硫化銅精礦連續(xù)熔煉粗銅的冶煉爐 1109     

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一種硫化銅精礦連續(xù)熔煉粗銅的冶煉爐。所述冶煉爐是前端頂吹熔煉、中間電爐沉降、末端冰銅連續(xù)吹煉的一體式冶金爐，包括有底部依序連通的前端頂吹熔煉爐、中間沉降電爐、末端冰銅連續(xù)吹煉爐，熔煉方法是不需要經(jīng)過轉(zhuǎn)爐連續(xù)地將硫化銅精礦熔煉成冰銅和爐渣的混合熔體后連續(xù)進(jìn)行冰銅與爐渣沉降分離再連續(xù)將冰銅吹煉成粗銅。本實用新型可連續(xù)完成硫化銅精礦熔煉成冰銅和爐渣的混合熔體、冰銅和爐渣的沉降分離、冰銅連續(xù)吹煉為粗銅的三個冶金過程，設(shè)備結(jié)構(gòu)及操作工藝簡單、能耗低、環(huán)保、安全。

錫渣側(cè)吹熔池熔煉爐冷料直煉煙化揮發(fā)法 1039     

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本發(fā)明涉及一種側(cè)吹熔池熔煉物料冷料煙化揮發(fā)直煉的方法,屬于有色冶金冶煉技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的工藝步驟是:①將破碎的含金屬渣料與熔劑按完全反應(yīng)的爐渣硅酸度計算值配料,攪拌混勻成爐料;②對側(cè)吹熔池熔煉爐點火開爐,在熔池中產(chǎn)出200～500mm深度的熔體;③爐料的投料速度與熔化速度相一致,控制風(fēng)壓、風(fēng)量、給煤粉量和熔煉溫度,進(jìn)行還原熔煉,熔融層高度為800～1300mm時,停止進(jìn)料,進(jìn)一步強(qiáng)化還原熔煉;④按計算量分次加入硫化劑,控制風(fēng)壓、風(fēng)量和給煤粉量,進(jìn)行硫化揮發(fā),排放棄渣,留下200～500mm深度的底料熔體,進(jìn)行下一輪操作。本發(fā)明其投資少,熱利用率高,熔煉快速,能耗低,占地面積少,生產(chǎn)周期短,便于大規(guī)模生產(chǎn)。

回轉(zhuǎn)窯高溫焙燒高硫、高砷褐鐵礦方法 1004     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種高硫、高砷褐鐵礦(磁選渣、硫酸渣)的處理方法。本方法的特點是以無煙煤粉作為還原劑,與褐鐵礦原料混合后送入回轉(zhuǎn)窯中焙燒反應(yīng),回轉(zhuǎn)窯的預(yù)熱段溫度控制在300～1100℃范圍隨爐料移動逐漸上升,燒成帶溫度控制為1200～1500℃,出料溫度控制在1100～1300℃。本發(fā)明的工藝簡單,處理效果好,脫出硫及砷的效率高,產(chǎn)出的產(chǎn)品品位高,可不經(jīng)磁選直接做為高爐煉鐵原料。

豎爐焙燒裝置 771     

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本實用新型涉及一種豎爐焙燒裝置，屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括豎爐，所述豎爐的進(jìn)料口處設(shè)有進(jìn)料系統(tǒng)，豎爐的頂部與蒸汽冷卻及煙氣處理系統(tǒng)的進(jìn)氣端相連，蒸汽冷卻及煙氣處理系統(tǒng)的出氣端與排放煙道相連；所述的豎爐的底部橫向設(shè)有多個并聯(lián)的進(jìn)風(fēng)管，所述的進(jìn)風(fēng)管為中空圓柱體，且設(shè)有多個出風(fēng)孔；豎爐的底端設(shè)有出料系統(tǒng)，出料系統(tǒng)位于進(jìn)風(fēng)管的下方；所述的進(jìn)煤系統(tǒng)和進(jìn)氣系統(tǒng)分別與多個并聯(lián)的進(jìn)風(fēng)管的一端相連；進(jìn)風(fēng)管的另一端連接有動力輸出裝置。本實用新型利用出料裝置滯留的物料，保障了氣體壓力的存在，避開了出料口堵料的要求，且高溫焙燒料出爐后能得到及時冷卻，減少還原鐵或磁性鐵的二次氧化，使鐵達(dá)成良好的還原磁化效果。

二段焙燒法礦石還原揮發(fā)聯(lián)動生產(chǎn)系統(tǒng) 931     

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本實用新型涉及一種二段焙燒法礦石還原揮發(fā)聯(lián)動生產(chǎn)系統(tǒng)，屬于金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。本實用新型是為解決礦石焙燒過程中大生產(chǎn)設(shè)備所面對及遇到的各項技術(shù)的難點，如節(jié)能減耗、粉塵、窯內(nèi)結(jié)圈、還原及揮發(fā)等難題而設(shè)計的改進(jìn)方案。生產(chǎn)過程為礦石球團(tuán)物料在一段焙燒爐中經(jīng)干燥，燃燒至一定溫度后，轉(zhuǎn)移到二段焙燒爐中進(jìn)行二次配煤及加氧升溫焙燒，完成礦石還原揮發(fā)的焙燒過程。

流態(tài)化富氧焙燒含錫高砷高硫料的方法 803     

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本發(fā)明屬于錫冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種用流態(tài)化富氧焙燒含錫高砷高硫料的新方法。本方法在流態(tài)化爐的入爐氣體中混進(jìn)氧氣,控制氧量達(dá)到入爐總氣量的22wt%～45wt%,與物料一起在600℃～1000℃的溫度條件下進(jìn)行富氧流態(tài)化焙燒,啟動加料系統(tǒng)投料時,加氧方式采取遞減入爐空氣量,遞增氧氣量,達(dá)到入爐總氣量不變而氧氣濃度符合所述工藝參數(shù)。本發(fā)明可有效提高脫砷、脫硫率,改善焙燒質(zhì)量,降低單位物料處理的煙氣量,減少熱量損失,提高熱利用率,能在不增加爐床面積的情況下,提高爐床能力,提高處理量,提高生產(chǎn)效率,同時提高煙氣中SO2的濃度,為尾氣制酸變害為寶解決尾氣SO2的濃度低制酸不利污染環(huán)境的問題。

錫精礦頂吹沉沒熔煉爐富氧熔煉方法 871     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金工藝技術(shù),具體涉及錫精礦在噴槍頂吹沉沒熔煉爐中的工藝方法。該方法是在錫精礦噴槍頂吹沉沒熔煉爐中采用富氧熔煉,即在噴槍風(fēng)中混入氧氣,使壓縮空氣與氧氣混合后的富氧濃度在25%～40%之間,燃煤量對應(yīng)空氣熔煉時增加量15%～35%,錫精礦對應(yīng)空氣熔煉時增加投入量20%～40%,在單位時間內(nèi)投入爐內(nèi)的總氣量不變的情況下,使得單位時間內(nèi)加入熔池的氧量增加,隨之單位時間內(nèi)投入爐內(nèi)的燃料量、能量和處理的物料量同步增加,錫產(chǎn)量也隨之增加。本方法使得熔煉速度和效率進(jìn)一步提高,處理單位物料量的煙氣量減少,煙塵率也隨之降低,錫冶煉回收率進(jìn)一步提高。

硫化銅精礦連續(xù)熔煉粗銅的冶煉爐及其熔煉方法 754     

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一種硫化銅精礦連續(xù)熔煉粗銅的冶煉爐及其熔煉方法。所述冶煉爐是前端頂吹熔煉、中間電爐沉降、末端冰銅連續(xù)吹煉的一體式冶金爐，包括有底部依序連通的前端頂吹熔煉爐、中間沉降電爐、末端冰銅連續(xù)吹煉爐，熔煉方法是不需要經(jīng)過轉(zhuǎn)爐連續(xù)地將硫化銅精礦熔煉成冰銅和爐渣的混合熔體后連續(xù)進(jìn)行冰銅與爐渣沉降分離再連續(xù)將冰銅吹煉成粗銅。本發(fā)明可連續(xù)完成硫化銅精礦熔煉成冰銅和爐渣的混合熔體、冰銅和爐渣的沉降分離、冰銅連續(xù)吹煉為粗銅的三個冶金過程，設(shè)備結(jié)構(gòu)及操作工藝簡單、能耗低、環(huán)保、安全。

硫化鉛精礦一步氧化熔煉、還原熔煉及爐渣煙化揮發(fā)方法 802     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金工藝技術(shù),具體涉及硫化鉛精礦的火法冶煉工藝技術(shù)。本工藝方法是將硫化鉛精礦在同一冶金爐內(nèi)先后依次進(jìn)行氧化熔煉、還原熔煉和煙化揮發(fā)三個冶煉過程,一步冶煉出粗鉛、鋅煙塵和可以拋棄的爐渣。氧化熔煉階段,進(jìn)料到設(shè)定量后,不放出氧化鉛爐渣,直接在爐內(nèi)利用高溫液態(tài)爐渣轉(zhuǎn)入氧化鉛渣的還原階段,氧化熔煉和還原熔煉產(chǎn)生的煙塵返回爐內(nèi)熔煉。還原結(jié)束后,放出全部粗鉛,高溫液態(tài)爐渣繼續(xù)留在爐內(nèi),轉(zhuǎn)入爐渣煙化階段,爐渣煙化的鋅煙塵回收,進(jìn)入下一個冶煉周期。本發(fā)明爐渣熱量得到充分利用,節(jié)能效果明顯,該方法原料制備簡單,還原劑只需要普通無煙煤,還原段和煙化段需要補(bǔ)充的部分燃料為粉煤,價值低,易獲得。

含銥料液中貴金屬雜質(zhì)的脫除方法 1826     

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本發(fā)明的目的在于提供一種含銥料液中貴金屬雜質(zhì)的脫除方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

冶煉紅土鎳礦的方法及系統(tǒng) 3576     

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冶煉紅土鎳礦的方法，其特征在于，包括如下步驟：將紅土鎳礦利用硫酸熟化處理，浸出鎳；所述硫酸熟化的溫度為130～150℃，硫酸熟化的時間為20-24h；所述硫酸熟化的酸礦質(zhì)量比為1:(0.7～0.9)。