連鑄JZ35車軸用鋼坯的生產(chǎn)方法 934     

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本發(fā)明涉及一種連鑄JZ35車軸用鋼坯的生產(chǎn)方法，屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的金屬材料領(lǐng)域。其特征是：采用轉(zhuǎn)爐冶煉生產(chǎn)的斷面為280mm×380mm的連鑄矩形坯，經(jīng)一火成材，軋制出250mm×250mm的方形車軸坯。其優(yōu)點是：在特定條件下，采用一火成材工藝生產(chǎn)斷面為250mm×250mm的方坯，成品率高、鋼坯潔凈度好、污染小。

全工序生產(chǎn)高端稀土軸承鋼管的方法 663     

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本發(fā)明公開了全工序生產(chǎn)高端稀土軸承鋼管的方法,屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，其工藝流程為：鐵水預處理→頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→定尺切割→管坯加熱→菌式穿孔→連續(xù)軋管→微張力定徑→冷床冷卻→定尺鋸切→水壓試驗→無損探傷；本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、夾雜含量少、尺寸精度高的特點。本發(fā)明的方法制備的成品管中氣體氧≤10PPm,氮≤50PPm；非金屬夾雜物A、B、C、D、DS類均≤1.5級；網(wǎng)狀、帶狀碳化物≤2.0級。

碳化鈮-鐵基復合材料及其一體化制備方法 887     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種碳化鈮?鐵基復合材料及其一體化制備方法。本發(fā)明將含鈮礦物、碳還原劑和粘結(jié)劑混合制團，將得到的球團進行熔融還原，將得到的熔融混合物同時進行電磁攪拌和隨爐冷卻，然后急冷得到碳化鈮?鐵基復合材料。本發(fā)明基于“原位生成”，使含鈮礦物和碳還原劑在熔融還原過程中生成碳化鈮，然后通過電磁攪拌，使得含碳化鈮鐵水和熔渣分離；由于電磁攪拌與隨爐冷卻同時進行，含碳化鈮鐵水逐漸形成碳化鈮?鐵基復合材料半固態(tài)漿料，半固態(tài)漿料的形成使得碳化鈮能夠充分分散在半固態(tài)漿料中；而且在電磁攪拌和半固態(tài)漿料的共同作用下，解決了現(xiàn)有技術(shù)制備鐵基復合材料時，容易出現(xiàn)氣孔和孔洞的問題。

歐洲標準R260Mn鋼軌及其生產(chǎn)方法 937     

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本發(fā)明公開了一種歐洲標準R260Mn鋼軌及其生產(chǎn)方法，屬于冶金材料領(lǐng)域。該鋼軌的化學成分以質(zhì)量百分比計包括：C 0.67～0.71％；Si 0.25～0.30％；Mn 1.30～1.35％；P≤0.025％；S≤0.025％；0<V≤0.03％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。提供的鋼軌的力學性能滿足：抗拉性能Rm≥997MPa，斷后伸長率A≥12％，踏面硬度≥277HB，可以滿足鋼軌用鋼的需求。

稀土微合金化高韌性960MPa級超高強鋼的制備方法 944     

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本發(fā)明公開了一種稀土微合金化高韌性960MPa級超高強鋼的制備方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是超高強度工程機械用鋼領(lǐng)域，采用寬厚板連鑄坯為熱軋原料，進行加熱、控軋控冷、熱處理(淬火+高溫回火)，最終得到具有良好的低溫沖擊韌性；通過沖擊試驗檢測，該鋼板?60℃低溫沖擊≥60J。

碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法 956     

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本發(fā)明涉及一種碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是用碳酸氫銨從ZnCl2、SmCl3和NH4Cl的混合溶液中制備碳酸釤沉淀，用N235從沉淀母液中萃取鋅，得到的高濃度NH4Cl溶液用于稀釋萃余液中SmCl3和ZnCl2濃度和配制碳酸釤的沉淀劑，實現(xiàn)了NH4Cl溶液的循環(huán)利用，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

稀土精礦中氧化鈣、氧化鎂的連續(xù)測定方法 705     

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本發(fā)明公開了一種稀土精礦中氧化鈣、氧化鎂的連續(xù)測定方法，屬于冶金分析方法技術(shù)領(lǐng)域。目的是提供一種分析時間短，測定準確，檢測成本低的稀土精礦中氧化鈣、氧化鎂的連續(xù)測定方法，所述方法包括以下步驟：步驟一：試樣溶解；步驟二：溶液定容；步驟三：氧化鈣的含量的測定；步驟四：氧化鈣與氧化鎂的合計含量的測定；步驟五：氧化鈣、氧化鎂含量的計算。本方法易于掌握且結(jié)果準確度高，能夠在生產(chǎn)中推廣應(yīng)用。使用設(shè)備簡單，分析流程短，具有準確、快速的特點，適用于稀土精礦中氧化鈣、氧化鎂的連續(xù)快速測定。

高溫熔渣處理回收系統(tǒng) 994     

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本發(fā)明公開了一種高溫熔渣處理回收系統(tǒng)，包括：干式粒化塔(1)，側(cè)壁上設(shè)置有溜槽(11)，高溫熔渣通過溜槽(11)進入干式?；?1)中；射流泵(2)，入口與干式?；?1)的卸料口相連，出口與旋風分離器(3)的入口相連；旋風分離器(3)，固體出口與冷卻倉(4)相連，氣體出口與余熱鍋爐(5)相連；冷卻倉(4)，由旋風分離器(3)分離出的渣?？稍诶鋮s倉(4)中利用空氣進行冷卻并進入到渣粒收集裝置中；余熱鍋爐(5)，由旋風分離器(3)分離出的熱空氣可在余熱鍋爐(5)中進行熱交換以產(chǎn)生可利用的過熱蒸汽。本發(fā)明的高溫熔渣處理回收系統(tǒng)安全、高效、環(huán)保、布置靈活，且能夠提高冶金熔渣顯熱的循環(huán)利用。

原位合成FeSix/透輝石復相金屬陶瓷及其制備方法 630     

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本發(fā)明公開了一種原位合成FeSix/透輝石復相金屬陶瓷及其制備方法，復相金屬陶瓷包括透輝石晶相、玻璃相及金屬相FeSix，其中金屬相FeSix彌散分布于所述透輝石和玻璃相構(gòu)成的連續(xù)基體相中。該制備方法是以富含鐵元素的尾礦、粉煤灰、冶煉渣等工業(yè)廢棄物為主要原料，包括混合料的配制、高溫熔制、原位合成、晶化熱處理等步驟，本發(fā)明的FeSix/透輝石復相金屬陶瓷，借助高溫還原反應(yīng)，不僅可以回收工業(yè)廢棄物中的鐵元素，同時將納米/微米級的金屬相FeSix彌散于貧鐵透輝石玻璃陶瓷中，提高了材料的抗酸堿腐蝕性以及韌性，拓展了玻璃陶瓷的工業(yè)用途，且該玻璃陶瓷致密性好、強度高、耐磨、抗沖擊性好，可廣泛用于電力、化工、煤炭以及鋼鐵冶金等行業(yè)。

混合型稀土精礦或氟碳鈰精礦制備氯化稀土的方法 864     

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本發(fā)明涉及一種混合型稀土精礦或氟碳鈰精礦制備氯化稀土的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明按照以下步驟進行：第一步，將稀土品位為62%~70%的混合稀土精礦或氟碳鈰精礦直接進行鹽酸浸出；第二步，將鹽酸浸出得到的酸浸渣進行堿分解；第三步，進行水洗除去氟磷等雜質(zhì)元素，對水洗液進行回收堿和氟磷；第四步將水洗渣與第一步得到的酸浸液混合進行酸浸；最后，將酸浸液進行中和除鐵釷，得到合格的混合氯化稀土溶液。本發(fā)明的優(yōu)點是：省去能耗較高的焙燒環(huán)節(jié)，不會產(chǎn)生大量硫和氟的酸性氣體和氨氮廢水，有利于勞動防護和環(huán)境保護；綜合回收有價元素，耗堿量少，成本低，稀土回收率高，無三廢污染。

P22耐熱用熱軋無縫鋼管生產(chǎn)方法 632     

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本發(fā)明公開了一種P22耐熱用熱軋無縫鋼管生產(chǎn)方法，屬于冶金行業(yè)無縫鋼管生產(chǎn)方法領(lǐng)域。為解決現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)P22耐熱用熱軋無縫鋼管普遍存在質(zhì)量不穩(wěn)定，材料性能不好等缺陷的技術(shù)問題，提供一種P22耐熱用熱軋無縫鋼管生產(chǎn)方法，包括以下步驟：步驟A：P22耐熱用熱軋無縫鋼管鋼種設(shè)計；步驟B：冶煉圓形連鑄坯：步驟C：軋制P22耐熱用熱軋無縫鋼管：步驟D：熱處理正火加回火工藝。用于加工具有良好的材料性能且質(zhì)量穩(wěn)定，滿足耐熱管的使用條件的P22耐熱用熱軋無縫鋼管。

高壓浸出包頭稀土礦的方法 933     

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本發(fā)明涉及一種高壓浸出包頭稀土精礦礦的方法，此技術(shù)屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。包頭混合稀土精礦是氟碳鈰礦與獨居石的混合礦，通過兩步壓力浸出能夠徹底將稀土礦分解，用酸浸液溶解堿餅后進行稀土分離與提取。第一步鹽酸和易溶鋁鹽與稀土礦混合，在高壓反應(yīng)釜中進行加壓浸出，減壓過濾后，濾渣與堿液混合返回高壓反應(yīng)釜進行二次壓力浸出，減壓過濾洗滌后，濾餅與一次壓力浸出液混合溶解后再進行稀土分離。該方法在高壓密閉環(huán)境操作，環(huán)境污染小，酸堿度和鋁的濃度低，反應(yīng)速率快，大大降低能耗，經(jīng)濟效益高。

氯化稀土溶液用于粒狀氯化稀土結(jié)晶的生產(chǎn)工藝 1072     

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本發(fā)明涉及一種氯化稀土溶液用于粒狀氯化稀土結(jié)晶的生產(chǎn)，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明氯化稀土溶液加入鹽酸調(diào)pH值至1-3之間后進行蒸發(fā)，使其質(zhì)量濃度增濃至700-750?g/L，水蒸汽和逸出的氯化氫氣體經(jīng)冷凝后回用，蒸發(fā)后的溶液通過自流進入冷卻系統(tǒng)冷卻至室溫結(jié)晶，然后打入離心機進行固液分離，母液回用，固體即為粒狀氯化稀土結(jié)晶物。本發(fā)明氯化稀土溶液中加入鹽酸，調(diào)pH使產(chǎn)品含雜質(zhì)較低，通過控制濃度，顆粒均勻、質(zhì)量穩(wěn)定，工藝方法操作簡單，生產(chǎn)周期短，連續(xù)化，生產(chǎn)的粒狀氯化稀土結(jié)晶其稀土總量可達62%～67%，逸出的氯化氫蒸汽、水蒸氣氣體經(jīng)冷凝系統(tǒng)回收后回用，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

酸性絡(luò)合劑的皂化方法 769     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取過程中酸性萃取劑的皂化方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用體外皂化，將有機萃取劑和固體皂化劑同時加入到反應(yīng)槽中，通過1～6小時的攪拌實現(xiàn)萃取劑的皂化，有機相皂化度控制在0.1～0.54mol/L，有機相摩爾濃度控制在0.5～1.5mol/L。本發(fā)明固體皂化劑具有反應(yīng)活性大、堿度高，可以和有機弱酸直接進行皂化反應(yīng)，且反應(yīng)時間短、皂化度準確性高、有機圧槽量少、萃取過程無乳化現(xiàn)象等優(yōu)點，皂化過程中無需用新水來配制皂化劑，降低了用水量。皂化結(jié)束后，不產(chǎn)生氨、氮廢水，消除了氨、氮廢水對環(huán)境的影響，并且降低了廢水的排放量或處理量。

不加工中注管 1028     

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本發(fā)明涉及冶金工業(yè)中煉鋼廠使用的中注管鑄 造工藝，本發(fā)明采用普通耐火材料作主料，水玻璃作 粘結(jié)劑代替一般砂壓制成底平面箱，其型腔表面光潔 度、平面度較高，澆注出的中注管底平面度也較高；排 氣孔芯子采用鋼管灌焦炭粉搗實代替砂芯，其特點是 只通過鑄造這一工序就能生產(chǎn)出滿足使用要求的中 注管，省去了加工底平面，鉆排氣孔等工序，從而降低 了生產(chǎn)成本，延長了使用壽命。

從廢稀土儲氫合金中提取稀土鎳鈷合金的工藝 667     

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本發(fā)明涉及一種從廢稀土儲氫合金中提取稀土鎳鈷合金的工藝,特別是涉及利用制備NI/MH鎳氫電池負極材料過程中所產(chǎn)生的廢料的回收利用提取工藝,屬于冶金領(lǐng)域。特點是:以廢稀土儲氫合金或粉為原料,在中頻感應(yīng)電爐中熔煉,熔煉溫度為1600～2000℃,出爐、澆注成型。本發(fā)明工藝由于采用中頻感應(yīng)電爐冶煉,工藝流程簡單合理,無環(huán)境污染,合金元素回收利用率高,成本低,既保護環(huán)境又節(jié)約大量的貴重金屬元素資源。

連鑄中間包 629     

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本發(fā)明涉及一種在連鑄中間包,屬冶金領(lǐng)域。特點是:由中間包熔池、上水口、塞棒組成,塞棒上套裝有至少一片陶瓷過濾片。本發(fā)明由于將環(huán)形多孔陶瓷過濾器疊放套裝于中間包塞棒上,套裝時多孔陶瓷片之間用耐火泥密封,這樣鋼水在進入水口之前要先流經(jīng)該環(huán)形多孔陶瓷過濾器,從而起到了過濾鋼液,吸附夾雜物的作用。

熾熱鋼渣裂解加工裝置 657     

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本發(fā)明公開了一種熾熱鋼渣裂解加工裝置，包括裂解爐，所述裂解爐的頂部安裝有密封蓋板，所述裂解爐的底部安裝有支撐腿，所述裂解爐上設(shè)置有：裂解裝置；均衡裝置；出料裝置；防護裝置，本發(fā)明涉及冶金渣處理技術(shù)領(lǐng)域。該熾熱鋼渣裂解加工裝置，達到了避免冷凝水輸送到霧化噴頭的過程中被升溫的目的，保證了霧化裂解的效果，保證了各個位置霧化噴頭噴出的冷凝水溫度相同，避免不同位置的鋼渣被不同的冷凝水霧化導致裂解程度差生差異，提高了裂解的整體質(zhì)量，降低了使用難度，方便打開控制出料倉板開關(guān)，增加了警報功能，能夠在裂解爐底部鋼渣溫度較高時發(fā)出警報，保證鋼渣出料時被降溫到合適溫度。

從含ZnCl2的SmCl3溶液中碳酸氫銨沉淀制備Sm2O3的方法 693     

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本發(fā)明涉及一種從含ZnCl2的SmCl3溶液中碳酸氫銨沉淀制備Sm2O3的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在ZnCl2和SmCl3溶液中添加NH4Cl作為料液，碳酸氫銨溶液中添加NH4Cl作為沉淀劑，料液和沉淀劑中NH4Cl濃度均為3?mol/L，料液溫度達到60℃時，將沉淀劑加入到料液中，當沉淀母液pH值達到6時，料液中Sm3+完全轉(zhuǎn)化為碳酸釤沉淀，碳酸釤經(jīng)過灼燒，得到ZnO含量小于0.005%的Sm2O3產(chǎn)品，而料液中Zn2+不沉淀，該方法實現(xiàn)了用碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+，可降低生產(chǎn)成本、簡化生產(chǎn)工序，便于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

鋼中銻含量測定方法 1007     

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本發(fā)明公開了一種鋼中銻含量測定方法，屬于冶金分析方法領(lǐng)域。為解決現(xiàn)有技術(shù)鋼中銻含量測定使用化學試劑較多，對環(huán)境及人體有害，干擾因素多，分析速度慢的缺點，提供一種鋼中銻含量測定方法，所述方法包括以下步驟：步驟一：制備試樣溶液，步驟二：制備銻工作曲線標準溶液，步驟三：銻含量測定，本方法所用化學試劑較少，對環(huán)境及試驗人員無害，干擾因素少，試樣溶解定容后可直接上機測定，操作簡便快速，測定范圍為0.00001％—0.010％，測定下限較低，準確度高，適用于科研及生產(chǎn)中鋼中銻含量的測定。

含稀土耐CO2/H2S腐蝕的C90鋼級油井管及其生產(chǎn)方法 635     

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一種含稀土耐CO2/H2S腐蝕C90鋼級油井管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學成分及含量(Wt％)為：C0.13-0.18；Si?0.10-0.30；Mn?0.60-0.90；P≤0.015；S≤0.005；Cr?2.70-3.00；Mo?0.30-0.50；Ni?0.10-0.30；Cu?0.10-0.30；Ti?0.01-0.03；Al?0.01-0.04；RE0.0005-0.0100，余為Fe和無法檢測的微量元素；其工藝流程為：鐵水預處理→頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→再加熱→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷→螺紋加工；其力學性能為：屈服強度為650～720Mpa，抗拉強度為760～850Mpa，屈強比≤0.90，延伸率≥22％，橫向沖擊值≥120J/cm(0℃)，剪切比為100％，晶粒度≥8.0級，硬度≤23.0HRC，硬度差≤3.0HRC，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有殘余應(yīng)力低、強韌性匹配高、晶粒細小、耐CO2/H2S腐蝕性能好的特點。

利用氣固法制備氫氧化鋁的方法 846     

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本發(fā)明涉及一種利用氣固法制備氫氧化鋁的方法。以粉煤灰與硫酸銨混合后焙燒產(chǎn)物硫酸鋁銨與氨氣為原料，控制氣相溫度＜45℃，硫酸鋁銨固體在流態(tài)化條件下進行氣固相非催化反應(yīng)，反應(yīng)進行10s～5min后停止，得到固態(tài)產(chǎn)物為氫氧化鋁和硫酸銨混合物，該混合物經(jīng)洗滌過濾得到氫氧化鋁，洗滌液中的硫酸銨經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶返回焙燒工序。所得氫氧化鋁經(jīng)堿溶除雜、碳分或種分及煅燒處理制得冶金級氧化鋁。本發(fā)明利用氣固相非催化反應(yīng)過程制備氫氧化鋁與其它方法相比，具有生產(chǎn)工藝簡單，反應(yīng)速度快、轉(zhuǎn)化率高，產(chǎn)物易過濾，效率顯著提高，易于實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)的優(yōu)點。

均勻TP316H奧氏體不銹鋼電渣錠成分及組織工藝方法 999     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種均勻TP316H奧氏體不銹鋼電渣錠成分及組織工藝方法，VD脫氣后，加入鋼水總量為100?150ppm的稀土合金，在氬氣保護系統(tǒng)中進行澆注，均勻電極坯成分及組織。在氬氣保護電渣爐重熔前先吹氬氣形成保護氣氛，抑制鋼錠底部易氧化元素的燒損，利用新型預熔渣重熔過程中，在8t及8t以上結(jié)晶器起弧電流全部由8000A降低至6000A，抑制鋼錠底部Al含量的增加。后續(xù)在電渣鋼錠錠尾、冒口端取樣做化學成分檢測，經(jīng)檢測鋼錠底部Si、Mn、Cr等易氧化元素的燒損量在0.003％以下，電渣鋼錠底部增Al情況控制在了0.002％以下甚至不再增Al，鋼中C、Mo等元素的偏析控制在0.003％以下，鋼錠兩端化學成分、樹枝晶大小及間距均勻一致。

稀土微合金化高耐腐蝕690MPa級高強鋼的制備方法 678     

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本發(fā)明公開了一種稀土微合金化高耐腐蝕690MPa級高強鋼的制備方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是高強度工程機械用鋼領(lǐng)域，采用寬厚板連鑄坯為熱軋原料，進行加熱、控軋控冷、熱處理(淬火+高溫回火)，最終得到具有優(yōu)良耐腐蝕性能的的工程機械用鋼。通過耐腐蝕性試驗檢測，該鋼板腐蝕速率為0.03～0.11mm/a，較不加稀土耐腐蝕性能提升2.5～6倍。

底吹熔煉爐加料口粘接物清理裝置 749     

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本發(fā)明公開了一種底吹熔煉爐加料口粘接物清理裝置，涉及冶金領(lǐng)域；具有復合運動裝置和清理桿，復合運動裝置搭載清理桿做上、下移動，并驅(qū)動清理桿繞自身軸線自轉(zhuǎn)；向下移動使得清理桿底部設(shè)置的清理刀進入底吹爐的圓筒狀加料口內(nèi)，向上移動使得清理桿從加料口內(nèi)提升出去；復合運動裝置驅(qū)動清理桿繞自身軸線自轉(zhuǎn)的同時做上下往復運動，使得清理刀在加料口內(nèi)的運動軌跡是一個直圓柱體，對加料口內(nèi)壁粘接物進行清理；該裝置能夠代替?zhèn)鹘y(tǒng)的人工手動清理，減少工作量、提高清理效率，而且加料口自動清理機可以對加料口進行360°、沒有死角地清理。

用于鋼中加入的CeFeSiCa合金及其制造方法 854     

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一種用于鋼中加入的CeFeSiCa合金及其制造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是由下列原材料經(jīng)過加工制成的：純鐵、單一稀土鈰、SiCa合金、輔助材料。將所述原材料按照要求重量百分比配備稱量，首先將純鐵放入真空中頻感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，進行真空熔煉。以硅鋇鈣充分脫氧后，向坩堝內(nèi)純鐵鋼水加入按照要求重量百分比配備稱量的單一稀土金屬鈰，加入鋼水中的單一稀土金屬鈰熔化后、混合均勻，然后將熔化混合均勻的CeFeSiCa中間合金鋼水澆入組合鋼錠模中使其完全冷卻，開模后脫模即成為CeFeSiCa中間合金塊，粒度為5mm～30mm，利用雙層覆膜包裝成為5公斤～25公斤/袋的CeFeSiCa中間合金產(chǎn)品。

稀土鋁錳鈦鐵合金 743     

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本發(fā)明涉及一種稀土鋁錳鈦鐵合金，其特征是：合金的成分范圍為：Al20～70wt％、RE0.5～50wt％、Mn0.5～30wt％、Ti0～10wt％其它殘余元素重量不大于3wt％、余量為Fe。其優(yōu)點是：(1)在稀土鋁鐵合金的基礎(chǔ)上加入錳元素，在煉鋼工藝中加入簡單、方便，在不同的煉鋼工序均可以加入。(2)RE不僅具有強的脫氧效果，而且與Al的脫氧產(chǎn)物Al2O3復合生成大顆粒的(RE，Al)xOy夾雜物，非常容易上浮。(3)繼承了鋁鐵比重大、鋁收得率高的優(yōu)點，RE的冶金效果也會相應(yīng)得到較好發(fā)揮。(4)可以控制鋼中殘余稀土量，使得這些殘余稀土在改善鋼的性能方面發(fā)揮出有益作用。(5)在脫氧的同時進行錳的合金化，錳收得率高。

稀土鋁鋇鈣鐵合金 762     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域,涉及到一種稀土鋁鋇鈣鐵合金。本發(fā)明包括下列元素的重量百分比:30～60wt%鋁,1～15wt%鈣,1～15wt%鋇,1～20wt%稀土,碳小于0.08wt%,硅小于0.5%,硫小于0.03%,磷小于0.03%,余量為鐵。本發(fā)明特點:提高了合金對鋼液的脫氧效率;脫氧所形成的復合夾雜物容易在鋼液中上浮;容易形成低熔點夾雜物;提高了鋁、鈣、稀土的脫氧和夾雜物變性效果,提高了合金成分的利用效率;解決了深沖鋼RH精煉過程中鈣處理和稀土添加方面的難題;含有極低含量的碳、硅等雜質(zhì)元素,不會對鋼液造成增碳,增硅方面的不足;加入方法簡單、方便,不易粉化,保存時間長。

低酸耗混合稀土精礦濃硫酸分解的方法 904     

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本發(fā)明涉及一種低酸耗混合稀土精礦濃硫酸分解的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。其特征是：將接近理論量的濃硫酸與尾氣酸預處理后的混合稀土精礦混合后焙燒，延長低溫段反應(yīng)時間，待REO分解率達標后，物料進入高溫區(qū)，利用磷酸與硫酸釷的相對含量差異，快速固定放射性釷，尾氣噴淋回收酸用于浸泡新的稀土精礦。本發(fā)明主要用于混合型稀土精礦的冶煉分離過程。本發(fā)明解決了混合稀土精礦與濃硫酸焙燒過程中，焙燒能耗、濃硫酸消耗與放射性釷溶出與否的矛盾問題，使硫酸消耗量接近理論量。

含稀土耐濕H2S腐蝕L555QS管線管及其生產(chǎn)方法 918     

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一種含稀土耐濕H2S腐蝕L555QS管線管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，管坯化學成分及含量(Wt％)為：C0.06～0.12；Si0.05～0.25；Mn1.00～1.30；P≤0.015；S≤0.005；Cr0.30～0.60；Mo0.10～0.30；V0.03～0.10；Ti0.01～0.03；Al0.01～0.04；RE0.0005～0.0100，Cu＜0.10；其工藝流程為：鐵水預處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→精煉→真空處理→連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷→倒棱；屈服強度580～650MPa、0℃時的橫向沖擊值≥150J／cm2。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強韌性能匹配高、組織均勻細小、耐濕H2S腐蝕性能好的特點。