鎂基球團(tuán)礦有機(jī)粘結(jié)劑及其制備和使用方法 1168     

 0

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中球團(tuán)礦粘結(jié)劑的缺陷和燒結(jié)礦受MgO影響的問題，提供了一種鎂基球團(tuán)礦有機(jī)粘結(jié)劑及其制備和使用方法，屬于冶金燒結(jié)用粘結(jié)劑技術(shù)領(lǐng)域。粘結(jié)劑由有機(jī)高粘材料0.02％～0.08％和氧化鎂粉99.92～99.98％組成，有機(jī)高粘材料為海藻酸鈉和黃原膠中的一種或兩種，氧化鎂粉為輕燒鎂粉，粒度為小于0.044mm粒級。本發(fā)明采用鎂質(zhì)料替代膨潤土，可改善球團(tuán)質(zhì)量，提高生球強(qiáng)度和爆裂溫度，提高成品球抗壓強(qiáng)度和全鐵品位；同時，通過在球團(tuán)礦中加入MgO，不僅能改善球團(tuán)礦的冶金性能，還能減少燒結(jié)礦中的MgO含量，使燒結(jié)礦質(zhì)量和球團(tuán)礦質(zhì)量能夠得到共同提高。

高強(qiáng)度冷壓球團(tuán)的制備方法 855     

 0

本發(fā)明公開一種高強(qiáng)度冷壓球團(tuán)的制備方法，其特點(diǎn)是在不添加粘結(jié)劑的情況下，以生石灰與含鐵廢料為原料，含鐵廢料包括轉(zhuǎn)爐塵或泥、瓦斯灰或泥、鐵皮，其重量百分比為生石灰8%~21%，轉(zhuǎn)爐塵或泥25~40%，瓦斯灰或泥25~45%，鐵皮22~42%；將生石灰與水按重量比為1:3~6進(jìn)行消化，消化20-30分鐘，消化后的石灰與含鐵廢料在混碾機(jī)內(nèi)混合均勻，經(jīng)冷壓力成型機(jī)壓制成球團(tuán)。本發(fā)明不需添加粘結(jié)劑，壓制出高強(qiáng)度球團(tuán)，經(jīng)過生產(chǎn)試驗，濕球抗壓強(qiáng)度可達(dá)150N，干球抗壓強(qiáng)度可達(dá)2500N以上，2米高自由落下試驗可達(dá)10次以上，完全達(dá)到冶金冷壓球團(tuán)強(qiáng)度的要求，不僅為回用冶金含鐵廢料提供一個方向，也降低了冷壓球團(tuán)的生產(chǎn)成本。

高密度炭素制品的生產(chǎn)工藝 630     

 0

本發(fā)明涉及一種高密度炭素制品的生產(chǎn)工藝,其特征在于:高密度炭素制品包括:高密度預(yù)焙陽極、或高密度石墨化電極、或砌筑炭塊用高密度半石墨質(zhì)炭糊及半石墨質(zhì)陰極糊,通過采用體積密度大于1.6g/cm3高密度型焦炭為主要原料,采用大顆粒高密度型焦炭整球加入方式,達(dá)到降低粉料和結(jié)合劑煤瀝青加入量,改變炭素制品顆粒結(jié)構(gòu),生產(chǎn)出體積密度大于1.6g/cm3炭素焙燒品,其生產(chǎn)工藝按下列步驟:原料選擇;顆粒級配、結(jié)合劑選擇、結(jié)合劑含有量控制;混捏;成型、焙燒、浸漬、石墨化按常規(guī)炭素制品生產(chǎn)方法進(jìn)行。利用本發(fā)明生產(chǎn)的高密度炭素制品,焙燒后炭素定型制品的體積密度大于1.6g/cm3,可實(shí)現(xiàn)節(jié)能、減排、高效,低投入、高產(chǎn)出。

降低煤瀝青含量生產(chǎn)炭素制品的方法 1100     

 0

本發(fā)明涉及一種降低煤瀝青含量生產(chǎn)炭素制品的方法，其特征是：炭素制品包括預(yù)焙陽極、石墨化電極、炭電極、砌筑炭塊、電極糊、半石墨質(zhì)炭糊、冷搗糊、普通炭糊、陰極糊，生產(chǎn)工藝按下列步驟：原料選擇、采用壓球工藝生產(chǎn)壓球焦技術(shù)、配料、混捏；成型、焙燒、浸漬、石墨化按常規(guī)炭素制品生產(chǎn)方法。采用顆粒大于10mm的高密度壓球焦加入量大于20％，使預(yù)焙陽極煤瀝青加入量降至11％；石墨化電極煤瀝青加入量降至17％；不定形炭素糊料煤瀝青加入量降至20％，焙燒后炭素定型制品的體積密度大于1.62g／cm3，炭素糊料經(jīng)搗打、1000℃焙燒后體積密度大于1.50g／cm3。本發(fā)明是一種可降低煤瀝青含量，節(jié)能減排，高效生產(chǎn)炭素制品的方法。

浸金貴液中金的測定方法 891     

 0

本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種浸金貴液中金的測定方法。本發(fā)明用玻璃容器量取待測貴液的體積，烘干至恒重后，將玻璃容器敲碎，將全部碎渣磨成粉末，用火法試金法測出其中金含量，利用公式計算出貴液中金濃度。本方法是將液相中金轉(zhuǎn)化為固相，對固體樣品進(jìn)行火法試金測定，與化學(xué)法與原子吸收分光光度法相比，具有流程簡單、操作方便、精確度高，測定范圍寬、環(huán)境污染小等優(yōu)點(diǎn)。

鐵水爐前大幅脫硫或同時三脫徹底解放高爐和轉(zhuǎn)爐 937     

 0

本發(fā)明公開了一種在出鐵場砂口后噴涌的鐵水 上分撒蘇打大幅脫硫脫磷脫硅乃至煉釩鈦礦時提釩的鐵水預(yù) 處理新工藝。鐵水所含元素在此都連續(xù)全面展露出來的，因而 該噴涌的鐵水可被用來取代現(xiàn)行噴粉冶金。熔渣易熔且流動性 好，特別適合及時擋渣與鐵水分離以防回磷等；從熔渣和溢出 煙塵中可全部回收蘇打中的 Na2O(所有管道均沿地平走向不 影響爐前操作)，并付產(chǎn)磷肥等，因而使三脫成本大為降低(竟 可使蘇達(dá)費(fèi)用為負(fù)且鐵損為零)。該工藝大大簡化現(xiàn)有三脫工 藝，堪稱循環(huán)經(jīng)濟(jì)式節(jié)約資源型、環(huán)保型、可持續(xù)發(fā)展型完全 符合科學(xué)發(fā)展觀的鐵水三脫新工藝。為降低純凈鋼、普通鋼成 本、保證鋼材質(zhì)量、徹底解放高爐(出鐵無硫磺限制)和轉(zhuǎn)爐(少 渣、智能煉鋼)創(chuàng)造前所未有的有利條件。是目前鋼鐵生產(chǎn)中一 個全新的強(qiáng)有力的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)?；谕瑯訖C(jī)理本發(fā)明還可用于 其它適宜的火法、濕法冶金及適宜的液－固、液－液相反應(yīng)等 化工過程的優(yōu)化改造。

液態(tài)金屬取樣鑄模 1149     

 0

本實(shí)用新型公開了一種液態(tài)金屬取樣鑄模,適用于冶金的金屬熔煉、機(jī)械的零配件熔鑄,冶煉熔融工序中的隨時快速取樣,由石英管、鑄模、殼體和封口材料構(gòu)成,鑄模至少有2個排氣槽,殼體緊固合成鑄模,并與插取管粘膠合為一體,結(jié)構(gòu)簡化,材料來源豐富,造價低,使用安全,取樣成功率高,制造成本與現(xiàn)有技術(shù)成本比降低20%,節(jié)約金屬,降低消耗,沖制鑄模每噸鋼板增加成品20%。

速凝高強(qiáng)度鋁酸鹽水泥及高爐熔融法生產(chǎn)工藝 876     

 0

一種速凝高強(qiáng)度鋁酸鹽水泥及高爐熔融法生產(chǎn) 工藝, 水泥包括標(biāo)號＃425—925, 主要成分Al2O344—65%、CaO26—44%、SiO23—7%; 高爐熔融法生產(chǎn)該水泥工藝是 : 包括利用冶金用高爐、熱風(fēng)爐以及水泥生產(chǎn)用的常規(guī)設(shè)備, 原料以鐵鋁礬土礦石為主, 按重量比配料、入爐熔煉, 溫度為1300—1800℃, 形成的熔融物可分別由爐體高位口和低位口流出, 進(jìn)入水泥熟料容器和副產(chǎn)品生鐵的容器; 經(jīng)緩冷, 研磨成水泥。該水泥產(chǎn)品具有流動度好、耐低溫、抗凍融、耐高溫可達(dá)1700℃以上的性能。

轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷劑及其制備方法 1045     

 0

本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷劑,其特征在于,其熔點(diǎn)為1100℃～1150℃,由以下組分按重量百分比組成:Fe2O342%～44%;CaO?46%～48%;Al2O34.0%～5.0%;SiO23.5%～4.5%;CaF20～1.5%;K2O+Na2O?0.5%～1.0%。其制備方法是將上述原料破碎成粒度為0～10mm顆粒,混合1200～1550℃高溫下熔煉,冷卻破碎成5～40mm粒塊即可。其使用方法是在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中加入8～10公斤/噸鋼,其脫磷率可達(dá)90%以上。本發(fā)明的有益效果是:脫磷效果穩(wěn)定消耗低,鋼中磷元素在0.01%以下,為無氟或微氟含量對環(huán)境污染小且保存期長。

雙金屬雷蒙機(jī)磨輥/磨環(huán)及其雙液離心鑄造方法 664     

 0

一種雙金屬雷蒙機(jī)磨輥/磨環(huán)及其雙液離心鑄造方法，磨輥/磨環(huán)為圓筒狀，由工作層和基體構(gòu)成，工作層與基體冶金結(jié)合構(gòu)成一體結(jié)構(gòu)；工作層厚度10～50mm；鑄造方法為：(1)分別熔煉工作層鋼水和基體鋼水；(2)模具預(yù)熱后安裝到離心機(jī)上；(3)啟動離心機(jī)；(4)向模具中澆入基體/工作層鋼水，加入防氧化劑；(5)然后澆入工作層/基體鋼水，繼續(xù)離心至凝固；(6)毛坯進(jìn)行退火、淬火和回火處理。本發(fā)明的產(chǎn)品在使用中不出現(xiàn)磨出坑、溝的情況，硬度高，耐磨性好。

軋輥埋弧焊燒結(jié)型合金焊劑 990     

 0

本發(fā)明為軋輥埋弧焊燒結(jié)型合金焊劑,用于國家化學(xué)、冶金和機(jī)械系統(tǒng)的新型工業(yè)合金焊接材料,它代替了國內(nèi)外的熔煉型焊劑和陶質(zhì)焊劑,該焊劑配用普通焊絲修復(fù)熱軋鋼輥及球墨鑄鐵輥的大面積堆焊及結(jié)構(gòu)鋼的埋弧自動焊。焊接工藝性能好,成本低,可采用交直流焊機(jī),無煙、無毒、無味,熔敷金屬層耐高溫,機(jī)械性能好。如全國推廣使用,每年節(jié)約鋼材6萬多噸及大量能源和原材料。統(tǒng)計每年大約為國家節(jié)省約人民幣1.5～2.0億元。

新型轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷劑及其制備方法 764     

 0

本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域,尤其涉及一種轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷劑,其特征在于,其熔點(diǎn)≤1280℃。由以下組分按重量百分比組成:Fe2O3?60.0-75.0%;CaO:20.0-35.0%;其中雜質(zhì)總含量≤5.0%。所述雜質(zhì)包括MgO、Al2O3、MnO、SiO2、K2O和Na2O等。其制備方法是將上述原料破碎成粒度為0～10mm顆粒,混合均勻后在1350～1400℃高溫下熔煉。熔化生成的礦相結(jié)構(gòu)以2CaO·Fe2O3為主相的塊狀物料。冷卻后破碎成3～40mm粒塊。其使用方法是在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中加入8～10公斤/噸鋼,其脫磷率可達(dá)90%以上。能將鋼中磷含量有效地控制到0.004%。本發(fā)明的有益效果是:脫磷效率高而且穩(wěn)定;不含氟化物對環(huán)境無污染。

利用高爐渣生產(chǎn)硅鐵合金的方法 709     

 0

本發(fā)明涉及一種利用高爐渣生產(chǎn)硅鐵合金的方法，將爐心料布置到礦熱爐的中心區(qū)，將邊緣料布置到中心區(qū)的外圍，爐心料包括爐心冶金爐料和高爐渣，在1700～1900℃下熔煉4～5小時，中間每隔1.5～2小時搗爐一次，經(jīng)精煉，扒除爐渣，澆注，精整去渣后即得到硅鐵合金。本發(fā)明回收利用高爐渣,降低能耗和原材料成本，實(shí)現(xiàn)了資源再利用，同時解決了高爐渣填埋或堆放所帶來的占地及環(huán)境污染問題。

燒結(jié)機(jī)箱式自調(diào)密封裝置 988     

 0

本實(shí)用新型屬于冶金行業(yè)燒結(jié)和球團(tuán)生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種燒結(jié)機(jī)箱式自調(diào)密封裝置。包括密封箱體、密封蓋板、密封支撐機(jī)構(gòu)、限位密封組、灰斗、設(shè)在此灰斗下部的放灰機(jī)構(gòu),其特征在于限位密封組由分別設(shè)在密封蓋板下表面的兩塊限位板,分別對稱設(shè)在密封箱體的兩側(cè)板頂部且開口向內(nèi)的弧形凹槽,與此弧形凹槽相靠接的滾桿所組成,密封蓋板的兩翼通過鐵鏈與密封箱體相連接,密封支撐機(jī)構(gòu)由支撐組件,與此支撐組件相連接的配重機(jī)構(gòu)所組成。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單,能夠有效地實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)、焙燒機(jī)的頭尾處和中間處的密封,降漏風(fēng),降能耗,提高產(chǎn)值量水平,同臺車的接觸力小,還能延長其使用壽命,達(dá)到降低設(shè)備維護(hù)費(fèi)的目的,降低生產(chǎn)成本。?

自清式大型煙氣加熱器 1102     

 0

本實(shí)用新型涉及一種對冶金軋鋼、燒結(jié)、建材等行業(yè)焙燒和烘干過程中產(chǎn)生的煙氣加熱的設(shè)備——自清式大型煙氣加熱器。其目的是提供一種將煙氣加熱升溫至煙氣露點(diǎn)溫度以上的自清式大型煙氣加熱器。其特征是由加熱箱體和直流箱體、后靜壓箱、積灰斗組成,每個加熱箱體中有加熱單元,本實(shí)用新型的好處是:防止結(jié)露,避免形成酸液對金屬壁腐蝕,可逐個加熱器進(jìn)行沖刷加熱元件上的積灰,實(shí)現(xiàn)自身清灰功能,保證換熱效率。

高爐瓦斯泥預(yù)還原球團(tuán)的制備方法 672     

 0

本發(fā)明提供一種高爐瓦斯泥預(yù)還原球團(tuán)的制備方法，其原料質(zhì)量百分比為：高爐瓦斯泥10%～30%，SiC粉3.5%～10%，鐵精礦60%～85%，膨潤土1.2%～1.5%；分別將膨潤土總量的20%-30%與高爐瓦斯泥、SiC粉混勻，將鐵精礦和膨潤土總量的70%-80%混勻，制成混合料。造球時，先將瓦斯泥、SiC粉和膨潤土的混合料造成球核；再加入鐵精礦和膨潤土混合料繼續(xù)造球；并在成型的球團(tuán)上外裹一層占原料總質(zhì)量的0.5%～1.5%的白云石，按常規(guī)生產(chǎn)工藝制成預(yù)還原球團(tuán)。本發(fā)明可大量消化高爐廢棄物，降低球團(tuán)的焙燒溫度，增加非磁鐵精礦的使用比例，成品球團(tuán)間不粘結(jié)，冶金性能好，有利于提高高爐效率，降低高爐焦比。

回轉(zhuǎn)卸灰閥 669     

 0

本實(shí)用新型可應(yīng)用于化工,食品,冶金,環(huán)保等相關(guān)行業(yè)解決帶壓容器無塵卸灰的設(shè)備,特別涉及一種回轉(zhuǎn)卸灰閥。是由:導(dǎo)入管、回轉(zhuǎn)筒、密封裝置、殼體、鎖氣機(jī)構(gòu)、傳動機(jī)構(gòu)組成,其特征在于:導(dǎo)入管通過密封裝置與回轉(zhuǎn)筒軸向端面聯(lián)接,在聯(lián)接面有密封裝置,回轉(zhuǎn)筒外側(cè)是徑向鎖氣機(jī)構(gòu),鎖氣機(jī)構(gòu)位于回轉(zhuǎn)筒的上方;傳動機(jī)構(gòu)固定在殼體的外部,通過軸與回轉(zhuǎn)筒連接。本實(shí)用新型在燒結(jié)生產(chǎn)中給降低燒結(jié)和焙燒生產(chǎn)工藝中系統(tǒng)漏風(fēng)率,提高產(chǎn)量和降低消耗提供了技術(shù)性更高,適應(yīng)性更強(qiáng)的卸灰設(shè)備。由于采用了氣—灰分鎖和回轉(zhuǎn)卸灰技術(shù),能有效根除現(xiàn)有雙層閥帶料關(guān)閉不嚴(yán)和密合面易研磨漏風(fēng)的弊端,是電動撥叉雙層閥和電液插板雙層閥的替代設(shè)備。

酸性氧化鎂球團(tuán)礦及其制備方法 1040     

 0

本發(fā)明涉及一種酸性氧化鎂球團(tuán)礦及其制備方法，將磁鐵礦粉90～95％， 膨潤土1～2％以及粒徑-200目＞90％的鎂石粉4～8％，在配料室配加鎂石粉 及膨潤土進(jìn)行干混，控制球團(tuán)礦原料中MgO/SiO2＝0.4～0.55；同時焙燒溫度保 持在1250℃～1300℃之間，即可生產(chǎn)出本發(fā)明之酸性氧化鎂球團(tuán)礦。在不增加 設(shè)備投資和不改變原有工藝的情況下，改善球團(tuán)礦低溫還原粉化率指標(biāo)，使低 溫還原膨脹率降低50％；球團(tuán)礦的軟融溫度提高120℃～150℃，提高球團(tuán)礦的 高溫冶金性能，改善高爐冶煉條件。并且原料來源充足，生產(chǎn)工藝簡單，便于 操作和掌握，具有提高球團(tuán)礦使用比例，進(jìn)行普遍推廣的優(yōu)勢與價值。

氧化球團(tuán)回轉(zhuǎn)窯燃煤用結(jié)圈特性的評價方法 972     

 0

本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種氧化球團(tuán)回轉(zhuǎn)窯燃煤用結(jié)圈特性的評價方法。本發(fā)明是將回轉(zhuǎn)窯用不同來源的燃煤完全燒成煤灰，將煤灰與預(yù)熱球團(tuán)粉末按比例混勻并壓制成圓柱形壓塊，于1200?1300℃下焙燒5?15min，得到燒結(jié)團(tuán)塊，然后檢測燒結(jié)團(tuán)塊的抗壓強(qiáng)度進(jìn)行比較，燒結(jié)團(tuán)塊的抗壓強(qiáng)度越高，對應(yīng)的燃煤在回轉(zhuǎn)窯中越容易導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈。本發(fā)明通過測定不同煤灰與同一球團(tuán)粉末形成的混合粉末的抗壓強(qiáng)度就可以反映該煤灰在回轉(zhuǎn)窯中形成結(jié)圈的難易程度，進(jìn)而從回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈角度為回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)選用燃煤提供依據(jù)，具有重要的應(yīng)用價值和現(xiàn)實(shí)意義。

鐵礦粉造塊的方法 981     

 0

本發(fā)明公開了一種鐵礦粉造塊的方法，旨在提高鐵礦鐵品位，減少能量消耗，減少環(huán)境污染。該方法的步驟包括：鐵礦粉塊配料：鐵礦粉、石灰石粉、鎂水、造孔劑；一次混合：在混合機(jī)內(nèi)放入粒度較小的鐵礦粉、石灰石粉、鎂水泥和造孔劑；二次混合：將一次混合料與粒度較大的剩余鐵礦粉放入混合機(jī)內(nèi)混勻得到均勻混合料；將均勻混合料放入長方體形狀模具中壓制成鐵塊生料；鐵塊生料焙燒；破碎篩分。本發(fā)明以鎂水泥為粘結(jié)劑和MgO添加劑，在混合料中添加造孔劑，采用冷壓成型技術(shù)，壓制成多孔鐵塊，提高了鐵礦粉造塊效率，改善了鐵塊的冶金性能，簡化生產(chǎn)工藝流程，減少燒結(jié)球團(tuán)中黏結(jié)劑的使用，擴(kuò)展了鐵礦資源，提高了鐵塊的體密度和高爐生產(chǎn)效率。

鐵碳熔體脫碳反應(yīng)控制裝置 765     

 0

本實(shí)用新型公布了一種鐵碳熔體脫碳反應(yīng)控制裝置，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。它是采用由爐體熔煉系統(tǒng)、熔池系統(tǒng)、電極控制系統(tǒng)以及外加電源組成。爐體熔煉系統(tǒng)包括感應(yīng)線圈、爐殼、耐火材料打結(jié)層、預(yù)制爐襯，且預(yù)制爐襯嵌入耐火材料打結(jié)層底部的凹槽內(nèi)。耐火材料打結(jié)層與底陽極安裝在爐體底襯上，爐體底襯與底陽極中心置有底吹氣體氣孔。熔池系統(tǒng)主要由上部的熔渣和其下部的鐵碳熔體組成。電極控制系統(tǒng)為陰極旋轉(zhuǎn)升降橫臂支架。所述的陰極和底陽極通過導(dǎo)線與外加電源相連接。本裝置具有設(shè)備簡單，操作方便，成本低廉，潔凈化，只需在鐵碳熔體和熔渣間施加一直流電場，即可實(shí)現(xiàn)熔體的電化學(xué)脫碳、脫氧。

提高鋼筋強(qiáng)度的方法 1056     

 0

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種提高鋼筋強(qiáng)度的方法，具體操作步驟如下：1）熔煉爐爐襯材料采用硅石，硅石砂料粒度合理級配，在砂料中加入硼酸作為添加劑；2）爐襯經(jīng)成型、燒結(jié)后在熔煉爐內(nèi)使用，鋼水硼含量為0.0005%?0.0030%；3）將熔煉爐中完成鋼水脫氧及合金化過程，增加鈦元素，保證鋼水中鈦元素含量為0.02%?0.03%，將鋼水澆鑄成方坯，制成鋼筋產(chǎn)品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：鋼水中的碳與爐襯中的B₂O₃發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，微量的硼元素固溶在晶界，抑制先共析鐵素體的生成，在后續(xù)軋制過程中相同的冷卻條件下，其內(nèi)部組織中會產(chǎn)生一部分馬氏體和貝氏體等強(qiáng)化組織，提高鋼筋強(qiáng)度。

利用廢酸泥生產(chǎn)燒結(jié)礦的方法 731     

 0

本發(fā)明公開一種利用廢酸泥生產(chǎn)燒結(jié)礦的方法，在回轉(zhuǎn)窯中利用鋼鐵廠內(nèi)溫度為200~300℃的廢氣對廢酸泥進(jìn)行低溫焙燒3~4小時，脫出廢酸泥中的水分和游離鹽酸，形成鹽酸蒸汽，獲得富鐵殘渣；焙燒后的干廢酸泥經(jīng)過破碎機(jī)破碎至小于8㎜，進(jìn)入燒結(jié)系統(tǒng)，把破碎后的干廢酸泥作為一種鐵料進(jìn)行配料，干廢酸泥占燒結(jié)鐵料的質(zhì)量百分比3％～8％，經(jīng)混料、打水、消化、燒結(jié)，生產(chǎn)出高質(zhì)量燒結(jié)礦；鹽酸蒸汽被抽風(fēng)機(jī)（7）抽至噴淋塔（6）中，經(jīng)過噴淋回收鹽酸液。改善了燒結(jié)礦的冶金性能。

熔劑性復(fù)合球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法 921     

 0

本發(fā)明公開一種熔劑性復(fù)合球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法，（1）將鐵料、熔劑和粘結(jié)劑混合成混合料，其中鐵料為高鐵低硅鐵礦粉，熔劑為生石灰粉，粘結(jié)劑為膨潤土、水玻璃或腐殖酸鈉等；調(diào)整生石灰粉含量，使混合料的堿度為0.6~1.0，將混合料加水潤濕并混合均勻；（2）對高堿度燒結(jié)返礦進(jìn)行潤濕，以該返礦為成球核心，用（1）所述混合料在圓盤造球機(jī)上進(jìn)行一次造球，生產(chǎn)出生球；按熔劑性球團(tuán)礦焙燒制度進(jìn)行焙燒，制得成品單球雙堿度的熔劑性復(fù)合球團(tuán)礦。生產(chǎn)一種既具有高堿度燒結(jié)礦優(yōu)點(diǎn)又具有球團(tuán)礦優(yōu)點(diǎn)的復(fù)合球團(tuán)礦，提高了球團(tuán)礦的冶金性能，開辟了燒結(jié)返礦利用的新途徑。

底吹煉銅爐熔锍熔渣高效分離裝置 752     

 0

本實(shí)用新型涉及有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種底吹煉銅爐熔锍熔渣高效分離裝置。包括銅锍熔煉爐、擋墻、擋渣板與出渣平板；擋墻底部嵌裝于銅锍熔煉爐爐底的爐襯磚內(nèi)并與爐襯磚緊密貼合，且擋墻外壁與銅锍熔煉爐壁緊密貼合，擋墻上設(shè)過銅孔和過渣孔；擋墻將銅锍熔煉爐分為兩室，出渣平板水平固接在其中一室內(nèi)，將其分為出渣室與出銅锍室，擋渣板底部嵌裝于出銅锍室內(nèi)，出渣室設(shè)有放渣口，出銅锍室設(shè)有放銅锍口。不僅可以促進(jìn)熔煉渣和銅锍高效分離，而且可以防止銅锍直接沖刷銅锍熔煉爐本體耐材，利于銅锍內(nèi)夾雜物顆粒上浮，極大提高了生產(chǎn)效率和銅锍的純凈度，解決了現(xiàn)有工藝渣金分離效果差和渣含銅高的難題，降低了生產(chǎn)成本。

底吹煉銅爐熔锍熔渣高效分離裝置及工藝 794     

 0

本發(fā)明涉及有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種底吹煉銅爐熔锍熔渣高效分離裝置及工藝。包括銅锍熔煉爐、擋墻、擋渣板與出渣平板；擋墻底部嵌裝于銅锍熔煉爐爐底的爐襯磚內(nèi)并與爐襯磚緊密貼合，且擋墻外壁與銅锍熔煉爐壁緊密貼合，擋墻上設(shè)過銅孔和過渣孔；擋墻將銅锍熔煉爐分為兩室，出渣平板水平固接在其中一室內(nèi)，將其分為出渣室與出銅锍室，擋渣板底部嵌裝于出銅锍室內(nèi)，出渣室設(shè)有放渣口，出銅锍室設(shè)有放銅锍口。不僅可以促進(jìn)熔煉渣和銅锍高效分離，而且可以防止銅锍直接沖刷銅锍熔煉爐本體耐材，利于銅锍內(nèi)夾雜物顆粒上浮，極大提高了生產(chǎn)效率和銅锍的純凈度，解決了現(xiàn)有工藝渣金分離效果差和渣含銅高的難題，降低了生產(chǎn)成本。

鋼水精煉用預(yù)熔型脫硫劑及其制備方法 762     

 0

本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種鋼水精煉用預(yù)熔型脫硫劑,其特征在于,由下述幾種組分按重量百分比組成:氧化鈣55～70%;高鋁礬土10～25%;鋁灰10～25%。所述的鋁灰為制鋁生產(chǎn)中的熔渣。其制備方法是將上述組分研磨制成0～2mm粉末,按比例混合,經(jīng)1450～1600℃高溫熔煉,出爐冷卻后,破碎成0～70mm顆粒即可。其雜質(zhì)SiO2≤8%、Fe2O3≤1.5%、MgO≤1.2%、CaF2≤3%、水分≤0.5%。本發(fā)明的有益效果是:(1)熔點(diǎn)低,熔速快;(2)脫硫率可達(dá)60%以上;(3)脫硫劑用量減少50%左右;(4)可用于鋼水、鐵水脫硫;(5)無氟或微氟,有利環(huán)保。

鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)的制造方法 1004     

 0

本發(fā)明涉及一種鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)的制造方法，包括如下步驟：1)制備球團(tuán)料A；2)一次造球：將球團(tuán)料A噴加霧化水造球，制備得到粒徑為5±0.5mm的球核A；3)制備球團(tuán)料B；4)二次造球：以球核A為制粒核心，以球團(tuán)料B為粘附粉，噴加霧化水造球，制備得到粒徑為10±0.5mm的球核B；5)制備球團(tuán)料C；6)三次造球：以球核B為制粒核心，以球團(tuán)料C為粘附粉，噴加霧化水造球，制備得到粒徑為15±0.5mm的鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)生球；7)球團(tuán)焙燒：將鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)生球焙燒制得鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)成品。鎂質(zhì)熔劑性球團(tuán)，其堿度由內(nèi)層向外層逐漸降低，氧化鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)由內(nèi)層向外層逐漸提高，既可以改善球團(tuán)礦冶金性能，又可以避免焙燒粘結(jié)。

強(qiáng)化高硫精礦生產(chǎn)球團(tuán)礦的方法 822     

 0

本發(fā)明公開了一種強(qiáng)化高硫精礦生產(chǎn)球團(tuán)礦的方法，屬于煉鐵生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。為解決高硫精礦用于球團(tuán)礦生產(chǎn)時球團(tuán)礦內(nèi)部焙燒不充分的問題，通過在使用高硫精礦造球核時噴灑霧狀高錳酸鉀溶液，在焙燒過程中通過高錳酸鉀的分解反應(yīng)釋放出的氧氣，提高焙燒球團(tuán)氧化氣氛，實(shí)現(xiàn)了球團(tuán)礦焙燒充分、質(zhì)量提高的目的。本發(fā)明可以提高球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度、改善球團(tuán)礦冶金性能，同時實(shí)現(xiàn)降低高硫精礦用于球團(tuán)礦生產(chǎn)過程中煙氣硫含量過高的目的。

環(huán)形豎爐 655     

 0

本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及一種煉鐵原料人造富礦技術(shù)環(huán)形豎爐,焙燒爐為環(huán)形豎爐,在焙燒爐外側(cè)上部有環(huán)形燃燒室,燃燒室內(nèi)設(shè)置噴火口,下部是冷卻風(fēng)包;在焙燒爐內(nèi)側(cè)的導(dǎo)風(fēng)墻是用耐火磚砌筑的環(huán)形中空部分,上下與焙燒爐相通,在導(dǎo)風(fēng)墻砌體內(nèi)側(cè)的下部設(shè)置冷卻球團(tuán)廢氣排出風(fēng)箱;在環(huán)形豎爐中心設(shè)置主風(fēng)管,爐體的上部是密封的;在焙燒爐的頂部有一傾斜的圓扇形烘干床,在烘干床的上部設(shè)置一環(huán)形受料密封漏斗,在爐外頂部是旋轉(zhuǎn)布料器,在爐的下部設(shè)置排料控制閥門。本實(shí)用新型克服了現(xiàn)有技術(shù)的不足,具有設(shè)計合理,結(jié)構(gòu)簡單緊湊、受力均勻、不易損壞、高度降低、投資省的特點(diǎn),提高了導(dǎo)風(fēng)墻的使用壽命及爐齡。