陽(yáng)極爐用煙氣冷卻凈化系統(tǒng) 1100     

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本實(shí)用新型涉及一種陽(yáng)極爐用煙氣冷卻凈化系統(tǒng)，屬于煙氣冷卻凈化裝置技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于：包括爐體、塔體，由下至上依次設(shè)置在塔體內(nèi)的漿液池和引流板，引流板固定設(shè)置在塔體內(nèi)，并將塔體分隔為下噴淋層和上噴淋層；塔體的頂端開(kāi)設(shè)有出煙口，塔體的側(cè)面開(kāi)設(shè)有與下噴淋層相通的的進(jìn)煙口；引流板上設(shè)置有多個(gè)引流孔，引流板朝下凸出設(shè)置；上噴淋層的內(nèi)壁固定有多個(gè)噴水管；引流板的下端連接有石灰粉末噴灑器；爐體的一端開(kāi)設(shè)有排煙口，排煙口連接有輸氣管，輸氣管的另一端與進(jìn)煙口相連。本實(shí)用新型的有益效果是：提高脫硫效率，脫硫更徹底；且輸氣管纏繞爐體設(shè)置，可充分利用煙氣的余熱，起到保溫作用，節(jié)省能源，能耗更低。

新型箱式氧化萃取槽 1004     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種新型箱式氧化萃取槽，涉及箱式萃取槽設(shè)備領(lǐng)域，包括相連的混合室、澄清室，所述混合室的頂部中心位置裝有攪拌器，所述澄清室內(nèi)設(shè)有水相室和有機(jī)相室，所述混合室前還設(shè)有氧化室，所述氧化室的頂部中心位置裝有攪拌器，氧化室、混合室的下方均設(shè)有潛室，兩個(gè)潛室的頂部分別設(shè)有連通氧化室、混合室的流體通孔，兩個(gè)潛室之間通過(guò)溢流堰板隔開(kāi)，氧化室下方的潛室的旁側(cè)設(shè)有進(jìn)水室，所述進(jìn)水室與潛室之間通過(guò)溢流堰板隔開(kāi)，氧化室下方的潛室上設(shè)有待氧化料液進(jìn)口。

空氣壓濾釜 1124     

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本實(shí)用新型涉及一種固液分離設(shè)備中使用的空 氣壓濾釜，它包括有釜體、入孔、壓力表、安全閥、加壓 閥、加熱供汽閥、出料閥、防堵閥及擠壓供氣閥、循環(huán) 閥、防堵閥、進(jìn)料閥、緊急排空閥、液面計(jì)、行車輪等組 成。它具有工作效率高、無(wú)噪聲、無(wú)漏液、節(jié)省電能、 制造成本低、維修費(fèi)低、使用壽命長(zhǎng)、濾餅含水量低的 優(yōu)點(diǎn)。

稀土加工生產(chǎn)用多級(jí)沉淀罐 809     

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本實(shí)用新型屬于稀土加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種稀土加工生產(chǎn)用多級(jí)沉淀罐，包括用于多級(jí)沉淀的沉淀倉(cāng)，所述沉淀倉(cāng)的內(nèi)部設(shè)置有用于空間劃分的內(nèi)部隔板，三個(gè)所述內(nèi)部隔板垂直等距分布在所述沉淀倉(cāng)的內(nèi)部，所述沉淀倉(cāng)的內(nèi)部設(shè)置有用于輸送管道；水平線上升至一定高度后浮球閥自動(dòng)關(guān)閉進(jìn)水口停止向分流管對(duì)應(yīng)的沉淀空間內(nèi)輸送液體，浮球閥關(guān)閉后的每一層均為獨(dú)立密封的沉淀空間，隨著一層一層的向上遞增輸送，等液體輸送至最頂部一層后，最底層的液體已經(jīng)沉淀完成，通過(guò)滑動(dòng)對(duì)應(yīng)層的移動(dòng)排水槽內(nèi)的滑動(dòng)擋水板進(jìn)行排水，將沉淀后的液體排出，這就完成了對(duì)稀土的沉淀，這樣一次向上的所有沉淀空間均完成了沉淀，這樣有效的提高了沉淀的效率。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出溶液中釩的濃度的方法 969     

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本發(fā)明提供了一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出溶液中的釩的濃度的方法，用浸出劑對(duì)釩渣鈣化焙燒熟料進(jìn)行多次浸出直至得到一定濃度的浸出釩溶液，每次浸出后得到浸出釩溶液和浸出殘?jiān)?，浸出殘?jiān)?jīng)洗滌后得到洗滌濾液，其中，將前一次浸出得到的浸出釩溶液和洗滌濾液混合后用作本次浸出的浸出劑，本次待浸出釩渣鈣化焙燒熟料不同于前一次待浸出釩渣鈣化焙燒熟料，以及，在每次浸出時(shí)，釩渣鈣化焙燒熟料與浸出劑按照預(yù)定質(zhì)量比進(jìn)行浸出。本發(fā)明的技術(shù)方通過(guò)提高釩液濃度，確保釩穩(wěn)定的浸出效果，有效降低生產(chǎn)能耗，減少?gòu)U水處理量，從而降低單位氧化釩加工成本，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，并且工藝流程簡(jiǎn)單和方便操作，可進(jìn)一步推廣應(yīng)用于國(guó)內(nèi)外同行業(yè)生產(chǎn)。

采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法 681     

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本發(fā)明涉及采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法，屬于鎂冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了一種采用含硅酸鎂的礦物生產(chǎn)鎂的方法。本發(fā)明方法包括如下步驟：a.將含硅酸鎂的礦物熔渣加入真空反應(yīng)器中，同時(shí)加入助劑、還原劑，并控制真空反應(yīng)器真空度為1000～1200Pa，溫度為1300～1600℃至不再有鎂蒸氣生成；其中，所述的含硅酸鎂的礦物熔渣中的鎂品位以MgO計(jì)為22～26%；所述的還原劑為硅或硅鐵，硅或硅鐵的用量為硅酸鎂中的鎂完全還原的理論用量的1.1～1.7倍；所述的助劑為氧化鈣或碳酸鈉，助劑的加入量為按重量計(jì)使反應(yīng)體系中的（CaO+MgO+Na2O）/SiO2=0.7～1.2；b.收集鎂蒸氣、冷凝，得到結(jié)晶鎂。

從含鋅廢渣中結(jié)晶分離鋅、鎘的方法 1026     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從含鋅廢渣中結(jié)晶分離鋅、鎘的方法，它包括以下步驟：S1.原料漿化；S2.中性浸出；S3.過(guò)濾；S4.沉鍺；S5.沉銦；S6.沉銅；S7.濃縮結(jié)晶；S8.電極富集。本發(fā)明采用濃縮結(jié)晶法直接從硫酸鋅、硫酸鎘的混合溶液中分離鋅、鎘，節(jié)約了鋅粉、降低了生產(chǎn)成本，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工序。應(yīng)用本發(fā)明，能夠以低成本、低能耗回收和利用含鋅廢渣中鋅、鐵、銅、鎘等有價(jià)金屬，實(shí)現(xiàn)含鋅廢渣高價(jià)值綜合利用的目的。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、操作方便、成本低廉、能耗低等優(yōu)點(diǎn)。

處理紅土鎳礦的方法 897     

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一種處理紅土鎳礦的方法主要有以下步驟：將紅土鎳礦破碎、磨細(xì)至80μm以下并打成漿料進(jìn)行濕式磁選，向磁選后的礦漿中加入濃硫酸攪拌浸出，浸出過(guò)濾后所得的濾渣與硫酸銨混合焙燒，焙燒所得熟料用酸浸出過(guò)濾后的濾液溶出，過(guò)濾得到濾液和微硅粉。濾液用固體碳酸銨調(diào)節(jié)混合液pH值，使鐵、鋁沉淀，過(guò)濾后的溶液用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%～20%的硫化鈉溶液調(diào)整pH值，使鎳形成硫化鎳沉淀，沉鎳后的濾液用固體碳酸銨調(diào)節(jié)溶液pH值，并加入雙氧水，對(duì)溶液進(jìn)行深度除雜；向凈化后的濾液中加入固體碳酸銨，使鎂沉淀，過(guò)濾得到碳酸鎂產(chǎn)品，沉鎂后的濾液蒸發(fā)結(jié)晶得到硫酸鈉和硫酸銨。

萃沉聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)低鈣氧化鑭產(chǎn)品的方法 894     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種萃沉聯(lián)動(dòng)生產(chǎn)低鈣氧化鑭產(chǎn)品的方法，包括以下步驟：S1、用碳酸鈣與稀土皂廢水混合調(diào)漿得到皂化液；S2、將空白有機(jī)與皂化液混合分離后得到皂化有機(jī)；S3、少鈰氯化稀土料液與皂化有機(jī)混合；S4、將鑭釹料液與皂化有機(jī)混合；S5、將氯化鑭料液、鑭鈰料液與皂化有機(jī)在鑭鈰分離線中混合等步驟。本發(fā)明通過(guò)采用萃取、沉淀聯(lián)動(dòng)的生產(chǎn)方法，萃取工序主要控制鈣皂化度及稀土皂工藝參數(shù)及流程，沉淀工序主要控制碳酸鈉、料液濃度及沉淀方式，最終達(dá)到降低氧化鑭產(chǎn)品中的鈣含量的目的，使煅燒后的氧化鑭產(chǎn)品中鈣含量小于0.05％，在未設(shè)置撈鑭除鈣萃取線的情況下，就能生產(chǎn)低鈣氧化鑭產(chǎn)品，減少了生產(chǎn)成本，克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足的問(wèn)題。

利用紅土鎳礦的方法 857     

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一種利用紅土鎳礦的方法主要有以下步驟：將紅土鎳礦破碎、磨細(xì)至80μm以下并打成漿料進(jìn)行濕式磁選，向磁選后的礦漿中加入濃硫酸攪拌浸出，浸出過(guò)濾后所得的濾渣與濃硫酸混合焙燒，焙燒所得熟料用酸浸出后過(guò)濾所得的溶液溶出，過(guò)濾得到濾液和微硅粉。用固體碳酸鈉調(diào)節(jié)濾液pH值，使鐵、鋁沉淀，過(guò)濾后的溶液用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%～20%的硫化鈉溶液調(diào)整pH值，使鎳形成硫化鎳沉淀，沉鎳后的濾液用固體碳酸鈉調(diào)節(jié)溶液pH值，并加入雙氧水，進(jìn)行深度除雜凈化；向凈化后的濾液中加入固體碳酸鈉，生成碳酸鎂沉淀，過(guò)濾得到碳酸鎂產(chǎn)品，沉鎂后的濾液蒸發(fā)結(jié)晶得到硫酸鈉。

從氟碳鈰礦萃取三相中回收有機(jī)和稀土的方法 865     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從氟碳鈰礦萃取三相中回收有機(jī)和稀土的方法，包括以下步驟：S1、根據(jù)三相乳化物的形成機(jī)理不同分開(kāi)收集，然后離心分離得到濾渣和濾液，當(dāng)收集的三相乳化物是由有機(jī)過(guò)飽和乳化形成時(shí)，則向三相乳化物中加入助溶劑，然后再離心分離；S2、將濾渣轉(zhuǎn)入反應(yīng)罐中，向反應(yīng)罐中加入工業(yè)硫酸，直至碳化完全為止；S3、向反應(yīng)罐中補(bǔ)加水，使反應(yīng)罐內(nèi)的酸度為0.5－1.2mol/L等步驟。通過(guò)采用離心方式實(shí)現(xiàn)分離，不僅節(jié)約了助溶劑，還縮短了處理周期，同時(shí)，采用碳化處理可以直接將有機(jī)、稀土和其他雜質(zhì)形成的三相碳化，這樣不用再對(duì)廢水中的廢有機(jī)在進(jìn)行處理，節(jié)約了廢水處理成本，不會(huì)在生產(chǎn)線上造成非稀土雜質(zhì)的富集，克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足。

用于回收堿轉(zhuǎn)廢水中的鈉和氟的方法 887     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于回收堿轉(zhuǎn)廢水中的鈉和氟的方法，包括以下步驟：S1、氟碳鈰礦經(jīng)焙燒、酸浸、堿轉(zhuǎn)后，過(guò)濾得到堿轉(zhuǎn)母液和堿轉(zhuǎn)渣，對(duì)堿轉(zhuǎn)渣進(jìn)行多次水洗；S2、加熱堿轉(zhuǎn)母液然后通入CO2進(jìn)行除鋁反應(yīng)，然后靜置澄清，堿轉(zhuǎn)母液底部生成含冰晶石沉淀物，虹吸上清液得到含氟堿水，濾液轉(zhuǎn)入含氟堿水中，含冰晶石沉淀物轉(zhuǎn)運(yùn)填埋或進(jìn)行提純成冰晶石產(chǎn)品；S3、向含氟堿水中加入生石灰或/和熟石灰，然后過(guò)濾得到濾液和濾渣，濾液經(jīng)濃縮后作為液堿回收使用，濾渣則作為氟化鈣混合渣進(jìn)行下一步處理。本發(fā)明在沒(méi)有增加處理成本的情況下，實(shí)現(xiàn)了對(duì)堿轉(zhuǎn)廢水中的鈉和氟的回收，并得到了具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值的副產(chǎn)品，降低了企業(yè)的廢水處理成本，避免了氟資源和鈉資源的浪費(fèi)。

轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用 1046     

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本發(fā)明涉及轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問(wèn)題是提供轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑及其應(yīng)用。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑，其活性成分由以下重量份的組分組成：CaO：13.5～37.5份, SiO2：2.4～7.5份，MgO：15～35份，C：4～14份。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終渣改質(zhì)劑能有效降低半鋼轉(zhuǎn)爐冶煉爐渣中的全鐵含量，經(jīng)改質(zhì)后的爐渣中全鐵含量可降低到16％，并且可采用除塵灰、煉鋼污泥、廢鎂磚、無(wú)煙煤及粘接劑按一定比例混合壓制成球后制成，能實(shí)現(xiàn)二次資源綜合利用，成本低、改質(zhì)效果好、能有效降低鐵損。

含釩鈦鐵水的脫硫渣改性劑和脫硫方法 969     

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本發(fā)明提供了一種含釩鈦鐵水的脫硫渣改性劑和脫硫方法。所述脫硫渣改性劑的成分按總重量100份計(jì)包括85～90份的濕法提釩冶金爐渣和10～15份的螢石，其中，濕法提釩冶金爐渣的成分按總重量100份計(jì)包括45～55份的Al2O3、25～35份的MgO、2～5份的CaO、以及10～15份的V2O5。所述脫硫方法使用脫硫劑對(duì)含釩鈦鐵水進(jìn)行脫硫處理，并且將如上所述的脫硫渣改性劑加入含釩鈦鐵水鐵水中。本發(fā)明的有益效果包括：能夠降低脫硫渣的熔化溫度及粘度，促進(jìn)渣鐵分離，有助于降低扒渣鐵損；并且原料來(lái)源充足、成本低。

五氧化二釩的制備方法 1151     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種五氧化二釩的制備方法。該制備方法，包括以下步驟：a、沉釩工序預(yù)加熱過(guò)程使用靜態(tài)混合器管道，利用蒸汽換熱使酸性釩液溫度由常溫升至65～75℃；b、將換熱后的酸性釩液加入到加銨罐中，加入硫酸銨，攪拌，得到混合液；c、將混合液加入到沉淀罐中，攪拌，調(diào)節(jié)pH值至1.5～2，蒸汽加熱至90℃～沸騰，得到多釩酸銨溶液；d、取多釩酸銨沉降后的沉淀，洗滌、烘干、煅燒，得到五氧化二釩。利用固定在靜態(tài)混合器管道內(nèi)的混合單元體改變酸性釩液在管內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)，抑制層流底層的形成，使酸性釩液在管內(nèi)快速分散，各部分溶液溫度分布趨于均勻，減緩垢層的形成，提高五氧化二釩的生產(chǎn)效率。

堿壓煮分解氟碳鈰礦的方法 1013     

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本發(fā)明涉及一種堿壓煮分解氟碳鈰礦的方法，屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將稀土精礦細(xì)磨，再將細(xì)磨精礦和NaOH溶液于壓煮器內(nèi)混合壓煮脫氟，同時(shí)通入壓縮空氣將三價(jià)鈰氧化為四價(jià)鈰，得到的壓煮礦進(jìn)行水洗，再用鹽酸優(yōu)先溶解非鈰稀土元素，獲得少鈰氯化稀土溶液，渣經(jīng)過(guò)三級(jí)逆流酸洗獲得鈰富集物。該方法采用堿壓煮分解氟碳鈰礦，具有工藝流程短，輔料消耗少，反應(yīng)時(shí)間短，鐠釹優(yōu)溶率高的優(yōu)點(diǎn)；通過(guò)在壓煮過(guò)程引入氧化氣氛并控制優(yōu)溶條件，使易溶于酸的非鈰稀土優(yōu)先溶解進(jìn)入溶液，四價(jià)鈰留在鈰富集物中，實(shí)現(xiàn)了鈰與非鈰稀土元素的初步分離；同時(shí)該方法脫氟在密閉堿性體系中進(jìn)行，避免了含氟氣體對(duì)環(huán)境的污染。

提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法 647     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地講，涉及一種提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法。提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，控制硫酸浸出工序如下：向鈣化焙燒熟料中添加硫酸，自開(kāi)始添加硫酸時(shí)計(jì)，10～15min內(nèi)快速攪拌狀態(tài)下加入硫酸使鈣化焙燒熟料/硫酸形成的混合漿料的pH值達(dá)到2.8～3.2；其中，快速攪拌狀態(tài)指控制攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率≥16次/min；待混合漿料的pH穩(wěn)定在2.8～3.2，降低攪拌強(qiáng)度使浸出槽內(nèi)漿料的翻轉(zhuǎn)速率在5.5～8次/min，并控制pH恒定在2.8～3.2內(nèi)直至硫酸浸出工序結(jié)束。本發(fā)明的提高釩渣鈣化焙燒熟料浸出率的方法，實(shí)現(xiàn)了提高其釩的浸出率的目的(其浸出率可穩(wěn)定達(dá)到97％以上)。

提高稀土濕法冶煉中稀土礦轉(zhuǎn)化率的方法 1126     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高稀土濕法冶煉中稀土礦轉(zhuǎn)化率的方法，稀土精礦經(jīng)氧化焙燒后得到稀土焙燒礦，稀土焙燒礦加堿混合均勻后，再進(jìn)行焙燒，最后得到的焙燒礦經(jīng)水洗和酸浸后即可。本發(fā)明的方法是先將稀土精礦進(jìn)行焙燒，然后再進(jìn)行加減焙燒，這樣能夠有效消除精礦顆粒的表面反應(yīng)缺陷，使精礦顆粒內(nèi)部也能反應(yīng)完全，堿轉(zhuǎn)效果提升，解決了目前轉(zhuǎn)化效率低的問(wèn)題，同時(shí)，基于此方法形成的稀土濕法冶金工藝，可直接在反應(yīng)罐內(nèi)一次加酸浸出稀土，在工序上得到了優(yōu)化，避免了原工藝物料的多次轉(zhuǎn)移，能耗高、生產(chǎn)效率低的問(wèn)題。

用于冶金濕法分離的萃取料液加熱罐 672     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種用于冶金濕法分離的萃取料液加熱罐，包括密封罐體，所述密封罐體的上端開(kāi)口設(shè)有料液出口和排氣口，下端設(shè)有料液進(jìn)口，所述密封罐體的外周身套設(shè)有外殼體，所述外殼體的邊緣與密封罐體的外周身密封連接，外殼體與密封罐體的外周身之間存在間距形成具有封閉結(jié)構(gòu)的熱交換腔，所述料液進(jìn)口穿過(guò)所述熱交換腔，所述熱交換腔上設(shè)置有傳熱介質(zhì)進(jìn)口，密封罐體通過(guò)熱交換腔給萃取料液加熱。通過(guò)采用隔層加熱的方式，其不會(huì)對(duì)料液起到稀釋的作用，也不會(huì)出現(xiàn)受熱明顯不均的問(wèn)題，既解決了萃取槽蒸汽加熱導(dǎo)致局部溫度過(guò)高而發(fā)生燙爛串級(jí)的問(wèn)題，又避免了其他設(shè)備設(shè)施嚴(yán)重腐蝕發(fā)生觸電的問(wèn)題。