超純凈低溫容器用鋼的冶煉方法 876     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種超純凈低溫容器用鋼的冶煉方法，包括電爐初煉、鋼包二次脫磷、VD脫碳、LF精煉、VD真空脫氣去夾雜工序，所述電爐初煉工序，過(guò)氧化出鋼；鋼包二次脫磷工序，造高堿度爐渣，鋼液中P≤0.003%；VD脫碳工序，破空后鋼液中C≤0.002%；LF精煉工序，采用Al和電石脫氧，鋼水升溫至1620℃后，大吹氬氣至鋼液中S≤0.003%，同時(shí)抬電極防止增碳；VD真空脫氣去夾雜工序，真空結(jié)束時(shí)鋼液中S≤0.0015%，破空后軟吹10min以上。本發(fā)明冶煉的鋼水中P≤0.005%，S≤0.0015%，鋼水純凈度高。經(jīng)連鑄、熱軋、熱處理后，所得鋼板低溫韌性?xún)?yōu)良，滿(mǎn)足市場(chǎng)上的需求。

大厚度高韌性低碳當(dāng)量超寬S355J2鋼板及生產(chǎn)方法 828     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了大厚度高韌性低碳當(dāng)量超寬S355J2鋼板及生產(chǎn)方法。鋼板的化學(xué)成分組成及各成分的質(zhì)量百分含量為：C：0.14%～0.17%、Si：0.35%～0.50%、Mn：1.30%～1.50%、P≤0.015%、S≤0.005%、Nb：0.020%～0.035%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，鋼板的碳當(dāng)量Ceq≤0.42%。鋼板的生產(chǎn)過(guò)程包括冶煉、連鑄、電渣重熔、加熱、軋制、擴(kuò)氫緩冷、熱處理等工序。本發(fā)明提供的鋼板最大厚度達(dá)260mm，具有良好的綜合性能，且制備工藝簡(jiǎn)單，易于操作，成材率高，適合于所有有條件的厚板廠生產(chǎn)。

改善要求低溫沖擊性能Cr-Mo鋼表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法 956     

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一種改善要求低溫沖擊性能Cr?Mo鋼表面質(zhì)量的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括冶煉、加熱、軋制、拋丸、熱處理工序；其澆注時(shí)采用電磁攪拌工藝；加熱工序，加熱溫度1200～1220℃，保溫時(shí)間120～180min；軋制工序采用粗軋+精軋+軋后冷卻工藝；熱處理工序正火處理時(shí)加熱爐內(nèi)殘氧量為0.005～0.01%；所述Cr?Mo鋼時(shí)采用低Ni，P、Sn、C、高Cr、Mo的成分設(shè)計(jì)。采用上述方法生產(chǎn)的Cr?Mo鋼板表面質(zhì)量良好，修磨率低，鋼板組織均勻，沖擊性能得到明顯改善，生產(chǎn)成本較低。

高性能耐磨鋼板及其生產(chǎn)方法 1065     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高性能耐磨鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述鋼板由以下質(zhì)量百分含量的組分組成：C：0.41%～0.47%，Si：0.10%～0.50%，Mn：0.5%～1.00%，P≤0.010%，S≤0.005%，Cr：0.15%～0.40%，Ni：1.5%～2.50%，Al：0.020%～0.050%，Mo：0.25%～0.50%，Ti：0.010%～0.020%，V：0.020%～0.04%，B：0.0008%～0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)方法包括冶煉連鑄工序、加熱、軋制工序和熱處理工序；所述軋制工序采用二階段控軋工藝。本發(fā)明的高級(jí)別耐磨鋼板最大厚度可達(dá)到60mm，具有強(qiáng)度適中、板厚1/4處?20℃低溫沖擊韌性?xún)?yōu)良的特點(diǎn)，有廣闊的應(yīng)用前景。

提高大厚度合金鋼板切割質(zhì)量的生產(chǎn)方法 829     

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本發(fā)明涉及一種提高大厚度合金鋼板切割質(zhì)量的生產(chǎn)方法，屬于冶金行業(yè)板材軋制技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：按照以下步驟進(jìn)行操作：（1）將鋼板加熱至620?660℃，保溫60?100min，冷卻至250?270℃出爐；（2）鋼板出爐后自然冷卻到180?210℃后開(kāi)始切割，切割速度0.08?0.1m/min；（3）將保溫棉覆蓋在切割后的鋼板上進(jìn)行保溫，保溫時(shí)間5?10h。本發(fā)明的有益效果是：能夠提高120~200mm大厚度合金鋼板切割質(zhì)量，減少放炮、鋸齒、切割裂紋等缺陷。

高鉻合金鋼板的加熱和軋制方法 897     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高鉻合金鋼板的加熱和軋制方法，其包括加熱、軋制、堆垛緩冷工序；所述加熱工序?yàn)閷撳V置于加熱爐中，采用弱氧化氣氛，控制氧氣含量為1?3%，并采用四階段漸進(jìn)式的加熱方式。本發(fā)明采用漸進(jìn)式加熱方法，在高溫時(shí)完成軋制，并在軋后堆垛緩冷，大幅度減少了鋼板在軋制過(guò)程中產(chǎn)生裂紋的幾率，提高了鋼板軋制的成材率，降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明的高鉻合金鋼板表面光潔無(wú)裂紋，邊緣整齊，滿(mǎn)足使用要求。

采用電渣錠生產(chǎn)高品質(zhì)特厚封頭用鋼板的方法 1087     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種采用電渣錠生產(chǎn)高品質(zhì)特厚封頭用鋼板的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述方法包括電渣錠清理、均熱爐加熱、直接軋制成材、特厚板矯直、加熱擴(kuò)氫緩冷工序。本發(fā)明生產(chǎn)的高品質(zhì)特厚封頭用鋼板厚度≤200mm、寬度≤3850mm；鋼板探傷滿(mǎn)足NB/T47013.3?2015?I級(jí)；鋼板組織致密、均勻，以粒狀珠光體和鐵素體為主，其中鐵素體占比≥35%，晶粒度≥8.0級(jí)，A、B、C、D及DS類(lèi)均≤1.0級(jí)，鋼板板型不平度≤4mm/2m、≤6mm/5m。

鋼錠直接軋制成材鉻鉬鋼板的生產(chǎn)方法 1053     

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一種鋼錠直接軋制成材鉻鉬鋼板的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括鋼錠澆注、退火、加熱、軋制及熱處理工序；所述加熱工序包括：（1）去應(yīng)力階梯加熱步驟：鋼錠先在680～730℃保溫6～7h，之后在890～930℃保溫2～3h；（2）低溫長(zhǎng)時(shí)保溫步驟：鋼錠加熱至1240～1280℃保溫，保溫時(shí)間15～18h，爐壓控制在0～3MPa；（3）出鋼前翻面步驟：鋼錠出爐前4～6h翻面加熱。本發(fā)明生產(chǎn)的鋼板單重15?35t，鋼板表面質(zhì)量良好，修磨量少，探傷合格率≥97%；鋼板經(jīng)高溫長(zhǎng)時(shí)模焊處理后454℃高溫拉伸屈服強(qiáng)度≥338MPa，抗拉強(qiáng)度≥461MPa。

軋機(jī)軋輥的主連接軸故障快速預(yù)判方法 996     

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本發(fā)明涉及一種軋機(jī)軋輥的主連接軸故障快速預(yù)判方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案是：通過(guò)檢測(cè)對(duì)大連接軸外部干擾最小的時(shí)候，接軸平衡的壓力的波動(dòng)幅值來(lái)判斷大連接軸是否出現(xiàn)損傷。本發(fā)明的有益效果是：大連接軸即使出現(xiàn)輕微的晃動(dòng)也能夠及時(shí)檢測(cè)出現(xiàn)，可以及時(shí)有效的自動(dòng)判斷出大連接軸的運(yùn)行狀態(tài)，確保大連接軸不會(huì)出現(xiàn)觀察不及時(shí)導(dǎo)致的大連接軸、十字包、軋輥輥勃斷裂損傷。提前發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，后期計(jì)劃內(nèi)檢修避免設(shè)備事故擴(kuò)大化。

預(yù)制構(gòu)件用綠色早強(qiáng)通用硅酸鹽水泥及其制備方法 1083     

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本發(fā)明涉及一種預(yù)制構(gòu)件用綠色早強(qiáng)通用硅酸鹽水泥及其制備方法，按重量分?jǐn)?shù)有以下組成部分：普通硅酸鹽水泥熟料65～90份，礦粉1～15份，建筑垃圾再生微粉1～10份，粉煤灰1～10份，冶金廢渣1～10份，氧化石墨烯0.03～0.05份，石墨烯0.03～0.08份，脫硫石膏5份，助磨劑0.02～0.05份。與現(xiàn)有技術(shù)相比，使用本發(fā)明方法制得的水泥能顯著提高水泥性能，滿(mǎn)足高層預(yù)制構(gòu)件使用性能要求，又能節(jié)約資源的消耗，減少污染物排放，兼顧社會(huì)效益，具有很好的推廣價(jià)值。

抗氫致開(kāi)裂12Cr2Mo1R鋼板生產(chǎn)方法 790     

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本發(fā)明一種抗氫致開(kāi)裂12Cr2Mo1R鋼板生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。生產(chǎn)方法包括精煉、VD真空處理、澆注、軋制、熱處理工序；精煉工序采用C+Al復(fù)合脫氧，加C粉至鋼液C含量0.07?0.08%，之后采用Al脫氧，喂Al線(xiàn)至鋼液Al含量0.5?0.7%。本發(fā)明生產(chǎn)的12Cr2Mo1R鋼板，鋼板屈服強(qiáng)度390?450MPa，抗拉強(qiáng)度540?600MPa，?30℃沖擊吸收能量≥120J，鋼板全部滿(mǎn)足GB/T 713?2014中規(guī)定的抗氫致開(kāi)裂（HIC）性能Ⅰ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，其中裂紋敏感率（CSR）≤0.4%，裂紋長(zhǎng)度率（CLR）≤3%，裂紋寬度率（CTR）≤1%。

陶瓷-石墨復(fù)合材料炊具及其制備工藝 653     

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一種陶瓷?石墨復(fù)合材料炊具，所述炊具是由陶瓷粉和石墨粉組成的混合粉劑與外加劑混合后采用粉末冶金工藝制備而成，其中，按照重量百分比，所述陶瓷粉和石墨粉的混合粉劑含量為93?97%，外加劑的含量為3?7%，陶瓷粉和石墨粉的混合粉劑中，所述陶瓷粉占比為75?90%，所述石墨粉的占比為10?25%，所述外加劑為鋁基復(fù)合粘接劑。本發(fā)明的炊具兼具陶瓷的強(qiáng)硬度與石墨材質(zhì)的優(yōu)良性能，其綜合性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)優(yōu)于傳統(tǒng)的陶瓷炊具與單一的石墨炊具，其不但能夠滿(mǎn)足金屬器械的觸碰，還具有一定的塑韌性與強(qiáng)度，不易碎裂。

減少低硅臨氫鋼尾部面積缺陷的生產(chǎn)方法 857     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種減少低硅臨氫鋼尾部面積缺陷的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括精煉和澆鑄工序得到鋼錠，所述鋼錠經(jīng)清理、加熱及軋制后得到鋼板；所述精煉工序采用兩次扒渣工藝，即鋼包爐脫磷后一次扒渣及脫磷完畢加入Si含量在0.8～1.3%的低碳鉻鐵合金，進(jìn)行合金化后二次扒渣。本發(fā)明采用優(yōu)化精煉與模鑄工藝相結(jié)合的工藝處理方法，通過(guò)選擇適當(dāng)?shù)某鲣摿?、扒渣時(shí)機(jī)、真空后軟吹時(shí)間和過(guò)熱度等工藝參數(shù)來(lái)實(shí)現(xiàn)探傷合格率的提高，實(shí)現(xiàn)了低合金成本生產(chǎn)大單重、大厚度嚴(yán)格探傷要求的低硅臨氫鋼的目的，本方法具有廣泛的應(yīng)用價(jià)值。

摻入高硫氣肥煤的搗固煉焦煤配煤方法 989     

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本發(fā)明屬于冶金焦生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)一種摻入高硫氣肥煤的搗固煉焦煤配煤方法，在搗固配煤方案中配入高氣硫肥煤，其搗固煉焦煤組分及重量百分比為：1/3焦煤：20%~30%；高硫氣肥煤：10%~25%；粘結(jié)指數(shù)G≥83%的主焦煤：20%~40%；粘結(jié)指數(shù)G≥65%瘦焦煤：15%~25%；粘結(jié)指數(shù)13%≤G≤17%貧瘦煤：5%~10%；粘結(jié)指數(shù)50%≤G≤55%瘦煤：8%~10%，煉焦配合煤粘結(jié)指數(shù)G值79%~85%，Y值為14mm~17mm，Std為0.7%~0.95%。本發(fā)明在現(xiàn)有配煤方法的基礎(chǔ)上，摻入高硫氣肥煤，進(jìn)一步優(yōu)化配煤方法，并尋找最優(yōu)配煤方案，實(shí)現(xiàn)了降低煉焦成本的同時(shí)保證焦炭含硫達(dá)到國(guó)標(biāo)要求的技術(shù)效果。

袋式除塵器 1081     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種袋式除塵器,為解決煙氣在袋室內(nèi)均勻分布的問(wèn)題而設(shè)計(jì)。該袋式除塵器內(nèi)部設(shè)有至少一個(gè)袋室,袋室具有進(jìn)風(fēng)口和出風(fēng)口,在所述袋室內(nèi)設(shè)有具有網(wǎng)孔的分布板,該分布板將袋室內(nèi)的過(guò)濾區(qū)分隔成至少一個(gè)區(qū)域。本實(shí)用新型袋式除塵器可應(yīng)用于鑄造、冶金、礦山、水泥、化工、電力等行業(yè)粉塵污染的清除。

高塑性熱軋核電用鋼板及其生產(chǎn)方法 735     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種高塑性熱軋核電用鋼板及其生產(chǎn)方法，所述鋼板化學(xué)成分組成及質(zhì)量百分含量為：C：0.12～0.14%，Si≤0.35%，Mn:1.30～1.40%，P≤0.010%，S≤0.005%，Nb：0.010～0.020%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。所述生產(chǎn)方法包括加熱、開(kāi)坯軋制、再次加熱、Ⅱ階段控制軋制、ACC水冷、矯直工序。本發(fā)明通過(guò)對(duì)鋼板成分、軋制和ACC水冷工藝進(jìn)行調(diào)整，改善了鋼板的中心偏析，提高了鋼板內(nèi)部晶粒度，滿(mǎn)足了高塑性鋼板的需求。

電站鍋爐汽包用大厚度SA299鋼板的生產(chǎn)方法 954     

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本發(fā)明涉及一種電站鍋爐汽包用大厚度SA299鋼板的生產(chǎn)方法，屬于煉鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是包含冶煉、澆鑄、加熱、軋制、冷卻、正火工序，本發(fā)明生產(chǎn)出的鋼板的厚度為151-230mm，最大厚度超過(guò)ASMESA299/SA299M標(biāo)準(zhǔn)極限200mm規(guī)格。本發(fā)明的有益效果是：可生產(chǎn)鋼板厚度大，生產(chǎn)出鋼板的厚度為151-230mm；具有鋼質(zhì)純凈，P≤0.015%，S≤0.005%；鋼板強(qiáng)韌性匹配良好，高溫拉伸強(qiáng)度穩(wěn)定，鋼的冶金水平較高，力學(xué)性能達(dá)到國(guó)外水平，滿(mǎn)足電站鍋爐汽包用鋼板的要求，可應(yīng)用于電站鍋爐汽包的制造。

高品質(zhì)海上石油建設(shè)用鋼板及其生產(chǎn)方法 1250     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高品質(zhì)海上石油建設(shè)用鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述鋼板化學(xué)成分組成及質(zhì)量百分含量為：C：0.04～0.06%，Si：0.10～0.30%，Mn：1.55～1.65%，P≤0.005%，S≤0.003%，Ni≤0.30%，Cr：1.30～1.50%，Al：0.020～0.030%，Cu:0.05～0.15%，N≤0.005%，H≤0.0002%，Nb：0.015～0.025%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。其生產(chǎn)方法包括冶煉、保護(hù)澆鑄、雙機(jī)架TMCP控制軋制工序。本發(fā)明鋼板鋼質(zhì)純凈度，內(nèi)部組織致密，具有高耐海水腐蝕性、高強(qiáng)韌性、低屈強(qiáng)比，良好的焊接性能和抗層狀撕裂性能。

低溫沖擊韌性良好的P265GH鋼板的生產(chǎn)方法 888     

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一種低溫沖擊韌性良好的P265GH鋼板的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其技術(shù)方案為：冶煉工序，控制中間包過(guò)熱度15～30℃，連鑄采用電磁攪拌和動(dòng)態(tài)輕壓下工藝；粗軋及精軋階段確保2～3道次的道次壓下量30～35mm，粗軋至鋼板成品厚度的2.2～2.5倍轉(zhuǎn)精軋，精軋開(kāi)軋溫度850～880℃，終軋溫度800～820℃，軋后水冷至650～700℃；熱處理工序，正火后風(fēng)冷；所述鋼板成分中包含C：0.12～0.14%，Mn：1.10～1.30%，Nb：0.015～0.020%，P≤0.007%，S≤0.003%。本發(fā)明生產(chǎn)P265GH鋼板質(zhì)量良好，綜合性能穩(wěn)定，?35℃低溫沖擊性≥100J，生產(chǎn)成本低。

大厚度大單重加釩鉻鉬鋼板及其生產(chǎn)方法 885     

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一種大厚度大單重加釩鉻鉬鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述鋼板化學(xué)成分及重量含量為C：0.12～0.14%，Si：0.06～0.08%，Mn：0.4～0.6%，P：0.007～0.009%，S≤0.004%，Cr：2.2～2.5%，Mo：1.0～1.1%，V：0.28～0.35%，Ni：0.1～0.2%，Nb≤0.05%，Cu≤0.2%，Sb≤0.003%，Sn≤0.004%，As≤0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其生產(chǎn)方法包括冶煉模鑄、鑄錠退火、開(kāi)坯退火、機(jī)械處理、鋼坯退火、熱軋、熱處理工序。本發(fā)明可降低鋼板表面產(chǎn)生裂紋的風(fēng)險(xiǎn)，冷彎性能好，可廣泛用于加氫反應(yīng)器等設(shè)備上。

連鑄機(jī)扇形段在線(xiàn)換輥檢修工藝 967     

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本發(fā)明涉及一種連鑄機(jī)扇形段在線(xiàn)換輥檢修工藝，屬于冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：整個(gè)扇形段依次順序劃分為1#-16#段；對(duì)1#～7#段扇形段外弧輥?zhàn)雍?#-16#段扇形段的內(nèi)、外弧輥?zhàn)臃謩e進(jìn)行在線(xiàn)更換和檢修。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)和效果：對(duì)單輥進(jìn)行在線(xiàn)更換檢修，避免整臺(tái)扇形段未達(dá)到周期而下線(xiàn)，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，減少檢修人員，節(jié)省檢修費(fèi)用，減少檢修時(shí)間，減少熱停時(shí)間。

高韌性大厚度大單重690MPa級(jí)鋼板的熱處理方法 769     

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本發(fā)明公開(kāi)了高韌性大厚度大單重690MPa級(jí)鋼板的熱處理方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。熱處理方法包括熱處理工序、冷卻工序；熱處理工序采用二次淬火＋回火工藝；第一次淬火過(guò)程中，淬火溫度為920～930℃，保溫系數(shù)2.3～2.6min/mm；第二次淬火過(guò)程中，淬火溫度為900～910℃，保溫系數(shù)2.3～2.6min/mm；回火過(guò)程中，回火溫度為620～640℃，保溫時(shí)間3.0～4.0min/mm。本發(fā)明提高了690MPa大厚度大單重鋼板韌性，獲得的鋼板力學(xué)性能良好、板厚1/4處和板厚1/2處?40℃沖擊功及Z向斷面收縮率較高。

高韌性調(diào)質(zhì)型Q960鋼板及其生產(chǎn)方法 644     

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一種高韌性調(diào)質(zhì)型Q960鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述鋼板的化學(xué)成分及質(zhì)量百分含量為C：0.16～0.18%，Si：0.2～0.4%，Mn：1.3～1.4%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cr：0.25～0.32%，Mo：0.40～0.45%，Nb：0.02～0.03%，Ti：0.015～0.025%，B：0.0012～0.002%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其生產(chǎn)方法包括冶煉、LF精煉、真空處理、連鑄、加熱、軋制、淬火、回火工序。本發(fā)明不添加Ni、V元素，生產(chǎn)成本低；強(qiáng)化控軋工藝，采用兩相區(qū)的淬火工藝，保證鋼板的強(qiáng)韌性滿(mǎn)足要求。

加氫設(shè)備用超大厚度臨氫鉻鉬鋼板及其生產(chǎn)方法 926     

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本發(fā)明涉及一種加氫設(shè)備用超大厚度臨氫鉻鉬鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：鋼板由以下重量百分含量的組分組成：C≤0.15%，Si≤0.10%，Mn：0.30-0.60%，P≤0.007%，S≤0.005%，Cr：2.00-2.50%，Mo：0.90-1.10%，Nb≤0.02%，Cu≤0.20%，Ni≤0.20%，Sb≤0.003%，Sn≤0.005%，As≤0.016%，O≤0.003%，N≤0.008%，H≤0.0002%，Ti≤0.03余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，采用電弧爐冶煉、模鑄的方式生產(chǎn)出單重達(dá)80噸的圓型鋼錠，通過(guò)鍛造開(kāi)坯、軋制和正火+加速冷卻+回火的熱處理工藝生產(chǎn)制備，生產(chǎn)的加氫設(shè)備用超大厚度鉻鉬鋼板的最大厚度可達(dá)到256mm，單塊成品鋼板最大單重達(dá)60噸，鋼板的冷彎性能好，材料制作時(shí)不開(kāi)裂，回彈性好，減少了勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約了工時(shí)和提高了材料的利用率。

石墨炊具及其制備工藝 729     

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一種石墨炊具，按照重量份數(shù)，所述石墨炊具是由85?95份石墨粉和15?25份硅粉作為主料、3?5份氧化鋁、3?5份燒結(jié)助劑和3?5份粘接劑作為輔料，并添加4?6份外加劑均勻混合后，通過(guò)粉末冶金工藝制備而成，其中，所述外加劑是由水溶性淀粉、堿性硅溶膠和無(wú)水酒精按照1:1:7的重量比混合而成。本發(fā)明的石墨炊具，具有良好的塑韌性與強(qiáng)度，且制備工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低廉。

提高大單重高合金電渣錠合格率方法 736     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高大單重高合金電渣錠合格率方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法方法包括脫模、電渣重熔、帶溫清理、軋前加熱、軋制工序；所述脫模工序，電渣錠開(kāi)始脫模后，頭部溫度降至400?500℃時(shí)，在頭部1.2?1.5m處采用保溫棉保溫處理，控制溫降速度≤7℃/h，電渣錠整體脫模后，頭部溫度300?350℃。采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的電渣錠單重50?55t，Cr、Mo、V合金總量3.5?4.5%，鋼板探傷合格率≥97%，板型合格率≥99%，表面合格率≥99%。

鋁碳輕質(zhì)隔熱磚 738     

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一種鋁碳輕質(zhì)隔熱磚，主要由以下重量份的原料制備而成：冶金焦60~75份，氧化鋁空心球8~12份，漂珠3~6份，聚苯乙烯泡沫球2~4份，酚醛樹(shù)脂13~17份。本發(fā)明在原輕質(zhì)炭磚的基礎(chǔ)上添加了耐高溫、隔熱性能好、強(qiáng)度高、體積密度更小的氧化鋁空心球、漂珠及聚苯乙烯泡沫球；并利用聚苯乙烯泡沫球的特性，在高溫處理后全部揮發(fā)沒(méi)有殘留物，可在鋁碳輕質(zhì)隔熱磚中留下許多孔隙來(lái)提高磚的隔熱性能，通過(guò)這些材料的加入可進(jìn)一步提高磚的強(qiáng)度。

低成本高合金Cr-Mo管件鋼板及其生產(chǎn)方法 835     

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一種低成本高合金Cr?Mo管件鋼板及生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述鋼板的化學(xué)成分及質(zhì)量百分含量為：C：0.09～0.11%，Si：0.15～0.19%，P≤0.006%，S≤0.004%，Cr：4.00～4.14%，Mo：0.61～0.65%，Alt：0.020～0.040%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)元素。其生產(chǎn)方法包括加熱、軋制、熱處理工序，熱處理工序采用正火+回火工藝。本發(fā)明通過(guò)優(yōu)化成分，降低了C、Si、Cr、Mo的含量，采用控軋控冷+熱處理工藝得到貝氏體+鐵素體的復(fù)相組織，鋼板板厚1/4位置屈服強(qiáng)度≥350MPa，抗拉強(qiáng)度550～690MPa，板厚1/4位置?10℃沖擊功≥80J。

熱軋交貨保證高表面質(zhì)量鋼板的生產(chǎn)方法 1042     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種熱軋交貨保證高表面質(zhì)量鋼板的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。軋制方法包括鋼坯加熱工序、板坯軋制工序；所述鋼坯加熱工序，在爐內(nèi)每道鋼坯距離爐頭2800?3500mm；鋼板成品寬度H=(1.2?1.8)×h，其中h為鋼坯寬度，H為鋼板成品寬度，單位為mm。本發(fā)明方法提高鋼板表面質(zhì)量，簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序，滿(mǎn)足了工程機(jī)械裝備市場(chǎng)的需求。

反應(yīng)燒結(jié)注漿成型碳化硅陶瓷的制備方法 768     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種反應(yīng)燒結(jié)注漿成型碳化硅陶瓷的制備方法，采用氣流磨生產(chǎn)且經(jīng)過(guò)顆粒整形的粒型飽和的兩種碳化硅微粉，粒徑50μm和5μm，相對(duì)摻加比例范圍為1:1～10:1，采用粒徑為20nm～100nm的色素碳黑或冶金碳黑作為碳源，摻加比例為1%～15%，采用新型高效粘結(jié)劑，為丙烯酰胺、聚乙烯吡咯烷酮、聚羧酸、聚乙烯醇縮甲醛、氨基乙醇、四甲基氫氧化銨、順丁烯二酸酐、聚丙烯酸中的多種或全部，采用體積比為10%～40%的去離子水；本發(fā)明通過(guò)控制合適的碳化硅原料粒型和粒度級(jí)配、合適的配碳量以及合適的粘結(jié)劑，可制備出游離硅殘留低且分布均勻，基本不含游離碳，產(chǎn)品密度高、產(chǎn)品強(qiáng)度高的碳化硅陶瓷，可應(yīng)用于輕質(zhì)裝甲、航空航天材料以及反應(yīng)堆容器等領(lǐng)域。