免退火含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法 765     

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本發(fā)明涉及一種免退火含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的金屬材料領(lǐng)域。本發(fā)明原料組分包括C、Si、Mn、Ti、Al、P、S、B，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明既保證了免退火冷鐓鋼的淬透性，又使鋼不容易產(chǎn)生裂紋，使鋼中硼含量的加入范圍更加合理，本發(fā)明采用最佳成份組合，不僅滿足了用戶的使用要求，而且使鋼材的成本降低約70元/噸鋼。此外，線材熱處理后的性能，滿足用戶8.8級(jí)產(chǎn)品甚至9.8級(jí)產(chǎn)品的性能要求。

含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法 948     

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本發(fā)明涉及一種含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的金屬材料領(lǐng)域。本發(fā)明原料包括：C、Si、Mn、Ti、Al、P、S、B，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明通過控制將成份中C、Si和B的含量，而且成分配比中不含Cr、V金屬。本發(fā)明制備出的產(chǎn)品這樣的不僅成本較低、生產(chǎn)中產(chǎn)生的裂紋少，而且用戶熱處理后鋼材的性能穩(wěn)定，并且熱處理后能達(dá)到強(qiáng)度高的目的，且高強(qiáng)冷鐓鋼在使用過程中有較明顯的σ0.2屈服強(qiáng)度臺(tái)階，對(duì)冷鐓鋼的使用安全是非常有利的。

環(huán)形UO2燃料芯塊制備方法及模具 644     

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本發(fā)明提供一種環(huán)形UO2燃料芯塊制備方法及模具。其步驟：(a)將UO2粉末裝入壓塊模具，壓制成塊；(b)將壓制所得UO2塊使用顆粒機(jī)破碎，再使用篩分機(jī)篩分；(c)按照一定質(zhì)量配比向步驟(b)所得UO2粉末內(nèi)添加潤(rùn)滑劑，混合均勻；(d)將步驟(c)所得UO2粉末裝入成型模具中，成型獲得環(huán)形芯塊；(e)環(huán)形芯塊在氫氣氣氛下還原燒結(jié)。本發(fā)明所述的環(huán)形UO2燃料芯塊制備方法及模具，其以UO2粉末為原料，通過粉末冶金工藝制備出一種薄壁環(huán)形燃料芯塊。本發(fā)明制得的環(huán)形UO2芯塊，表面外觀良好，其密度、化學(xué)成分均滿足技術(shù)指標(biāo)要求，可以應(yīng)用于輕水堆，有效提高堆芯功率密度。

稀土結(jié)構(gòu)鋼稀土合金的加入控制方法 901     

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本發(fā)明公開一種稀土結(jié)構(gòu)鋼稀土合金的加入控制方法，屬于鋼鐵冶金煉鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的方法對(duì)采用鐵水脫硫?轉(zhuǎn)爐?LF爐?連鑄的工藝流程生產(chǎn)的稀土結(jié)構(gòu)鋼中的稀土加入方法、加入時(shí)機(jī)、鋼水潔凈度以及保護(hù)澆鑄進(jìn)行控制，可以明顯提高稀土在鋼中的收得率。

分步法硫酸稀土焙燒分解包頭稀土精礦 672     

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本發(fā)明屬于有色冶金工藝,涉及分步法硫酸稀土焙燒分解包頭稀土精礦。本發(fā)明工藝步驟如下:(1)將稀土包頭精礦和濃硫酸按比例混合;(2)在100-320℃條件下焙燒1-7小時(shí),產(chǎn)生的氣體進(jìn)行水噴啉冷卻;(3)固體物料在600-850℃條件下焙燒1-4小時(shí),部分有害氣體用80-92%的濃硫酸吸收,吸收后濃硫酸轉(zhuǎn)入步驟(1),部分氣體用步驟(2)中冷卻水再次冷卻,固體物料轉(zhuǎn)入下一工序。本發(fā)明將低溫焙燒和高溫焙燒的優(yōu)點(diǎn)結(jié)合在一起,解決噴淋廢水的污染問題,將原三代酸法噴淋廢水,轉(zhuǎn)化為回收硫酸和含氟廢水分別進(jìn)行回收利用;降低了污水治理難度,提高了資源利用率,徹底解決了包頭稀土精礦前處理廢水的污染問題,而且工藝連續(xù)性強(qiáng),勞動(dòng)強(qiáng)度低,適合進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。

高硅鎂比合金球化包芯線的制造工藝 1025     

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本發(fā)明涉及一種高硅鎂比合金球化包芯線的制造工藝,具體的是用于球墨鑄鐵或蠕墨鑄鐵進(jìn)行變質(zhì)處理用合金鎂包芯線的一種新產(chǎn)品系列,屬冶金制造技術(shù)。通過提高包芯線芯劑中的硅鎂比,使鎂在合金中的比例降低,從而降低了單位時(shí)間內(nèi)鎂蒸汽釋放量,并細(xì)化了鎂蒸汽泡,與同規(guī)格的普通高鎂合金球化包芯線相比,鎂的利用率可提高五個(gè)百分點(diǎn)。高硅鎂比的高鎂合金球化包芯線,在鎂利用率、脫硫率及終硫水平上較普通高鎂合金球化包芯線的指標(biāo)均要優(yōu)越。同時(shí)減少了鎂的燒損,減少了煙氣處理量,從而節(jié)省了資源、能源和處理站費(fèi)用的投入。

用于鋼中加入的REFeSiCa合金及其制造方法 721     

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一種用于鋼中加入的REFeSiCa合金及其制造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。由下列各占重量百分比的原材料經(jīng)過加工制成：純鐵65％～90％、混合稀土金屬30％～5％、SiCa合金及輔助材料5％。將所述原材料按照重量百分比要求配備稱量后，先將純鐵放入真空中頻感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，進(jìn)行真空熔煉。以硅鋇鈣充分脫氧后，向坩堝內(nèi)鋼水中加入配備稱量的混合稀土金屬，待熔化、混合均勻，然后將REFeSiCa合金鋼水澆入組合鋼錠模中使其完全冷卻，開模后脫模即成為REFeSiCa中間合金，粒度為5mm～30mm，利用雙層覆膜包裝成為5公斤～25公斤/袋的REFeSiCa中間合金產(chǎn)品。

利用電磁能制備Al-Si-Mg系合金的方法 878     

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本發(fā)明提供了一種利用電磁能制備Al?Si?Mg系合金的方法，屬于冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將Al?Si?Mg系合金的原料熔煉后，進(jìn)行電磁能處理，然后澆鑄得到Al?Si?Mg系合金；所述電磁能處理時(shí)磁極與合金熔體的液面距離≤12mm，占空比為15～50％，磁極表面磁感應(yīng)強(qiáng)度≥0.6T，電磁能發(fā)生頻率為10～40Hz。本發(fā)明在熔體外部進(jìn)行磁場(chǎng)處理，避免了高溫熔體對(duì)裝置造成的損傷，Al?Si?Mg系合金中α?Al相為等軸狀，初晶Si與共晶Si尺寸減小，合金硬度和心部硬度提高。實(shí)施例的結(jié)果顯示，采用本發(fā)明提供的方法得到的合金的心部硬度提高達(dá)46％。

細(xì)化鋁合金鑄態(tài)組織的方法 863     

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本申請(qǐng)公開了一種細(xì)化鋁合金鑄態(tài)組織的方法，涉及冶金的技術(shù)領(lǐng)域，本申請(qǐng)的細(xì)化鋁合金鑄態(tài)組織的方法，包括取鋁合金和稀土；熔煉鋁合金；在鋁合金的熔煉過程中，以中間合金的形式添加稀土，得到鋁合金熔體；其中，稀土在鋁合金熔體內(nèi)的濃度為0.01－1.2wt％。對(duì)鋁合金熔體進(jìn)行除氣；對(duì)經(jīng)過除氣的鋁合金熔體進(jìn)行過濾處理；對(duì)經(jīng)過過濾處理的鋁合金熔體進(jìn)行第一次電磁凈化處理；對(duì)經(jīng)過第一次電磁凈化處理的鋁合金熔體添加細(xì)化劑；對(duì)添加細(xì)化劑的鋁合金熔體進(jìn)行第二次電磁凈化處理；對(duì)經(jīng)過第二次電磁凈化處理的鋁合金熔體進(jìn)行澆鑄。故本申請(qǐng)通過在鋁合金熔體中添加適量的稀土元素，可以抑制凝固初期的形核行為。

高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法 856     

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本發(fā)明屬于化學(xué)化工、濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法。該方法包括：第一步、研磨、混合物料；第二步、加熱粉煤灰的活化；第三步、熟料的水溶；第四步、酸溶濾餅；第五步、混合濾液制備強(qiáng)堿性溶液過濾沉淀過濾；第六步、調(diào)節(jié)過濾液為弱堿性生成氫氧化鋁沉淀，過濾分離后加熱沉淀制備氧化鋁；第七步、酸化調(diào)節(jié)濾液、進(jìn)行溶膠凝膠反應(yīng)，制備硅膠；第八步、洗滌、過濾加熱制備二氧化硅。該方法制備氧化鋁和二氧化硅可提高提取率、提取物純度高。

銅合金中鐵含量的測(cè)定方法 713     

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本發(fā)明提供了一種銅合金中鐵含量的測(cè)定方法，包括：稱取一定量試樣于三角瓶中，采用HCl?H₂O₂低溫加熱溶解試樣，加熱分解剩余H₂O₂；分次加入金屬鋅至銅離子還原完全，消除干擾；煮沸并以脫脂棉將溶液過濾于三角瓶中，加硫磷混酸，加入指示劑，以重鉻酸鉀標(biāo)準(zhǔn)滴定溶液滴定至穩(wěn)定紫色為終點(diǎn)。通過本發(fā)明的技術(shù)方案，通過使用金屬鋅作為還原劑，消除了銅的干擾，同時(shí)將鐵還原為二價(jià)，所形成的沉淀物容易分離和洗滌，分離干擾后即可氧化還原滴定。操作流程較短，操作簡(jiǎn)單容易掌握，測(cè)定快速，檢測(cè)效率高。試劑種類少，用量小，節(jié)約能源。適合于冶金工業(yè)中銅合金中鐵的快速測(cè)。

超深沖IF鋼及其二次冷軋工藝 925     

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一種超深沖IF鋼及其二次冷軋工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其板坯的化學(xué)成分及重量百分比含量應(yīng)符合：C≤0.005%，Si≤0.01%，Mn≤0.18%，P≤0.015%，S≤0.01%，Alt≥0.015%，Ti≤0.06%，其余為Fe和無法檢測(cè)的微量雜質(zhì)。其特征在于一次冷軋總壓下量為75％，中間退火處理工藝為：加熱速率6℃/分鐘，退火溫度為720℃，保溫時(shí)間為48小時(shí)，隨爐冷卻；二次冷軋工藝總壓下量為50-95％，二次退火處理工藝為：加熱速率8℃/分鐘，退火溫度為720℃，保溫時(shí)間為2小時(shí)，隨爐冷卻至400℃-450℃出爐空冷。由此工藝處理后的IF鋼試樣具有優(yōu)異的深沖性能，抗拉強(qiáng)度達(dá)到290-320MPa，屈服強(qiáng)度100-145MPa，延伸率43-65%，塑性應(yīng)變比n≥0.26，塑性應(yīng)變比r≥2.3。

時(shí)速350公里及以上重軌鋼中超標(biāo)鋁含量的控制方法 921     

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本發(fā)明涉及一種時(shí)速350公里及以上重軌鋼中超標(biāo)鋁含量的控制方法,屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的煉鋼領(lǐng)域。本發(fā)明將LF精煉爐爐渣的堿度控制在2.0以下;轉(zhuǎn)爐及LF精煉爐加入的原輔料鋁的質(zhì)量百分含量Al≤1.5%;將LF精煉爐渣中Al2O3的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)控制在0-15%以內(nèi)。本發(fā)明控制了LF精煉爐爐渣的堿度,使鋼中鋁與渣中SiO2發(fā)生反應(yīng),生成Al2O3進(jìn)入渣中,使原料帶入鋼水中的鋁含量相應(yīng)減少。另外,盡量減少渣料帶入的Al2O3也有利于鋼水中的鋁進(jìn)入渣中。采取以上措施后,基本上沒有出現(xiàn)鋼中鋁含量超標(biāo)(即:[Al]>0.004%)的現(xiàn)象。

制備白色二氧化鈰的方法 739     

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本發(fā)明制備白色二氧化鈰的方法屬濕法冶金技 術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征為以黃色氧化鈰或 各種鈰的化合物為原料，經(jīng)硫酸或硫酸銨轉(zhuǎn)化為硫酸 鈰或硫酸鈰銨復(fù)鹽后，再經(jīng)灼燒、冷卻可制得純白色 二氧化鈰，其晶體結(jié)構(gòu)為面心立方體，密度為7.1克 /厘米3，燒損量為1.0～1.5％。

含氟、鉀、鈉、稀土高爐渣微晶玻璃的制備方法 983     

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本發(fā)明涉及一種含氟、鉀、鈉、稀土高爐渣微晶玻璃的制備方法，屬于冶金資源綜合利用與材料制備領(lǐng)域。本發(fā)明以包鋼煉鐵廠高爐水淬渣、天然石英砂為主要原料，用CaO、Al2O3、MgO調(diào)整基礎(chǔ)玻璃成分，并添加B2O3作助熔劑，?Cr2O3作晶核劑，按一定比例配制混合料。首先，在高溫下將混合料熔融形成玻璃液，冷卻后得到基礎(chǔ)玻璃；再將基礎(chǔ)玻璃在一定的核化溫度及晶化溫度下進(jìn)行熱處理，制得以透輝石為主晶相的高強(qiáng)度、耐磨、耐腐蝕的高爐渣微晶玻璃，可用作建筑裝飾材料或化工設(shè)備的防腐陶瓷材料。該方法既開辟了包鋼高爐渣利用的新途徑，可提高包鋼高爐渣的利用率和附加值、又可增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益、減輕環(huán)境污染。

分離含硅混合物收得工業(yè)硅的方法 1021     

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本發(fā)明涉及一種分離含硅混合物收得工業(yè)硅的方法，步驟如下：⑴將溫度為900?2500℃的液態(tài)含硅混合物金屬放入保溫包內(nèi)；⑵控制液態(tài)含硅混合物金屬的降溫速度，讓硅晶體析出、長(zhǎng)大；⑶結(jié)晶硅自身或小孔濾網(wǎng)的過濾裝置將長(zhǎng)出的固態(tài)工業(yè)硅過濾收得；⑷工業(yè)硅過濾后剩余的液態(tài)混合物其他液相元素充分甩出或壓出分離，得到合金副產(chǎn)品。本發(fā)明利用混合物液相偏析凈化原理，利用降溫時(shí)硅晶體先析出，以及利用離心運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的超重力效果來分離固相和液相物質(zhì)，使高純度工業(yè)硅得以有效、低成本的分離，尤其酸洗后的純度可達(dá)冶金級(jí)乃至多晶硅級(jí)工業(yè)硅。

從爐渣中提取精碳粉的工藝 993     

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本發(fā)明涉及爐渣的資源化利用工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體來說是一種從爐渣中提取精碳粉的工藝，工藝基于以下設(shè)備實(shí)施，所述設(shè)備包括依次連通的沉渣槽、第一輸送泵、渣漿桶、第二輸送泵、提碳裝置、第一過濾設(shè)備、干燥設(shè)備和包裝設(shè)備。本發(fā)明能夠使大型的煤化工生產(chǎn)裝置所產(chǎn)生的爐渣及煤礦、洗煤廠所產(chǎn)生的煤泥進(jìn)行精選提碳；達(dá)到固廢減排和固體廢棄物再利用。本發(fā)明能夠提取出的精碳粉發(fā)熱量高達(dá)6000Kcal以上，是優(yōu)質(zhì)的原料煤和冶金燃料煤；使用本技術(shù)在節(jié)能和環(huán)保這兩個(gè)環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排的功效，是一舉多得之技術(shù)路線。

高溫焙燒-弱磁選富集鈮的方法 1014     

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本發(fā)明涉及一種高溫焙燒-弱磁選富集鈮的方法，屬于礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明鈮精礦進(jìn)行固態(tài)還原得到含鈮、金屬鐵的還原礦，再將含鈮、金屬鐵的還原礦球磨后進(jìn)行弱磁選，從而得到富鈮料。本發(fā)明通過對(duì)鈮精礦中氧化鐵固態(tài)下進(jìn)行選擇性還原，其金屬轉(zhuǎn)化率可達(dá)90%以上，通過鐵氧化物的還原破壞原有礦物中鈮鐵金紅石的礦物結(jié)構(gòu)；然后使用弱磁選實(shí)現(xiàn)鈮氧化物與金屬鐵的分離，最終獲得的富鈮料中鐵含量低于8%，與原“固態(tài)還原鐵-高溫熔分-冶煉”得方法相比，可得到基本相同鐵含量的富鈮料，同時(shí)還可以節(jié)省電耗、減少排放、提高效益。

高強(qiáng)度含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法 787     

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本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度含硼冷鐓鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的金屬材料領(lǐng)域。本發(fā)明原料成分包括C、Si、Mn、Ti、Al、P、S、B，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明采用最佳成份組合，制備出既能提高冷鐓鋼鋼種的淬透性，又使鋼不容易產(chǎn)生裂紋，使鋼中硼含量加入范圍更加合理。另外，由于采用150mm×150mm斷面連鑄機(jī)生產(chǎn)鋼坯，相比大方坯二火成材工藝，冷鐓鋼的成本大幅度降低。同時(shí)，由于冷鐓鋼的硅含量較高，材料在使用過程中有較明顯的σ0.2屈服強(qiáng)度臺(tái)階，這對(duì)冷鐓鋼的使用安全是非常有利的。

金氰化尾礦焙燒-超聲波強(qiáng)化硫脲浸金-活性炭富集的提金方法 669     

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本發(fā)明涉及一種金氰化尾礦焙燒—超聲波強(qiáng)化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明含金氰化尾礦經(jīng)焙燒預(yù)處理后，用硫脲浸出金同時(shí)用超聲波強(qiáng)化處理，浸出后固液分離，用活性炭富集液相中所含金，富集后固液分離，活性炭用于解析提取金，活性炭解析后經(jīng)活化可以多次循環(huán)使用，而尾液中還有大量硫脲，經(jīng)簡(jiǎn)單處理后可循環(huán)利用于浸出過程。采用此方法浸提金氰化尾礦中的金，浸出速度快，提取率可達(dá)90％以上，周期短，活性炭和尾液的循環(huán)利用大大降低了生產(chǎn)成本，提高了金氰化尾礦利用的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)非常利于環(huán)境的保護(hù)。

長(zhǎng)鏈脂肪酸萃取轉(zhuǎn)型制備氯化稀土及其反萃取工藝 1079     

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本發(fā)明屬于冶金稀土金屬處理領(lǐng)域,具體說是涉及一種長(zhǎng)鏈脂肪酸萃取轉(zhuǎn)型制備氯化稀土及其反萃取工藝,以硫酸焙燒水浸液氧化鎂調(diào)pH3-4除鐵及雜質(zhì)后的硫酸稀土為原料,以長(zhǎng)鏈脂肪酸-助溶劑-磺化煤油組成有機(jī)相,長(zhǎng)鏈脂肪酸為脫水或不脫水的蓖麻油脂肪酸,用氨水、氫氧化鈉、碳酸氫銨或碳酸鈉皂化,經(jīng)多級(jí)萃取、洗滌,可制得稀土濃度大于200g/l,酸度pH1-2,硫酸根小于0.02%的氯化稀土溶液,稀土收率大于99%,該溶液可直接作為進(jìn)一步萃取分離單一稀土的原料,也可以直接濃縮制備氯化稀土產(chǎn)品,本工藝具有連續(xù)、高效、簡(jiǎn)便、制得的氯化稀土溶液濃度高,酸度低,長(zhǎng)鏈脂肪酸無污染等特點(diǎn)。

利用柱萃取制備高純氧化物 780     

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本發(fā)明屬于濕法冶金。將P507萃取劑和經(jīng)預(yù)處理的料液,通過用鋅粒填充的萃取柱,在鹽酸介質(zhì)中可以直接制備出高純度氧化銪,解決了涉及還原三價(jià)銪成為二價(jià)來制備高純氧化銪中難以解決的封閉難問題,本發(fā)明適用于銪含量大于8%的各種料液,工藝流程短,過程連續(xù),消耗低,生產(chǎn)成本低,適用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)高純氧化銪。

末端電磁攪拌器 716     

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本實(shí)用新型涉及一種末端電磁攪拌器，特別涉及用于冶金的一種末端電磁攪拌器，屬于冶金機(jī)械設(shè)備。本實(shí)用新型包括：前端蓋、后端蓋、鐵芯、隔圈，鐵芯上設(shè)有撐條，前端蓋和后端蓋與外殼焊接為一體，前端蓋靠近邊緣處設(shè)切割工藝槽，前端蓋上還開有螺栓穿入孔，螺栓孔兩側(cè)分別設(shè)有限位塊，限位塊之間的距離與撐條寬度相同，鐵芯放置在隔圈，鐵芯通過螺栓固定，螺栓穿入孔上設(shè)有焊接密封帽。本實(shí)用新型前后端蓋均與外殼體焊接，其中后端蓋永久焊接，避免了漏水現(xiàn)象的發(fā)生，減少了維修次數(shù)。檢修時(shí)也不再拆卸，只需要從前端蓋或外殼法蘭圈工藝槽處切割即可，方便以后檢修時(shí)拆卸前端蓋或外殼的切割。

用于電渣熔焊陽(yáng)極鋼爪的組合模具 871     

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一種用于電渣熔焊陽(yáng)極鋼爪的組合模具，包括上水冷模具構(gòu)件（1）和下水冷模具構(gòu)件（2）；其特征是：上水冷模具構(gòu)件（1）與下水冷模具構(gòu)件（2）的外形均為長(zhǎng)方型箱體，上水冷模具構(gòu)件（1）的上表面均勻分布四個(gè)長(zhǎng)方形電極入口（3），其較長(zhǎng)側(cè)面上均勻分布四個(gè)下半圓通孔(5)，下半圓通孔(5)與長(zhǎng)方形電極入口（3）上下一一對(duì)應(yīng)，下水冷模具構(gòu)件（2）的較長(zhǎng)側(cè)面上均勻分布四個(gè)上半圓形通孔（6），下半圓形通孔（5）與上半圓形通孔（6）組合形成鋼爪腿成型器（4）；通過機(jī)械配合方式將上下水冷模具鎖定在一起。優(yōu)點(diǎn)：實(shí)現(xiàn)無污染水冷金屬組合模具，一步成型陽(yáng)極鋼爪產(chǎn)品；避免了鋼水的二次氧化，提高了金屬體基的冶金質(zhì)量；確保了整體熔焊的冶金質(zhì)量和避免縮孔、氣體鑄造缺陷的發(fā)生。

礦熱爐煙氣余熱回收利用裝置 958     

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本實(shí)用新型公開一種礦熱爐煙氣余熱回收利用裝置，其包括礦熱爐、密閉帶式輸送機(jī)、回轉(zhuǎn)窯、水冷除塵設(shè)備及熱泵，在密閉帶式輸送機(jī)的外壁上套設(shè)有水夾套，在水夾套的兩端分別開設(shè)有進(jìn)水口和出水口；礦熱爐的高溫?zé)煔獬隹谂c水冷除塵設(shè)備的煙氣入口連接，水冷除塵設(shè)備的出水管與熱泵的低溫進(jìn)水口連接，熱泵的高溫出水口與水夾套的進(jìn)水口連接，密閉帶式輸送機(jī)的出料口與回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料口相連。優(yōu)點(diǎn)在于：本實(shí)用新型對(duì)于冶金行業(yè)來說，投資小，見效快，可大幅降低生產(chǎn)能耗，同時(shí)提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，對(duì)于我國(guó)的節(jié)能減排以及冶金行業(yè)的發(fā)展都有極為重要的意義。

等螺旋直徑葉片給料裝置 1058     

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本實(shí)用新型公開了一種等螺旋直徑葉片給料裝置，屬于冶金行業(yè)給料裝置裝置技術(shù)領(lǐng)域。目的是為解決由于擠料堆料而造成的給料裝置軸承損壞的問題，提供一種等螺旋直徑葉片給料裝置，包括進(jìn)料單元、給料單元、驅(qū)動(dòng)單元、密封單元、支架，所述給料單元包括圓管殼體及位于圓管殼體內(nèi)的螺旋葉片，所述螺旋葉片包括同心軸、左旋葉片、右旋葉片，左旋葉片及右旋葉片安裝在同心軸上，左旋葉片與右旋葉片等螺旋直徑，左旋葉片形成螺旋葉片的進(jìn)料段，右旋葉片形成螺旋葉片的過渡段及輸送段。本裝置尤其適合于冶金行業(yè)使用。

用于?；喌囊r板 860     

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本實(shí)用新型提供一種冶金熔渣工業(yè)中用于?；喌囊r板,其主要結(jié)構(gòu)包括有:金屬基體和金屬陶瓷層,所述金屬陶瓷層固定于金屬基體上。其中,金屬陶瓷層上具有連接孔,金屬陶瓷層通過螺栓固定于金屬基體上。采用了這種?；喴r板的粒化輪不僅具有耐高溫、耐磨損、抗腐蝕等性能,同時(shí)還降低了冶金成本。

從含ZnCl2的SmCl3溶液中草酸沉淀制備Sm2O3的方法 1023     

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本發(fā)明涉及一種從含ZnCl2的SmCl3溶液中草酸沉淀制備Sm2O3的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在ZnCl2和SmCl3溶液中添加NH4Cl作為料液，草酸溶液中添加NH4Cl作為沉淀劑，料液和沉淀劑中NH4Cl濃度均為4?mol/L，在反應(yīng)溫度80℃下，將沉淀劑加入到料液中，用碳酸氫銨將沉淀母液pH值調(diào)配到6.8，料液中Sm3+完全轉(zhuǎn)化為草酸釤沉淀，草酸釤經(jīng)過灼燒，得到ZnO含量小于0.003%的Sm2O3產(chǎn)品，而料液中Zn2+不沉淀，該方法實(shí)現(xiàn)了用草酸沉淀分離Sm3+和Zn2+，可降低生產(chǎn)成本、簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序，便于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

鐠釹氧化物的制備方法 1098     

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本發(fā)明涉及一種鐠釹氧化物的制備方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。目前通用的萃取分離工藝的La/Ce、Ce/Pr兩段分離簡(jiǎn)化為L(zhǎng)a/Pr一段分離,從兩段分離需要的120級(jí)分離縮短為一段分離的20級(jí)分離,使進(jìn)入萃取分離的原料中的鐠釹含量從22%左右提高到44～46%。本發(fā)明用是一種從氟碳鈰精礦、混合碳酸稀土及混合稀土氫氧化物中生產(chǎn)鐠釹氧化物的短流程方法。其技術(shù)特征是:原料先進(jìn)行氧化提鈰,然后采用無鈰氯化稀土原料進(jìn)行萃取分離。采用該短流程生產(chǎn)鐠釹氧化物,成本降低20%以上,生產(chǎn)率提高1倍,鐠釹氧化物的純度為99～99.9%,同時(shí)也可得到純度≥95%的氧化鈰。

高爐煤氣干法除塵裝置與工藝 877     

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一種高爐煤氣干法布袋除塵裝置與工藝,屬于冶金環(huán)保除塵技術(shù)領(lǐng)域。主要由除塵過濾、清灰、粉塵卸載及輸送、自動(dòng)控制、氣體放散等裝置及大過濾風(fēng)速、氮?dú)饣騼裘簹饷}沖反吹清灰、氣動(dòng)卸輸灰及氮?dú)馀c凈煤氣互為備用等工藝組成。通過濾袋過濾、凈化煤氣,利用氮?dú)饣騼裘簹饷}沖氣流反吹清灰,以此控制除塵器的阻力,使濾袋具有最理想的除塵效果,是一種除塵效率高、凈煤氣含塵量低、除塵系統(tǒng)能耗低、凈煤氣熱效率高、自動(dòng)化程度高的干法除塵凈化系統(tǒng);采用超長(zhǎng)規(guī)格濾袋和雙列脈沖反吹系統(tǒng),滿足了除塵系統(tǒng)對(duì)大過濾面積和優(yōu)良反吹效果的要求;增加荒煤氣放散閥組,確保溫度超標(biāo)的煤氣不進(jìn)入除塵器箱體,保護(hù)了布袋,有效控制高爐爐頂壓力,使系統(tǒng)運(yùn)行更安全;實(shí)現(xiàn)了全程無水運(yùn)行,有效防止煤氣灰塵含水糊濾袋的可能,具有占地面積少、工藝流程短、清灰能力強(qiáng)、設(shè)備簡(jiǎn)單、勞動(dòng)強(qiáng)度低的特點(diǎn)。