1.本發(fā)明屬于電石制備乙炔的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣及其制備方法。

背景技術(shù)：

2.電石與水反應(yīng)生成乙炔氣，電石水解制備乙炔氣體時會產(chǎn)生大量電石渣固廢，由于運輸費較高和電石渣本身雜質(zhì)種類較多，其綜合利用率不高，常常被當(dāng)作固廢進行處理，但是由于電石渣鈣質(zhì)資源含量豐富，可作為優(yōu)良的二次鈣基資源，因此對電石渣進行資源化處理具有廣泛的應(yīng)用前景。

3.現(xiàn)有技術(shù)中電石與水反應(yīng)生成乙炔氣主要采用濕法工藝，濕法是指將電石加入水中，通過添加過量水促使電石完全反應(yīng)，但生成的石灰乳容易覆蓋在電石表面，或者石灰乳大多懸浮在反應(yīng)體系中，減少電石與水的接觸面積從而影響反應(yīng)的正常進行，導(dǎo)致電石反應(yīng)不完全，該過程水資源消耗量大，產(chǎn)生的渣漿難以處理。

4.現(xiàn)技術(shù)在電石制乙炔過程中采用濕法，耗水量較大且流程復(fù)雜，能源消耗較大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

5.針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣及其制備方法，步驟簡單，成本低廉。

6.本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)：

7.一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，包括以下步驟：

8.s1：原料電石冷卻至不大于80℃進行破碎，破碎后篩分得到電石顆粒；

9.s2：篩分后的電石顆粒輸送至反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)與水進行反應(yīng)，反應(yīng)溫度為100-110℃，在水中添加表面活性劑，并進行攪拌形成粉狀混合物，反應(yīng)生成乙炔氣體和粉狀電石渣；

10.s3：乙炔氣體從反應(yīng)器排出并收集，粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，得到比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。

11.進一步的，所述步驟s1中電石的破碎在多功能高速粉碎機、磨粉機或球磨機中進行粉碎，得到電石的粒徑小于150μm。

12.進一步的，所述步驟s2中的表面活性劑包括丙二醇、三乙醇胺、丙三醇、二甘醇、異丙醇中的一種或幾種的混合物。

13.進一步的，所述步驟s2中的表面活性劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為電石質(zhì)量的5wt％-20wt％。

14.進一步的，所述步驟s3中乙炔氣體從反應(yīng)器上端管道排出，經(jīng)凈化處理后至氣柜存儲。

15.進一步的，所述步驟s2中的表面活性劑先加入水中，與水均勻混合后，倒入反應(yīng)器內(nèi)進行反應(yīng)。

16.進一步的，步驟s2中含有表面活性劑的水與電石的質(zhì)量比為0.6-1.0∶1。

17.進一步的，所述步驟s2中采用人力輸送、起重機械輸送機、滾筒輸送機、皮帶輸送機、網(wǎng)鏈輸送機、鏈板輸送機或螺旋輸送機。

18.進一步的，所述步驟s2中反應(yīng)過程在夾套式攪拌反應(yīng)釜、高速加熱式混合機或攪拌反應(yīng)筒中。

19.一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)的高比表氫氧化鈣，基于一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法制備得到的比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。

20.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果：

21.本發(fā)明提供一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣及其制備方法，原料電石冷卻至不大于80℃進行破碎，破碎后篩分得到電石顆粒；篩分后的電石顆粒輸送至反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)加入約60℃的水進行反應(yīng)，反應(yīng)放熱升溫到100-110℃，在水中添加表面活性劑，并進行攪拌形成粉狀混合物，反應(yīng)生成乙炔氣體和粉狀電石渣；乙炔氣體從反應(yīng)器排出并收集，粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，得到比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣，本方法操作簡單，耗水量低，無需后續(xù)脫水干燥的程序，設(shè)備少，投資和操作成本低，在二次廢物產(chǎn)生、腐蝕和擴大規(guī)模的問題較少，易于實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，是一個十分經(jīng)濟有效的固廢電石渣的利用方法。

附圖說明

22.圖1為本發(fā)明一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法流程圖；

23.圖2為本發(fā)明具體實施例中高比表氫氧化鈣電鏡圖；

24.圖3為對比例一中采用現(xiàn)有技術(shù)制得的低比表氫氧化鈣電鏡圖。

具體實施方式

25.下面結(jié)合具體的實施例對本發(fā)明做進一步的詳細(xì)說明，所述是對本發(fā)明的解釋而不是限定。

26.為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分的實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護的范圍。

27.需要說明的是，本發(fā)明的說明書和權(quán)利要求書及上述附圖中的術(shù)語“第一”、“第二”等是用于區(qū)別類似的對象，而不必用于描述特定的順序或先后次序。應(yīng)該理解這樣使用的數(shù)據(jù)在適當(dāng)情況下可以互換，以便這里描述的本發(fā)明的實施例能夠以除了在這里圖示或描述的那些以外的順序?qū)嵤?。此外，術(shù)語“包括”和“具有”以及他們的任何變形，意圖在于覆蓋不排他的包含，例如，包含了一系列步驟或單元的過程、方法、系統(tǒng)、產(chǎn)品或設(shè)備不必限于清楚地列出的那些步驟或單元，而是可包括沒有清楚地列出的或?qū)τ谶@些過程、方法、產(chǎn)品或設(shè)備固有的其它步驟或單元。

28.本發(fā)明提供一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，如圖1所示，包括以下步驟：

29.s1：原料電石冷卻至不大于80℃進行破碎，破碎后篩分得到電石顆粒；

30.s2：篩分后的電石顆粒輸送至反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)與水進行反應(yīng)，反應(yīng)溫度為100-110℃，在水中添加表面活性劑，并進行攪拌形成粉狀混合物，反應(yīng)生成乙炔氣體和粉狀電石渣；

31.s3：乙炔氣體從反應(yīng)器排出并收集，粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，得到比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。

32.具體的，加入溫度為60℃的水，反應(yīng)放熱升溫到100-110℃，水溫過低時，主要成分為氫氧化鈣的電石渣顆粒間互相粘結(jié)，粒徑變大。水溫升高，反應(yīng)得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣的粒度范圍明顯減小，反應(yīng)水溫影響成品的比表面積及孔容。

33.優(yōu)選的，所述步驟s1中電石的破碎在多功能高速粉碎機、磨粉機或球磨機中進行粉碎，得到的電石顆粒經(jīng)100目的篩網(wǎng)后，得到電石的粒徑小于150μm，粒徑過大會使電石與水的反應(yīng)不完全，粒徑過小容易與空氣中的水蒸氣進行反應(yīng)且浪費機械破碎成本。

34.優(yōu)選的，所述步驟s2中的表面活性劑包括丙二醇、三乙醇胺、丙三醇、二甘醇、異丙醇中的一種或幾種的混合物，表面活性劑的作用主要為在反應(yīng)過程中促進顆?？紫兜男纬膳c發(fā)展，并抑制小顆粒的團聚生長。

35.優(yōu)選的，所述步驟s2中的表面活性劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為電石質(zhì)量的5wt％-20wt％，過多的表面活性劑用量將會覆蓋氫氧化鈣顆粒已經(jīng)發(fā)展的孔隙，進而影響其比表面積，同時造成制備成本的上升，過少的添加劑用量不利于氫氧化鈣顆粒的空隙發(fā)展。

36.優(yōu)選的，所述步驟s3中乙炔氣體從反應(yīng)器上端管道排出，經(jīng)凈化處理后至氣柜存儲，本技術(shù)能夠產(chǎn)生乙炔的同時，產(chǎn)生高比表的氫氧化鈣，實現(xiàn)聯(lián)產(chǎn)的目的，進而提高電石渣固廢的利用率。

37.優(yōu)選的，所述步驟s2中的表面活性劑先加入水中，與水均勻混合后，倒入反應(yīng)器內(nèi)進行反應(yīng)。

38.優(yōu)選的，步驟s2中含有表面活性劑的水與電石的質(zhì)量比為0.6-1.0∶1，具體的，若水與電石的比例過高，則容易導(dǎo)致反應(yīng)熱量散失無法快速形成局部的熱量積累，進而導(dǎo)致反應(yīng)過程過于溫和，產(chǎn)生的細(xì)顆粒較少；若水與電石的比例過低，則較少的水量無法滿足電石的完全反應(yīng)，尤其是在局部溫度過高時，會有大量水分蒸發(fā)，因此難以進入電石內(nèi)部以完成反應(yīng)過程，導(dǎo)致電石的反應(yīng)不完全。

39.優(yōu)選的，所述步驟s2中采用人力輸送、起重機械輸送機、滾筒輸送機、皮帶輸送機、網(wǎng)鏈輸送機、鏈板輸送機或螺旋輸送機；進一步的，所述步驟s2中反應(yīng)過程在夾套式攪拌反應(yīng)釜、高速加熱式混合機或攪拌反應(yīng)筒中；本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際的生產(chǎn)需求進行設(shè)置，提高生產(chǎn)輸送的效率和產(chǎn)量。

40.本發(fā)明提供一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)的高比表氫氧化鈣，基于一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法制備得到的比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。

41.對比例一

42.原料電石需自然冷卻至80℃后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

43.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。取16ml水，進行干法反應(yīng)，水石比為0.8，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進

行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱至100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

44.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，然后放置于鼓風(fēng)干燥箱在110℃條件下干燥24小時，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。得到氫氧化鈣的比表面積為20.318m2/g，比孔容積為0.1075cm3/g，平均孔徑為78.228nm，中位粒徑(d50)為226.43μm。

45.對比例二

46.原料電石需自然冷卻至80℃后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

47.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。取100ml水進行反應(yīng)，水石比為10，60℃水從反應(yīng)器上方緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱至80-90℃，在反應(yīng)器下方得到漿液狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

48.在反應(yīng)器內(nèi)生成漿液狀電石渣，產(chǎn)生的漿液狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，接著將漿液狀電石渣供給至脫水裝置中進行脫水處理；將脫水后的電石渣輸送至噴霧干燥設(shè)備進行噴霧干燥，將內(nèi)部的水份排出，形成細(xì)粉，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。得到氫氧化鈣的比表面積為22.290m2/g，比孔容積為0.5594cm3/g，平均孔徑為81.950nm，中位粒徑(d50)為159.7μm，如圖3所示。

49.實施例一

50.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

51.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在16ml水中加入以電石的質(zhì)量計10wt％的三乙醇胺作為添加劑，水石比為0.8，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度約為100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

52.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為39.677m2/g，比孔容積為0.3594cm3/g，平均孔徑為36.378nm，中位粒徑(d50)為59.55μm，如圖2所示。

53.實施例二

54.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

55.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在16ml水中加入以電石的質(zhì)量計15wt％的三乙醇胺作為添加劑，水石比為0.8，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度約為100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

56.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為32.349m2/g，比孔容積為0.3757cm3/g，平均孔徑為46.456nm，中

位粒徑(d50)為62.43μm。

57.實施例三

58.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

59.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在16ml水中加入以電石的質(zhì)量計5wt％的三乙醇胺作為添加劑，水石比為0.8，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度約為100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

60.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為30.825m2/g，比孔容積為0.2973cm3/g，平均孔徑為38.58nm，中位粒徑(d50)為52.69μm。

61.實施例四

62.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

63.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在16ml水中加入以電石的質(zhì)量計10wt％的三乙醇胺和以電石的質(zhì)量計5wt％的丙二醇作為添加劑，水石比為0.8，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度約為100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

64.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為38.378m2/g，比孔容積為0.5279cm3/g，平均孔徑為55.02nm，中位粒徑(d50)為54.78μm。

65.實施例五

66.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

67.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在12ml水中加入以電石的質(zhì)量計10wt％的三乙醇胺作為添加劑，水石比為0.6，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度為100℃以上，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

68.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為37.182m2/g，比孔容積為0.5208cm3/g，平均孔徑為77.15nm，中位粒徑(d50)為66.23μm。

69.實施例六

70.原料電石需自然冷卻至80℃以下后送入破碎機進行破碎，然后進行篩分使得電石顆粒小于100目(150μm)。

71.將20g電石顆粒(其中碳化鈣含量為90％)輸送至反應(yīng)器中。在20ml水中加入以電石的質(zhì)量計10wt％的三乙醇胺作為添加劑，水石比為1.0，進行干法反應(yīng)，60℃水從上方的

漏斗緩慢加入，與電石顆粒進行反應(yīng)，并在反應(yīng)過程中進行攪拌，反應(yīng)過程中不斷放熱使反應(yīng)溫度約為100-110℃，在反應(yīng)器下方得到粉狀電石渣，反應(yīng)生成的乙炔氣體從反應(yīng)器上方管道排出。

72.產(chǎn)生的粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，隨后得到主要成分為氫氧化鈣的電石渣樣品。比表面積為35.223m2/g，比孔容積為0.7015cm3/g，平均孔徑為40.12nm，中位粒徑(d50)為64.58μm。

73.通過對比例一和實施例一可以看出，添加添加劑后主要成分為氫氧化鈣的電石渣的比表面積從20.318m2/g增長到了39.677m2/g，粒徑從226.43μm降低到了59.55μm，表明本發(fā)明所使用的方法可有效提高電石渣的比表面積以及減小電石渣的粒徑。通過對比例二和實施例一可以看出，實施例一所使用的水量為16ml，對比例二所使用水量為100ml，實施例一所使用的水量僅為對比例二所使用水量的0.16倍，表明本發(fā)明所使用的干法解決了濕法當(dāng)中水資源消耗量大，產(chǎn)生的渣漿難以處理的問題。

74.最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明實施例技術(shù)方案的范圍。技術(shù)特征：

1.一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：s1：原料電石冷卻至不大于80℃進行破碎，破碎后篩分得到電石顆粒；s2：篩分后的電石顆粒輸送至反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)與水進行反應(yīng)，反應(yīng)溫度為100-110℃，在水中添加表面活性劑，并進行攪拌形成粉狀混合物，反應(yīng)生成乙炔氣體和粉狀電石渣；s3：乙炔氣體從反應(yīng)器排出并收集，粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，得到比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s1中電石的破碎在多功能高速粉碎機、磨粉機或球磨機中進行粉碎，得到電石的粒徑小于150μm。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中的表面活性劑包括丙二醇、三乙醇胺、丙三醇、二甘醇、異丙醇中的一種或幾種的混合物。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中的表面活性劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為電石質(zhì)量的5wt％-20wt％。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s3中乙炔氣體從反應(yīng)器上端管道排出，經(jīng)凈化處理后至氣柜存儲。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中的表面活性劑先加入水中，與水均勻混合后，倒入反應(yīng)器內(nèi)進行反應(yīng)。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，步驟s2中含有表面活性劑的水與電石的質(zhì)量比為0.6-1.0∶1。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中采用人力輸送、起重機械輸送機、滾筒輸送機、皮帶輸送機、網(wǎng)鏈輸送機、鏈板輸送機或螺旋輸送機。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法，其特征在于，所述步驟s2中反應(yīng)過程在夾套式攪拌反應(yīng)釜、高速加熱式混合機或攪拌反應(yīng)筒中。10.一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)的高比表氫氧化鈣，其特征在于，基于權(quán)利要求1-9所述任意項一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣的制備方法制備得到的比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種干法電石制乙炔聯(lián)產(chǎn)高比表氫氧化鈣及其制備方法，原料電石冷卻至不大于80℃進行破碎，破碎后篩分得到電石顆粒；篩分后的電石顆粒輸送至反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)加入約60℃的水進行反應(yīng)，反應(yīng)放熱升溫到100-110℃，在水中添加表面活性劑，并進行攪拌形成粉狀混合物，反應(yīng)生成乙炔氣體和粉狀電石渣；乙炔氣體從反應(yīng)器排出并收集，粉狀電石渣從反應(yīng)器下方排出進入收集器，得到比表面積≥30.825m2/g的高比表氫氧化鈣的電石渣，本方法操作簡單，耗水量低，無需后續(xù)脫水干燥的程序，設(shè)備少，投資和操作成本低，在二次廢物產(chǎn)生、腐蝕和擴大規(guī)模的問題較少，易于實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，是一個十分經(jīng)濟有效的固廢電石渣的利用方法。法。法。

技術(shù)研發(fā)人員：閆東杰 朱迎平 玉亞

受保護的技術(shù)使用者：西安建筑科技大學(xué)

技術(shù)研發(fā)日：2022.10.31

技術(shù)公布日：2023/1/31