噴淋而下，經(jīng)底部送入的溫度為150℃的干熱空氣吹拂吸收，從底部排出濃硫酸;此時濃硫酸中的氟的含量低于100mg/L、氯的含量低于80mg/L;

[0052]S4.吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔頂部排出后引入吸收塔內(nèi)，并從吸收塔的頂部噴淋氫氧化鈣溶液，經(jīng)吸收處理后的空氣直接排空，下方的固液混合物經(jīng)固液分離，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

[0053]本實(shí)施例排空的空氣中的砷的含量小于0.4mg/m3、硫酸霧的含量小于40mg/m3、氯離子的含量小于60mg/m3、氯化氫的含量小于80mg/m3、氟化物的含量小于3.0mg/m3。

[0054]實(shí)施例2

[0055]一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，包括如下步驟：

[0056]S1.將濃度為5wt%的鎳鈷冶煉廢稀硫酸引入預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行加熱，得預(yù)熱廢硫酸;

[0057]S2.將預(yù)熱廢硫酸引入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)循環(huán)濃縮，直至獲得硫酸濃度為70wt%的含氟氯濃硫酸;

[0058]S3.將含氟氯濃硫酸引入脫吸塔的頂部并噴淋而下，經(jīng)底部送入的溫度為140℃的干熱空氣吹拂吸收，從底部排出濃硫酸，排出的熱濃硫酸作為S1預(yù)熱系統(tǒng)的熱源;

[0059]S4.吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔頂部排出后引入吸收塔內(nèi)，并從吸收塔的頂部噴淋氫氧化鈣溶液，經(jīng)吸收處理后的空氣直接排空，下方的固液混合物經(jīng)固液分離，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

[0060]實(shí)施例3

[0061]一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯工藝，包括如下步驟：

[0062]S1.將濃度為15wt%的鎳鈷冶煉廢稀硫酸引入預(yù)熱系統(tǒng)進(jìn)行加熱，得預(yù)熱廢硫酸;

[0063]S2.將預(yù)熱廢硫酸引入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)循環(huán)濃縮，直至獲得硫酸濃度為75wt%的含氟氯濃硫酸;蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)服務(wù)側(cè)排出的低溫蒸汽作為S1預(yù)熱系統(tǒng)的熱源;

[0064]S3.將含氟氯濃硫酸引入脫吸塔的頂部并噴淋而下，經(jīng)底部送入的溫度為160℃的干熱空氣吹拂吸收，從底部排出濃硫酸;

[0065]S4.吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔頂部排出后，與經(jīng)冷凝處理后的所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)產(chǎn)生的二次蒸汽一起引入吸收塔內(nèi)，并從吸收塔的頂部噴淋氫氧化鈣溶液，經(jīng)吸收處理后的空氣直接排空，下方的固液混合物經(jīng)固液分離，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

[0066]實(shí)施例4

[0067]一種鎳鈷冶煉廢硫酸濃縮脫氟氯系統(tǒng)，如附圖1-2所示，包括廢硫酸入口1，廢硫酸入口1連接在廢硫酸的儲罐上，廢硫酸入口1連接有預(yù)熱系統(tǒng)2，預(yù)熱系統(tǒng)2連接有蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3連接有脫吸塔5，脫吸塔5連接有吸收塔6，吸收塔6連接有真空系統(tǒng)7;其中預(yù)熱系統(tǒng)2、蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3、脫吸塔5和吸收塔6之間經(jīng)管道密閉連接，內(nèi)部由真空系統(tǒng)7提供真空環(huán)境;

[0068]所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3上設(shè)有服務(wù)側(cè)蒸汽入口4，服務(wù)側(cè)蒸汽入口4與外部的蒸汽發(fā)生器連接，為蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3內(nèi)提供加熱用的高溫蒸汽，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3的進(jìn)液端與所述預(yù)熱系統(tǒng)2的出液端連接，蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3的出液端與所述脫吸塔5的進(jìn)液端連接;

[0069]所述脫吸塔5的底部連接有濃硫酸排出口13和熱空氣入口25，熱空氣入口25與外部的熱空氣發(fā)生器連接，脫吸塔5的頂部與所述吸收塔6連接;

[0070]所述吸收塔6的頂部連接有氫氧化鈉溶液入口8和空氣排出口9，底部連接有壓濾機(jī)10，壓濾機(jī)10上設(shè)有氟化鈣采出口11和氯化鈣溶液排出口12。

[0071]本實(shí)施例的系統(tǒng)在使用時，廢稀硫酸首先經(jīng)廢硫酸入口1進(jìn)入預(yù)熱系統(tǒng)2內(nèi)進(jìn)行加熱，得預(yù)熱廢硫酸;預(yù)熱廢硫酸排出預(yù)熱系統(tǒng)2以后經(jīng)管道進(jìn)入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3內(nèi)，在服務(wù)側(cè)提供的高溫蒸汽的作用下，預(yù)熱廢硫酸被進(jìn)一步升溫加熱，使其中的大部分水分蒸發(fā)，從而獲得濃縮的含氟氯濃硫酸;含氟氯濃硫酸從蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3排出，然后經(jīng)管道送入脫吸塔5的頂部，并經(jīng)常規(guī)的噴頭噴淋而下，底部則經(jīng)熱空氣入口25送入干熱空氣進(jìn)行吹拂，使?jié)饬蛩嶂械姆缺淮捣鳉怏w吸收，純的濃硫酸從底部排出;而吸收氟氯的熱空氣經(jīng)脫吸塔5頂部排出后經(jīng)管道送入吸收塔6內(nèi)，并從吸收塔6頂部的氫氧化鈉溶液入口8噴入氫氧化鈣溶液，氫氧化鈣溶液與吸收塔6內(nèi)的氣體接觸后發(fā)生吸收和反應(yīng)，生成氟化鈣沉淀和氯化鈣溶液，吸收后的空氣直接排空，下方的固液混合物則進(jìn)入壓濾機(jī)10中進(jìn)行壓濾，得氟化鈣固體和氯化鈣溶液。

[0072]進(jìn)一步的實(shí)施例如附圖1-2所示，所述預(yù)熱系統(tǒng)2由串聯(lián)的一級預(yù)熱器14和二級預(yù)熱器15組成;其中，所述一級預(yù)熱器14的服務(wù)側(cè)進(jìn)液口與所述脫吸塔5的排液口連接，所述濃硫酸排出口13連接于一級預(yù)熱器14的服務(wù)側(cè)出液口上;所述二級預(yù)熱器15的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口與所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3的低溫蒸汽排出口連接，二級預(yù)熱器15的服務(wù)側(cè)排氣口上連接冷凝水排出口16。

[0073]本實(shí)施例中，當(dāng)脫吸塔5內(nèi)排出高溫的濃硫酸時，首先經(jīng)過一級預(yù)熱器14，并對一級預(yù)熱器14內(nèi)的冷的廢稀硫酸進(jìn)行第一次預(yù)熱，實(shí)現(xiàn)對高溫濃硫酸熱量的回收，然后再經(jīng)濃硫酸排出口13排出;而蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3排出的低溫蒸汽則進(jìn)入二級預(yù)熱器15內(nèi)，對經(jīng)過一次預(yù)熱處理的廢稀硫酸進(jìn)行二次預(yù)熱，從而對低溫蒸汽中的熱量進(jìn)行回收利用。

[0074]進(jìn)一步的實(shí)施例如附圖1-2所示，所述蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)3由串聯(lián)的一效蒸發(fā)濃縮器22、二效蒸發(fā)濃縮器23和三效蒸發(fā)濃縮器24組成。

[0075]本實(shí)施例中的一效蒸發(fā)濃縮器22、二效蒸發(fā)濃縮器23和三效蒸發(fā)濃縮器24按照常規(guī)的三效蒸發(fā)系統(tǒng)的連接方式進(jìn)行串聯(lián)即可。

[0076]進(jìn)一步的實(shí)施例如附圖1-2所示，所述一效蒸發(fā)濃縮器22包括一效加熱器221和一效分離室222;所述二效蒸發(fā)濃縮器23包括二效加熱器231和二效分離室232;所述三效蒸發(fā)濃縮器24分別包括三效加熱器241和三效分離室242;所述一效分離室222的排氣端與所述二效加熱器231的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述二效分離室232的排氣端與所述三效加熱器241的服務(wù)側(cè)進(jìn)氣口連接，所述三效分離室242的排氣端與吸收塔6連接。

[0077]本實(shí)施例中，一效加熱器221的熱源為服務(wù)側(cè)蒸汽入口4送入的高溫蒸汽，而二效加熱器231和三效加熱器241的熱源則分別為一效分離室222和二效分離室232分離出來的二次蒸汽。

[0078]進(jìn)一步的實(shí)施例如附圖1-2所示，所述一效蒸發(fā)濃縮器22、二效蒸發(fā)濃縮器23和三效蒸發(fā)濃縮器24均為強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)構(gòu)。

[0079]本實(shí)施例中的強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有結(jié)構(gòu)，通過循環(huán)管道和閥體的配合實(shí)現(xiàn)強(qiáng)制循環(huán)或排液的功能。

[0080]進(jìn)一步的實(shí)施例如附圖1-2所示，所述三效分離室242的排氣端與吸收塔6之間設(shè)有冷凝器17，冷凝器17的服務(wù)側(cè)設(shè)有冷凝水上水口18和冷凝水下水口19，冷凝器17的排液端上連接有廢水收集罐20，廢水收集罐20上設(shè)有廢水排出管21;所述廢水收集罐20與所述二效加熱器231和三效加熱器241的服務(wù)側(cè)排液口連接。

[0081]本實(shí)施例中的廢水收集罐20主要是為了收集二效加熱器231和三效加熱器241中的蒸汽熱源冷卻后的冷凝水，以及三效分離室242排出的二次蒸汽冷凝后的冷凝水，避免冷凝水排放造成污染。

[0082]本發(fā)明實(shí)施例出現(xiàn)的技術(shù)術(shù)語“脫吸塔”、“吸收塔”、“真空系統(tǒng)”、“壓濾機(jī)”、“預(yù)熱器”、“冷凝器”、“廢水收集罐”、“加熱器”和“分離室”等均屬于本領(lǐng)域的慣用術(shù)語，如無特殊限定，上述術(shù)語所指的設(shè)備均采用本領(lǐng)域常用的設(shè)備。

[0083]以上所述，僅為本發(fā)明創(chuàng)造較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明創(chuàng)造揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明創(chuàng)造的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之內(nèi)。

說明書附圖(2)