金屬霧化噴射連續(xù)生產(chǎn)雙金屬薄板、薄帶的工藝及設(shè)備 1032     

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本發(fā)明涉及一種金屬霧化噴射連續(xù)生產(chǎn)雙金屬薄板、薄帶工藝及設(shè)備,屬于冶金領(lǐng)域。特點是:噴嘴置于兩水平放置的軋輥上方,軋輥內(nèi)部可通水冷卻,軋輥輥縫隙上方的兩側(cè)面設(shè)有側(cè)封板。通過霧化噴嘴的高速惰性氣體氣流將液態(tài)金屬流碎化后,形成彌散的半凝固狀金屬顆粒,噴射到繞過其中一個軋輥的預(yù)拉緊的、經(jīng)過預(yù)處理的金屬母帶與另一個軋輥之間,利用高溫時母帶與沉積金屬顆粒的易結(jié)合性,使其能夠牢固地粘結(jié)在母帶上;在雙輥轉(zhuǎn)動軋制力的作用下,母帶與沉積金屬組成的雙金屬進一步結(jié)合,形成優(yōu)良的雙金屬薄板(帶)。本發(fā)明工藝流程短、設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊;且噴覆后直接軋制、生產(chǎn)的雙金屬薄板(帶)具有高的結(jié)合強度;且軋制力小、能源消耗低等。

電磁攪拌器 1001     

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本發(fā)明涉及一種電磁攪拌器，特別涉及用于冶金的一種電磁攪拌器，屬于冶金機械設(shè)備。本發(fā)明包括屏蔽層，屏蔽層采用鋁質(zhì)材料。本發(fā)明充分利用鋁的磁場滲透深度，更好的解決了漏磁現(xiàn)象，大大降低攪拌器制作成本，減輕了攪拌器重量，使得工作頻率避開攪拌器的固有頻率，延長了攪拌器壽命。

礦熱爐、感應(yīng)爐雙聯(lián)壓力加鎂生產(chǎn)稀土鎂硅鐵合金的生產(chǎn)工藝 905     

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本發(fā)明涉及一種礦熱爐、感應(yīng)雙聯(lián)壓力加鎂生產(chǎn)稀土鎂硅鐵合金生產(chǎn)工藝,壓力加鎂,氮氣攪拌溶氮、凈化的稀土鎂硅鐵合金生產(chǎn)工藝;屬于冶金熔煉,壓力加鎂溶氮稀土鎂硅鐵合金生產(chǎn)工藝。本發(fā)明采用礦熱爐冶煉含Si:40-78%,RE:0-33%,Ca:0-20%,Ba:0-20%的多元合金液,裝入熱感應(yīng)爐內(nèi)。調(diào)整成份后,壓力加鎂處理,并進行氮氣攪拌使合金溶氮及除渣凈化。爾后在氮氣保護下覆膜壓鑄制取薄錠。其特點是:使稀土鎂硅鐵合金的生產(chǎn)工藝鏈縮短,實現(xiàn)了生產(chǎn)的“高環(huán)保、低能耗”,產(chǎn)品的“高質(zhì)量、低成本”。

高鉻鎳合金鋼導(dǎo)板的稀土變質(zhì)及時效處理方法 846     

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一種高鉻鎳合金鋼的稀土變質(zhì)及時效處理方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。通過稀土變質(zhì)處理使大塊狀的網(wǎng)狀一次碳化物產(chǎn)生頸縮、球化;時效處理后的二次碳化物由大量粗大的長條狀變?yōu)榧毿浬⒌男☆w粒析出。一次碳化物及二次碳化物尺寸、形態(tài)、數(shù)量的改變,提高了高鉻鎳合金鋼導(dǎo)板的使用壽命。導(dǎo)板在進行了變質(zhì)和時效處理后,使得原來的碎裂情況得到了很大的改善,使用壽命提高了43-50%,小系列導(dǎo)板使用壽命由原來的平均700次/塊提高到1000次/塊,大系列導(dǎo)板使用壽命由原來的平均1000次/塊提高到1500次/塊,降低了噸鋼消耗,節(jié)約了生產(chǎn)成本。

40Kg試驗焦?fàn)t升溫控制工藝 1074     

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本發(fā)明公開了一種40Kg試驗焦?fàn)t升溫控制工藝，包括：S1.通過PLC將原程序“800℃恒溫10min裝爐”改為“800℃恒溫時間無限長裝爐”，并在升溫儀表控制柜上增設(shè)裝爐后升溫啟動按鈕；S2.將由原操作程序的七段升溫優(yōu)化改進為八段升溫，并設(shè)置各段的溫度、升溫速速、升溫時間以及電流開度。本發(fā)明通過升溫曲線控制程序的改進與優(yōu)化真實客觀反映了煉焦煤的質(zhì)量指標，檢測數(shù)據(jù)準確真實、科學(xué)客觀，對煉焦單種煤性質(zhì)鑒定和煉焦配煤試驗以及焦炭成本與質(zhì)量管控都形成了強有力的指導(dǎo)；極大地提高了煉焦煤性質(zhì)的準確判斷與界定，同時會提高配煤的準確性，將會降低冶金焦炭成本、提高冶金焦炭的質(zhì)量。

連鑄中間包稀土加入系統(tǒng)裝置及加入方法 1039     

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本發(fā)明涉及一種連鑄中間包稀土加入系統(tǒng)裝置及加入方法,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在中間包和噴粉罐之間設(shè)有噴粉管,噴粉管一端與噴粉罐連接,另一端置于中間包下部的狹縫型透氣磚狹縫處,采用氬氣將稀土粉體通過噴粉管噴入透氣磚狹縫進入中間包。本發(fā)明將高壓的粉體氣流對鋼液造成強烈攪動,縮短了合金化時間,大大地改善冶金反應(yīng)的動力學(xué)條件,促進稀土元素在鋼中的均質(zhì)化程度,提高合金收得率,再現(xiàn)性強,噴入的元素準確,并把鋼水成分控制在很窄的范圍內(nèi)。同時解決了環(huán)境污染問題,具有投資省、設(shè)備輕便、操作簡單等優(yōu)點。

表面復(fù)合燒結(jié)機爐篦條的制備方法 833     

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本發(fā)明涉及表面復(fù)合燒結(jié)機爐篦條的制備方法,屬于金屬基復(fù)合材料領(lǐng)域。本發(fā)明包括SiC粉、氧化鋁粉、鉻鐵粉,加入聚乙烯醇水溶液配制成合金粉末涂料,然后將其涂覆在燒結(jié)機爐篦條泡沫塑料模型的工作表面上或砂型的型腔對應(yīng)于工作表面的型壁上。在電爐中熔煉高鉻鑄鐵或鐵素體球墨鑄鐵熔液,并澆鑄,從而制備出表面復(fù)合燒結(jié)機爐篦條。經(jīng)檢測:含Al2O3+SiC增強顆粒的表面復(fù)合層與鑄鐵基體之間呈冶金結(jié)合,并且,復(fù)合層致密,沒有明顯宏觀缺陷,厚度達5mm以上,硬度HRC45-60。

由白云鄂博共伴生原礦混合稀土制成的稀土永磁體及其制備方法 701     

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本發(fā)明涉及一種由白云鄂博共伴生原礦混合稀土制成的稀土永磁體及其制備方法，所述稀土永磁體的成分如下式所示：(PrNd)x(MM)y(Fe1-aAa)zB，2≤x+y≤2.5，11≤z≤14，MM為白云鄂博共伴生原礦混合稀土。所述稀土永磁體可利用粉末冶金工藝、快淬-熱壓熱變形工藝實現(xiàn)。本發(fā)明提出利用白云鄂博原礦混合稀土開發(fā)出新型資源節(jié)約稀土永磁體替代傳統(tǒng)的稀土永磁體，具備價格低廉、減少環(huán)境污染的優(yōu)點，所得磁體的磁能積范圍在25~45MGOe，能夠很好地填補鐵氧體、SmCo稀土永磁體的適用范圍空白。

高溫承壓用鐵素體耐熱鋼細化粗大晶粒的熱處理方法 1092     

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本發(fā)明涉及一種高溫承壓用鐵素體耐熱鋼細化粗大晶粒的熱處理方法,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在調(diào)質(zhì)熱處理之前,先對零件加熱奧氏體化,然后預(yù)冷至600℃-700℃后,在750℃±10℃保溫10小時爐內(nèi)冷卻;或在760℃±10℃保溫10小時,然后降溫至740℃±10℃保溫10小時,再降溫至720℃±10℃保溫10小時爐內(nèi)冷卻。本發(fā)明從消除組織遺傳性著手,在正常熱處理前先對零件進行奧氏體化,然后預(yù)冷加等溫退火或者預(yù)冷加臺階型等溫退火,得到鐵素體加碳化物的組織,消除組織遺傳性,使粗大晶粒得以細化。

鉻鐵礦氧化球團礦及其制備方法 763     

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本發(fā)明公開了一種鉻鐵礦氧化球團礦，其原料按照重量百分比包括：第一鉻鐵礦40%～60%，第二鉻鐵礦10%～15%，第三鉻鐵礦25%～50%，膨潤土1%～2%，冶金焦粉1%～2%，白云石0.5%～2%。本發(fā)明還公開了一種鉻鐵礦氧化球團礦的制備方法，制備的鉻鐵礦氧化球團礦具有良好的成球性、較高的強度及優(yōu)良的冶煉性能。

高爐熱風(fēng)爐用爐箅鑄造工藝 984     

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本發(fā)明涉及一種高爐熱風(fēng)爐用爐箅的鑄造工藝,屬于冶金鑄造技術(shù)。本發(fā)明采用整體砂箱,帶有四周邊半孔的木質(zhì)實樣和帶有四周邊半孔的金屬模板組成整體實樣,與活動金屬芯頭配合造型,靠模垂直起樣,下芯頭型腔與多孔薄鐵皮上蓋共同定位芯子,確保箅孔間距公差的精度要求。爐箅造型和薄鐵皮上蓋用砂均為一般粘土砂,芯子采用樹脂砂,合理使用材料。其優(yōu)點是只需通過鑄造工序就能生產(chǎn)出滿足高精度要求的爐箅子,不需加工鉆孔,降低了生產(chǎn)成本,保留了箅孔內(nèi)表面的鑄造黑皮,可防氧化和耐高溫,從而延長了爐箅的使用壽命。

高溫耐磨復(fù)合材料的體系及制備方法 679     

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本發(fā)明涉及一種以Fe-FeAl2O4為主要物相的新型高溫耐磨材料，該材料中金屬相和陶瓷相的質(zhì)量百分含量分別為33-45％和67-55％，具有高硬度、高韌性和低磨損率，能夠抵抗冶金、材料和熱能等領(lǐng)域中1100℃以下固體顆粒的表面磨損侵蝕，特別適用于保護高溫?zé)峤粨Q器風(fēng)管、旋風(fēng)分離器內(nèi)襯和含粉塵通風(fēng)管路等設(shè)備。本發(fā)明還涉及這種高溫耐磨復(fù)合材料的制備方法，采用氧化鐵粉末、碳粉和鋁氧化合物粉末為原料，在高溫下通過原位合成方法，制備出高溫耐磨的新型金屬陶瓷材料。工藝簡單、參數(shù)可控、成本低、金屬相和陶瓷相比例可控，相界面純凈、結(jié)合良好。

從還原萃取提銪反萃余液中分離稀土和鋅的方法 680     

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本發(fā)明涉及一種從還原萃取提銪反萃余液中分離稀土和鋅的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在還原萃取提銪反萃余液中添加NH4Cl作為料液，料液中NH4Cl濃度為3.5?mol/L，用固體碳酸氫銨作為沉淀劑，當(dāng)沉淀母液pH值達到6.5時，料液中稀土完全轉(zhuǎn)化為碳酸稀土沉淀，過濾，得到碳酸稀土沉淀和含鋅的沉淀母液，碳酸稀土沉淀作為萃取分離單一稀土的原料，碳酸稀土中含ZnO小于0.03%，含鋅的沉淀母液作為回收鋅的原料，從沉淀母液中回收的氧化鋅含稀土氧化物為0.01%，該方法實現(xiàn)了用碳酸氫銨沉淀分離稀土和鋅，可降低生產(chǎn)成本、簡化生產(chǎn)工序，便于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

預(yù)熔電渣的生產(chǎn)方法 1113     

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本發(fā)明涉及一種預(yù)熔電渣的生產(chǎn)方法,屬于冶金領(lǐng)域。特點是;將質(zhì)量分數(shù)分別為螢石0.20-0.65,高鋁原料0.15-0.32,高鎂原料0-0.10,高鈣原料0.05-0.32及返回渣0-0.6的物料,將上述部分物料加入到電弧爐內(nèi),物料高度在0.5-1.0m,物料的上部撒上碳粉和鐵屑;放下電極,通電后碳粉和鐵屑起弧、燃燒,開始熔煉;渣熔煉完成、冷卻后,進行破碎,粒度一般在1-40mm。本發(fā)明渣系組成均在低共熔點附近,避免了渣的偏析,保證了渣的化學(xué)穩(wěn)定性。渣經(jīng)過預(yù)熔后,化學(xué)組成均勻一致,熔化速度快,無粉塵污染,故該預(yù)熔渣具有良好的節(jié)能和環(huán)保效果。

醫(yī)用鈷調(diào)節(jié)棒組件鈷芯塊擠壓成型工藝 897     

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本發(fā)明屬于鈷芯塊擠壓成型技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種醫(yī)用鈷調(diào)節(jié)棒組件鈷芯塊擠壓成型工藝。使用粉末冶金方法成型鈷生坯，壓制過程中粉末中不添加粘結(jié)劑；將粉末冶金制得的鈷生坯燒結(jié)，并車削至擠壓所要求的尺寸；擠壓前，在鈷生坯和擠壓模具工作部位表面均勻涂抹一層水質(zhì)膠體石墨潤滑劑；將坯料加熱爐升溫，通氬氣保護，然后把鈷生坯放入加熱爐；將擠壓模具加熱爐升溫，然后把擠壓模具放入加熱爐；加熱完成后將擠壓模具快速取出，在擠壓模具工作部位表面快速涂抹一層油質(zhì)石墨潤滑劑；然后將鈷生坯從加熱爐中快速取出放入擠壓模具內(nèi)，在其上依次加放一層石墨墊、一層擠壓墊；進行擠壓。本發(fā)明工藝簡單，成本低，過程易控制，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

用海綿鐵冶煉純鐵的工藝 1048     

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本發(fā)明涉及一種用海綿鐵冶煉純鐵的工藝,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。特點是:以海綿鐵為原料,將占總氧化渣量為5-10%的氧化渣料放入中頻感應(yīng)電爐,然后加入占海綿鐵總量為20-50%的海綿鐵,當(dāng)海綿鐵溶化后,隨著溫度的升高,逐步加入余下的海綿鐵和余下的氧化渣;當(dāng)海綿鐵和氧化渣料全部加完,繼續(xù)熔煉20-30分鐘后扒除氧化渣,逐步加入還原渣材料造還原渣,澆注溫度:1550℃-1680℃,鑄造成型。本發(fā)明冶煉制成的純鐵的化學(xué)成分達到和超過了國家純鐵標準GB9971-88,完全可以用作為生產(chǎn)釹鐵硼磁性材料、電工硅鋼、高溫合金和不銹鋼等產(chǎn)品的原材料。具有純鐵品質(zhì)純凈、殘留元素和雜質(zhì)元素含量極低等突出的優(yōu)點。

底部陰極導(dǎo)流式稀土電解槽 1069     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域電解槽,特別是一種底部陰極導(dǎo)流式稀土電解槽,適用于稀土電解槽改造和開發(fā)。本發(fā)明陽極正下方放置陰極,陽極底部為圓弧形凹面,陰極頂部為圓弧形凸面,陽極的圓弧形凹面與陰極的圓弧形凸面相對應(yīng),陰極并列設(shè)置,相連接處形成導(dǎo)流槽,陰極與石墨坩堝之間設(shè)有高溫絕緣層,陰極下面放置有陰極導(dǎo)電排。本發(fā)明設(shè)計了新型的陰陽極結(jié)構(gòu),滿足了由于稀土金屬都比較活潑需要電解過程陰極高電流密度,陽極低電流密度的要求;采用導(dǎo)流式陰極結(jié)構(gòu)降低了電解金屬液滴在電解區(qū)域停留時間,能有效的減少金屬二次氧化,提高金屬收得率;采用底部陰極布置方式能有效的利用現(xiàn)在鋁電解槽成熟的布線方式和技術(shù),有利于本發(fā)明槽型的推廣和大型化。

混合型稀土精礦的氟碳鈰礦與獨居石礦的化學(xué)分離方法 1074     

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本發(fā)明涉及一種混合型稀土精礦的氟碳鈰礦與獨居石礦的化學(xué)分離方法,屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將包頭混合型稀土精礦(氟碳鈰礦與獨居石礦混合型稀土礦物)分離為單一的氟碳鈰精礦和獨居石精礦,采用絡(luò)合方法使氟離子生成絡(luò)合物進入溶液,破壞氟碳鈰礦。本發(fā)明首先把氟碳鈰礦與獨居石礦混合型礦物加入水中調(diào)漿,然后加入絡(luò)合劑溶液,并加入無機酸溶液,分解氟碳鈰礦,氟碳鈰礦溶解后進入溶液,達到與獨居石礦分離的目的。該方法簡單,生產(chǎn)成本低,污染少,氟碳鈰礦和獨居石礦分離后,為進一步從氟碳鈰礦和獨居石礦中提取稀土元素開辟新的途徑。可以作為單一氟碳鈰礦或其它氟碳鈰礦與獨居石礦混合型稀土礦物提取稀土元素的方法。

鐵水同時脫磷硫保鈮釩鉻鎳的方法 1004     

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本發(fā)明實施例提供了一種鐵水同時脫磷硫保鈮釩鉻鎳的方法，涉及鋼鐵冶金領(lǐng)域，可以實現(xiàn)鐵水或鋼水同時脫磷和脫硫，且保鈮釩鉻鎳的目的。所述方法包括：確定鐵水的成分，根據(jù)所述鐵水的成分選擇噴吹入稀土硅鋁鈣鋇鐵粉或稀土鈣硅鐵粉進行脫磷硫，然后噴入CaCl2-NaF-Fe2O3粉劑或SiO2-CaO-CaF2-Fe2O3粉劑凈化鐵水。

含稀土耐濕H2S腐蝕的T95鋼級油井管及其生產(chǎn)方法 982     

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一種含稀土耐濕H2S腐蝕的T95鋼級油井管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.15-0.20；Si?0.10-0.30；Mn?0.80-1.10；P≤0.015；S≤0.005；Cr?0.90-1.20；Mo?0.30-0.50；V?0.05-0.10；Ti?0.01-0.03；Al?0.01-0.04；RE?0.0005-0.0100，Cu＜0.10，余為Fe和無法檢測的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷→螺紋加工；其力學(xué)性能為：屈服強度為680～750MPa，抗拉強度為800～890MPa，屈強比≤0.90，延伸率≥21％，橫向沖擊值≥100J/cm2(0℃)，剪切比為100％，晶粒度≥8.0級，硬度≤23.0HRC，硬度差≤3.0HRC，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有強韌性匹配高、晶粒細小、耐濕H2S腐蝕性能好的特點。

白云鄂博共伴生原礦混合稀土永磁材料及其制備方法 625     

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本發(fā)明涉及一種由白云鄂博共伴生原礦混合稀土制成的稀土永磁體及其制備方法，所述稀土永磁體的成分如下式所示：MMxFeyAzB，2≤x≤2.5，11≤y≤14，0≤z≤0.6，MM為白云鄂博共伴生原礦混合稀土，A為納米輔合金，包括Nd、Pr、Al、Cu元素中一種或幾種。所述稀土永磁體可利用粉末冶金工藝、快淬-熱壓熱變形工藝實現(xiàn)。本發(fā)明提出利用白云鄂博原礦混合稀土開發(fā)出新型資源節(jié)約稀土永磁體替代傳統(tǒng)的稀土永磁體，具備價格低廉、減少環(huán)境污染的優(yōu)點，所得磁體的磁能積范圍在20~40MGOe，能夠很好地填補鐵氧體、SmCo稀土永磁體的適用范圍空白。

低碳焊絲鋼的生產(chǎn)方法 811     

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一種低碳焊絲鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該鋼種所需要的低碳錳鐵中的碳含量小于等于0.6％。該焊絲鋼的成分及重量百分含量要求為：碳0.06-0.15％，硅0.80-1.15％，錳1.40-1.85％，磷≤0.025％，硫≤0.025％。生產(chǎn)工藝為：100t轉(zhuǎn)爐冶煉-100t？LF鋼包爐精煉-小方坯鑄機連鑄-線材廠軋制。具體的生產(chǎn)控制工藝為：轉(zhuǎn)爐出鋼溫度為1635℃-1655℃，轉(zhuǎn)爐出鋼碳含量≤0.05％，出鋼磷含量≤0.015％；LF爐精煉離位溫度為1565-1590℃，精煉處理時間為30-45min，其中軟吹氬時間8-15min；連鑄工位的過熱度為15-40℃，拉速為2.3-2.8m/min；軋機的開軋溫度為950-1000℃，入精軋溫度為890-930℃，吐絲溫度為820-850℃。

利用廢舊塑料直接還原褐鐵礦或赤鐵礦生產(chǎn)鐵的方法 637     

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本發(fā)明涉及一種利用廢舊塑料直接還原褐鐵礦或赤鐵礦生產(chǎn)鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。將磨好的褐鐵礦或赤鐵礦粉及煤粉、廢舊塑料根據(jù)化學(xué)成分按C/O=1.1～1.2計算質(zhì)量比，并配粘結(jié)劑、CaF2充分混合，然后外配水分，制造球團，球團直徑10mm～20mm。球團進入轉(zhuǎn)底爐后，經(jīng)預(yù)熱段：溫度900℃～1000℃、保溫3min，再經(jīng)還原段：溫度為1340℃～1370℃、保溫5min，最后經(jīng)降溫段：溫度1200℃～1000℃、保溫3min。出料冷卻后，熔分的渣和鐵分離，并且渣能自然粉化。冷卻后的渣和鐵經(jīng)過磁選，產(chǎn)物鐵可以作為一種煉鋼原料。本發(fā)明改進現(xiàn)有技術(shù)的缺點，能耗成本低、污染小、節(jié)省煤資源。

增加相比提高釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法 984     

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本發(fā)明涉及一種增加相比提高釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是向含有SmCl3和ZnCl2的釤釓萃取分離萃余液中添加濃度為3mol/L的NH4Cl，隨著有機相與料液相比從3 : 1到1 : 3變化，Sm3+和Zn2+萃取分離因素從39.31下降到3.4，最優(yōu)選擇有機相和料液相比為3 : 1，料液中添加NH4Cl濃度為3mol/L，Sm3+和Zn2+萃取分離具有較高的分離因素，有利于在工業(yè)化生產(chǎn)中縮短萃取分離的級數(shù)，降低釤與鋅的萃取分離成本，提高氧化釤產(chǎn)品質(zhì)量。

白云鄂博稀土精礦制備氯化稀土的新方法 638     

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本發(fā)明涉及一種白云鄂博稀土精礦制備氯化稀土的新方法,屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明包含如下步驟:熱分解,所用原料為品位60～68%的白云鄂博混合稀土精礦;鹽酸浸出,對熱分解后的礦物采用鹽酸浸出;堿分解,對鹽酸浸出后的濾渣采用氫氧化鈉溶液進行分解;水洗,堿分解后的礦物用水洗滌,洗至pH為7～9,水洗液用于回收氟、磷;中和1,鹽酸浸出液與水洗渣合并進行中和1,中和至pH為0.5～2.5;中和2,將中和1的濾液中和至pH為4～5,中和2的濾液即為氯化稀土溶液。本發(fā)明的特點是:耗堿量少,利于回收其他元素,無三廢污染,工藝穩(wěn)定,稀土回收率≥95%。

連鑄坯動態(tài)輕壓下系統(tǒng)集成技術(shù) 756     

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一種連鑄坯動態(tài)輕壓下系統(tǒng)集成技術(shù),屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,包括動態(tài)輕壓下與動態(tài)二冷配水軟件模型、電氣自動化控制、液壓及機械設(shè)備等,對于減少或消除鑄坯中心疏松與偏析等內(nèi)部缺陷、提高產(chǎn)品質(zhì)量效果明顯。動態(tài)輕壓下與動態(tài)二冷配水二級控制模型能夠適應(yīng)不同工況實時準確地對鑄坯溫度場進行熱跟蹤、計算輕壓下范圍與壓下量分布、動態(tài)設(shè)定輥縫值與二冷水量;一級自動化系統(tǒng)完成現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集、過程回路控制、電氣設(shè)備順序控制、設(shè)備運轉(zhuǎn)操作監(jiān)視及報警等;液壓系統(tǒng)用比例閥負責(zé)拉矯機的抬起和下降,根據(jù)位移傳感器檢測并反饋油缸的行程進行壓下量控制;拉矯機采用牌坊式機架,配有驅(qū)動輥、從動輥與液壓升降裝置,實現(xiàn)了輥縫遠程控制,控制精度達0.1mm。

含氟低硅燒結(jié)礦的制備方法 1024     

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一種含氟低硅燒結(jié)礦的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，原料為含氟鐵精礦、進口粉礦、熔劑和燃料，含氟鐵精礦占燒結(jié)鐵料的80％～85％，進口粉礦占燒結(jié)鐵料15％～20％；鐵精礦中F含量0.1％～0.3％，鐵精礦粒度組成-200目占85％以上；通過調(diào)節(jié)自產(chǎn)鐵精礦A和自產(chǎn)超細鐵精礦B的配比，控制SiO2含量為4.0％～4.2％，采用石灰石粉和生石灰粉兩種熔劑，將堿度控制在2.3～2.5，采用粒度較粗的白云石粉或是粒度較細的輕燒白云石粉，將MgO含量控制在2.1％～2.3％。實施低硅燒結(jié)后，由于燒結(jié)礦SiO2含量的降低，使燒結(jié)礦品位提高，改善燒結(jié)礦冶金性能，還原性由85.14％提高至86.94％，減少渣量，有利于改善高爐指標。

軸承鋼的生產(chǎn)方法 880     

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一種軸承鋼的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于該鋼種的連鑄坯斷面為直徑180mm的圓坯，經(jīng)一火成材工藝，軋制的成品鋼材為直徑不超過60mm的圓鋼；其化學(xué)成分及重量百分含量為：碳重量百分含量為0.95-1.05％，硅重量百分含量為0.15-0.35％，錳重量百分含量為0.25-0.45％，磷重量百分含量小于等于0.025％，硫重量百分含量小于等于0.025％，鉻重量百分含量為1.40-1.65％，余量為Fe和無法檢測的微量雜質(zhì)元素；其生產(chǎn)工藝為：轉(zhuǎn)爐、LF精煉爐、VD精煉爐、連鑄、加熱爐加熱并軋制。

保護中頻爐內(nèi)襯的方法 906     

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本發(fā)明公開了一種保護中頻爐內(nèi)襯的方法，把一定尺寸的石墨坩堝置于中頻爐內(nèi)，試驗所需鋼坯料放入其中，送電升溫，待鋼水熔化后，根據(jù)要求加入試驗用冶金渣料，保持一定時間后，中頻爐斷電，倒出渣樣和鋼水，取出石墨坩堝。本發(fā)明的目的是提供一種保護中頻爐內(nèi)襯的方法，為減少冶金用渣對中頻爐內(nèi)襯的侵蝕，是冶金用渣與鋼水相互作用機理研究正常進行的重要保證。

基于實施焦炭熱態(tài)性能檢測設(shè)備精準操作與維護的方法 892     

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本發(fā)明公開了一種基于實施焦炭熱態(tài)性能檢測設(shè)備精準操作與維護的方法，具體為冶金焦炭熱態(tài)性能檢測過程設(shè)備精準操作與維護的技術(shù)。本發(fā)明梳理了冶金焦炭的熱態(tài)性能的檢測儀器及其過程對檢測數(shù)據(jù)準確度的影響因素及控制點，并依據(jù)檢測過程重要程度確定其影響因子，制定了冶金焦炭的熱態(tài)性能的檢測儀器及其過程精準操作檢測的要點及其檢查維護標準、維護措施、維護周期。根據(jù)冶金焦炭的熱態(tài)性能的檢測儀器及其過程精準操作檢測的要點及其檢查維護技術(shù)方案制定檢查維護記錄。