生產(chǎn)紅土鎳礦粒料的聯(lián)動裝置 959     

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本實用新型涉及一種生產(chǎn)紅土鎳礦粒料的聯(lián)動裝置，該裝置采用濕度傳感解決了紅土鎳礦在晾曬過程中水分不一的問題，再通過兩級分揀器的分揀保證了物料加工時的質(zhì)量標準；采用這些技術(shù)手段的目的是確保物料粒度成型標準化，在造就良好環(huán)保環(huán)境的前提下為業(yè)內(nèi)同行提供了有章可循的依據(jù)。

便于移動的冶金自動化灌注裝置 770     

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本實用新型公開了一種便于移動的冶金自動化灌注裝置，特別是涉及冶金自動化技術(shù)領(lǐng)域，底座下端四角均轉(zhuǎn)動連接有移動輪，底座下端中間嵌入固定有油罐，油罐上端安裝有電動伸縮桿二，電動伸縮桿二下端滑動連接有活塞桿，活塞桿下端貫穿至油罐內(nèi)部并固定有大活塞，大活塞與油罐滑動連接。該種便于移動的冶金自動化灌注裝置，在停放裝置進行灌注時，通過按鈕，使電動伸縮桿二啟動，此時電動伸縮桿二使大活塞在油罐內(nèi)滑動，這樣可將油罐內(nèi)的液壓油推入套管，此時支撐腳會滑出套管將底座撐起，使得移動輪不再與地面接觸，從而通過支撐腳可以穩(wěn)定的支撐底座，解決了現(xiàn)有的冶金自動化灌注裝置，停放穩(wěn)定性較差的問題。

冶金生產(chǎn)用送風去粉末裝置 1038     

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本實用新型公開了一種冶金生產(chǎn)用送風去粉末裝置，包括底座，所述底座內(nèi)腔的底部活動連接有抽屜，所述抽屜的前側(cè)貫穿至底座的前側(cè)，所述底座的內(nèi)腔固定連接有第一過濾網(wǎng)，所述底座的頂部開設(shè)有通孔，所述底座內(nèi)腔的頂部固定連接有第一風機，所述第一風機的底部連通有豎管，所述豎管的底部與第一過濾網(wǎng)連通。本實用新型通過設(shè)置底座、抽屜、第二過濾網(wǎng)、桶體、門板、電機、殼體、第一過濾網(wǎng)、豎管、第一風機、通孔、從動錐齒輪、旋轉(zhuǎn)桿、主動錐齒輪、承載架、轉(zhuǎn)軸、齒輪盤、齒圈、環(huán)形出氣管、罩殼、第三過濾網(wǎng)、第一連接管、第二風機和第二連接管的配合使用，解決了現(xiàn)有的冶金生產(chǎn)用送風去粉末裝置去粉末效率較低的問題。

加工紅土鎳礦粒料的聯(lián)動系統(tǒng)及其工藝方法 1145     

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本發(fā)明涉及一種加工紅土鎳礦粒料的聯(lián)動系統(tǒng)及其工藝方法，首先采用濕度傳感解決了紅土鎳礦在晾曬過程中水分不一的問題，再通過兩級分揀器的分揀保證了物料加工時的質(zhì)量標準；采用這些技術(shù)手段的目的是確保物料粒度成型標準化，在造就良好環(huán)保環(huán)境的前提下為業(yè)內(nèi)同行提供了有章可循的依據(jù)。

獲取鎳基料的制備方法 941     

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本發(fā)明涉及一種獲取鎳基料的制備方法，該方法在提取鎳基料的工藝處理過程中采用了三級梯度提純、三次過濾的技術(shù)手段，即可在提取上清液的初級階段就可獲得品相較好的鎳基料清液。當再次將回流的洗滌液經(jīng)第一級、第二級真空帶式過濾機過濾后在獲得精料的同時還可在氯鹽蒸發(fā)器的作用下析出結(jié)晶物。在整體生產(chǎn)工藝的過程中由于采用了多路傳感控制的監(jiān)控和至少三次以上的除煙塵、去除原料中的SO2、NOX的循環(huán)步驟，使得在獲得終極產(chǎn)品鎳基料的同時將工段內(nèi)及周邊的環(huán)保環(huán)境品質(zhì)始終保持在優(yōu)良的狀態(tài)。

人造石墨質(zhì)陰極炭塊及其制法 1052     

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人造石墨質(zhì)陰極炭塊及其制法其特征是在于主體骨料取材于石墨使用過程中的廢品與碳素廠石墨化生產(chǎn)過程中的廢品、電阻料以及機加工所產(chǎn)生的石墨屑。因而,簡化并改進了常規(guī)工藝制法,無需進行煅燒和石墨化處理,縮短了生產(chǎn)周期。本發(fā)明的實施可以使鋁電解用陰極炭塊達到降低電陰率、灰分、破損系數(shù),節(jié)約電能,提高綜合經(jīng)濟效益。

超大規(guī)格石墨方電極及其制備方法 981     

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本發(fā)明涉及一種超大規(guī)格石墨方電極，它由以下原料按重量配比配制而成，干料：生碎：硬脂酸：中溫改制瀝青=100：5：0.2?0.5：18.5；干料由混合焦大顆粒、中等顆粒、粉料和石墨碎組成。制備時將石墨碎和石油焦經(jīng)粉碎后篩分得到不同粒度的顆粒料及粉料，按照配比將篩分后的石墨碎和石油焦混合制成干料，再按比例向干料加入生碎，然后倒入配料系統(tǒng)進行攪拌；然后經(jīng)混捏、成型、焙燒、石墨化和機加工加工成成品。本發(fā)明生產(chǎn)的超大規(guī)格石墨方電極的質(zhì)量指標和使用性能均達到國家標準，在客戶使用得到了認可，填補了超大規(guī)格方石墨電極的空白。

炭石墨復(fù)合材料的制備方法 960     

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本發(fā)明涉及一種炭石墨復(fù)合材料的制備方法，原料采用如下粒度和重量百分比配料：炭黑1.5-2.5%，≤1mm石墨5-8%，≤0.075mm煅燒石油焦粉25-30%，1～4mm煅燒石油焦15—20%，4～l0mm電煅無煙煤10-15%，10-16mm電煅無煙煤5~10%，10-16mm煅燒瀝青焦5~15%，煤瀝青18-20%；短切碳纖維為以上原料總量的1~3%。經(jīng)過配料、混捏、成型、焙燒、石墨化，制得炭石墨復(fù)合材料，性能優(yōu)良，抗折強度高，抗熱振性能更優(yōu)，膨脹系數(shù)更小，在實際使用中不裂不斷穩(wěn)定性好。

大規(guī)格高功率石墨電極及其制造方法 1010     

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本發(fā)明涉及一種大規(guī)格高功率石墨電極及其制造方法，包括以下步驟：使用鍛后的石油焦和針狀焦作為干料，干料經(jīng)粉碎篩分制成不同粒度及粉料，同時配合使用石墨碎及其生碎，按照一定比配混合后形成混合物料，在混捏鍋中采用高結(jié)焦值的中溫改進瀝青作粘結(jié)劑，加入硬脂酸添加劑進行混捏處理制得糊料，將糊料加入到均勻冷卻的冷卻系統(tǒng)中進行冷卻，然后在41MN的擠壓機下擠壓制得生制品，再經(jīng)過焙燒、石墨化處理、機加工制得石磨電極。本發(fā)明采用高結(jié)焦值的中溫改制瀝青作為粘結(jié)劑，并對整體的系統(tǒng)溫度進行匹配調(diào)整，同時本發(fā)明的制作工藝減少了傳統(tǒng)的浸漬工序和二次焙燒，生產(chǎn)的高功率電極產(chǎn)品結(jié)構(gòu)均勻致密，其質(zhì)量指標和使用性能均能達到國家標準。

用于鋰電池負極材料生產(chǎn)用石墨坩堝及其制備工藝 999     

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一種用于鋰電池負極材料生產(chǎn)用石墨坩堝及其制備工藝，屬于石墨坩堝制備技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有石墨坩堝強度低、性能差和成品率等技術(shù)問題。本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種用于鋰電池負極材料生產(chǎn)用石墨坩堝，由下列原料配制而成：重量份為49份的針狀焦、重量份為28份的煅燒焦粉料、重量份為22.7份的瀝青粘結(jié)劑和重量份為0.3份的硬脂酸添加劑；本發(fā)明采用中碎配料、混捏、壓型、一次焙燒、浸漬、二次焙燒、石墨化、機加工的制備工藝，通過工藝參數(shù)的選取，本工藝的產(chǎn)品密實度增加，降低了制品的孔隙率提高抗氧化能力，機械強度和對空氣的滲透能力大大提高，增加了石墨坩堝的性能，產(chǎn)品的使用次數(shù)提高50％以上。

鋁電解槽用陰極炭塊的制造方法 865     

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一種鋁電解槽用陰極炭塊的制造方法,它以煅燒后的無煙煤、冶金焦、少灰焦、石墨碎(或磷片石墨)為骨料,以瀝青為粘結(jié)劑,混捏成型后,在焙燒爐中經(jīng)280～360小時升溫和保溫至1100～1380℃(最佳值為1250～1350℃),然后在電阻爐中通電加熱至1800～2300℃(最佳值為1900～2150℃)進行半石墨化,最后砌筑成所需形狀的成品。