具有柔性排水結構的油水分離塔 1073     

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本實用新型公開了一種具有柔性排水結構的油水分離塔，包括箱體，所述箱體內(nèi)部設置有浮板，所述浮板一側設置有隔渣籃，所述隔渣籃一側設置有第一擋板，所述第一擋板一側設置有第二擋板，所述第二擋板一側設置有第一調(diào)節(jié)板，所述第一調(diào)節(jié)板一側設置有密封墊。本實用新型通過設置浮板和限位槽，當污水的水位上升和降低時，浮板帶動限位塊在限位槽內(nèi)上升和下降，浮板帶動葉片和儲油箱上升和下降，使分離出來的油脂能夠在葉片的作用下，進入到儲油箱中，使從出水管將分離后的水排出時，葉片能夠在清理油污時不受水位變化的影響，有利于提高水位變化的適應能力，降低了水位變化時對刮油質(zhì)量的影響。

油水分離裝置 787     

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本實用新型公開了一種油水分離裝置，包括進口，所述進口底部設有箱體，所述箱體內(nèi)部設有過濾層，所述箱體一側設有震動電機，所述箱體遠離震動電機一側設有出渣裝置。本實用新型通過設置過濾層可以有效的將油水中的雜質(zhì)進行過濾，方便分離，出渣裝置可以有效的將雜質(zhì)轉出來，滑動裝置可以使得箱體和內(nèi)箱和外箱進行分離，使得箱體在使用時不受到底部旋轉電機的干擾，旋轉結構可以在分離裝置進行旋轉的時候進行旋轉不對出油管和出水口不造成影響，分離裝置上吸油棉可以對油水進行吸收，使得水分在第二旋轉電機的作用下被甩出內(nèi)箱。

萃取劑凈化脫酸裝置 1085     

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本實用新型公開了一種萃取劑凈化脫酸裝置，包括槽體、槽蓋、溢流堰、折流板、液體分布器、進出水閥門和萃取劑進出閥門；其中槽體分為洗滌區(qū)、溢流區(qū)和油相區(qū)，油相通過液體分布器與洗滌區(qū)的洗酸液體充分接觸，其中液體分布器為花灑結構，萃取劑上浮經(jīng)過溢流堰進加入油相區(qū)經(jīng)過折流板折流后通過萃取劑出口管路排出，其中溢流堰和折流板高度根據(jù)油水兩相分離效果調(diào)整，洗滌區(qū)和油相區(qū)從底部排放管路排水，本實用新型結構巧妙、洗滌脫酸效果好、操作簡便、運行穩(wěn)定，適用于萃取劑的連續(xù)凈化脫酸工序。

環(huán)形焙燒爐處理銅渣的系統(tǒng) 1001     

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本實用新型公開一種環(huán)形焙燒爐處理銅渣的系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括配料系統(tǒng)、潤磨系統(tǒng)、造球系統(tǒng)、干燥系統(tǒng)、環(huán)形焙燒爐和磨礦磁選系統(tǒng)；所述環(huán)形焙燒爐包括爐體、爐底、擋墻、入料口、出料口、煙道、輻射管和燃燒器，所述擋墻位于所述爐體內(nèi)，將所述爐體內(nèi)的環(huán)形空間依次分隔為低溫還原區(qū)、晶粒長大區(qū)和冷卻區(qū)，所述冷卻區(qū)設有冷卻設備。本實用新型的系統(tǒng)將環(huán)形焙燒爐分隔為低溫還原區(qū)、晶粒長大區(qū)和冷卻區(qū)處理銅渣，然后經(jīng)磨礦磁選系統(tǒng)處理獲得鐵粉；收集環(huán)形焙燒爐產(chǎn)生的煙氣獲得有價金屬粉塵，實現(xiàn)了銅渣的綜合回收利用。

處理含銅鐵水的系統(tǒng) 666     

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本實用新型提出了一種處理含銅鐵水的系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：霧化制粒裝置，所述霧化制粒裝置具有含銅鐵水入口和含銅細鐵粒出口；氨浸裝置，所述氨浸裝置具有含銅細鐵粒入口、氨水入口、二氧化碳入口、鐵粉出口和含銅氨浸液出口，所述含銅細鐵粒入口與所述含銅細鐵粒出口相連；蒸氨裝置，所述蒸氨裝置具有含銅氨浸液入口、空氣入口、二氧化碳出口、氨氣出口和氧化銅出口，所述含銅氨浸液入口與所述含銅氨浸液出口相連，所述二氧化碳出口與所述二氧化碳入口相連。該系統(tǒng)采用氨浸將含銅鐵粉中的銅和鐵分離，并采用蒸氨法將銅進行回收，提高了金屬鐵粉的純度，銅的回收率不小于98.5％，鐵粉中TFe的含量不低于95.5wt％，Cu的含量不大于0.05wt％。

具有儲油結構的油水分離塔 1057     

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本實用新型公開了一種具有儲油結構的油水分離塔，包括罐體，所述罐體頂部設有頂蓋，所述頂蓋與罐體之間設有密封墊，所述頂蓋內(nèi)部設有從動輪，所述從動輪一側設有主動輪，所述主動輪與從動輪之間設有傳動鏈條，所述主動輪和從動輪與頂蓋之間均設有支撐架，所述主動輪一側設有傳動電機，所述傳動鏈條底部設有刮料板。本實用新型通過設置刮料板、分料槽和收納倉，油水混合料經(jīng)第二進料管輸送至油水分離倉內(nèi)部，傳動電機工作經(jīng)主動輪和從動輪帶動傳動鏈條的往復運動，從而帶動刮料板對油水分離倉內(nèi)部分離出的油料進行刮除，經(jīng)分料槽匯集于收納槽內(nèi)部，后經(jīng)聚料槽和第一進料管聚集到收納倉內(nèi)部，達到較高的分離效果。

處理高鐵紅土鎳礦的系統(tǒng) 711     

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本實用新型公開了處理高鐵紅土鎳礦的系統(tǒng)，包括：混合制球裝置，具有高鐵紅土鎳礦入口、還原劑入口、添加劑入口和混合球團出口；烘干裝置，具有混合球團入口和烘干球團出口；還原焙燒裝置，具有烘干球團入口、金屬化球團出口和煙氣出口；水淬裝置，具有金屬化球團入口和水淬后球團出口；磨礦?磁選裝置，具有水淬后球團入口、含鎳鐵料出口和尾渣出口；銹蝕裝置，具有含鎳鐵料入口、鼓風入口、硫酸入口、水合氧化鐵出口和富鎳、鈷浸出液出口；分離提純裝置，具有富鎳、鈷浸出液入口、金屬鎳出口和金屬鈷出口。該系統(tǒng)可以解決傳統(tǒng)冶煉工藝處理高鐵紅土鎳礦所得產(chǎn)品鎳品位低、產(chǎn)率低的難題，可有效利用高鐵紅土鎳礦。

移動輸液泵 1124     

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本實用新型公開了一種移動輸液泵,它由泵架1、設于泵架1上的電機4、與所述電機4相連的玻璃鋼泵5、出液管6和吸水管9組成,所述泵架1上設有控制開關2和電纜線及插頭3,所述出液管6和吸水管9由PP法蘭與所述玻璃鋼泵5連接,所述吸水管9上設有加水口7及與加水口相連的閥門8,所述吸水管9另一端部加裝底閥10;所述泵架1底部設有活動腳輪11和固定腳輪12。本實用新型設計的移動輸液泵,可根據(jù)生產(chǎn)安排,依次在各類池體間輸送溶液,提高了泵的使用率。

煙氣余熱再利用型紅土鎳礦直接還原生產(chǎn)粒鐵系統(tǒng) 1048     

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本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種煙氣余熱再利用型紅土鎳礦直接還原生產(chǎn)粒鐵系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：所述原料處理裝置，包括依次連接的破碎裝置、篩分裝置和混合裝置，所述原料處理裝置具有紅土鎳礦入口、還原煤入口、添加劑入口及含水混合物料出口；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區(qū)、干燥管預熱區(qū)、側壁燒嘴還原區(qū)和出料區(qū)；所述進料區(qū)設有含水混合物料入口、蘭炭入口；所述除塵裝置包括：煙氣入口、除塵煙氣出口及粉塵出口；所述粗破重選裝置包括：還原物料入口、鎳鐵粒鐵出口和一次尾渣出口；所述磨礦磁選裝置包括：一次尾渣入口、鎳鐵粉出口及二次尾渣出口。該系統(tǒng)具有處理流程短、成本低、作業(yè)率高、能耗低等優(yōu)點。

利用濕塊紅土鎳礦直接還原生產(chǎn)粒鐵的系統(tǒng) 921     

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本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用濕塊紅土鎳礦直接還原生產(chǎn)粒鐵的系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：原料處理裝置、預熱和還原裝置、粗破重選裝置和磨礦磁選裝置，其中：所述原料處理裝置具有紅土鎳礦入口、還原煤入口、添加劑入口及含水混合物料出口；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區(qū)、干燥管預熱區(qū)、側壁燒嘴還原區(qū)和出料區(qū)；所述粗破重選裝置包括：還原物料入口、鎳鐵粒鐵出口和一次尾渣出口；所述磨礦磁選裝置包括：一次尾渣入口、鎳鐵粉出口及二次尾渣出口。本實用新型可采用濕塊料直接入轉底爐的流程處理紅土鎳礦，將得到的一次尾渣再次進行磨選回收得到鎳鐵粉，縮短了工藝流程，降低了設備投資、生產(chǎn)成本及生產(chǎn)能耗。

煙氣余熱再利用型濕塊紅土鎳礦處理系統(tǒng) 1133     

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本實用新型屬于冶金領域，具體涉及一種煙氣余熱再利用型濕塊紅土鎳礦處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：原料處理裝置、預熱和還原裝置、除塵裝置和分離裝置，其中：所述原料處理裝置，包括依次連接的破碎裝置、篩分裝置和混合裝置；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區(qū)、干燥管預熱區(qū)、側壁燒嘴還原區(qū)和出料區(qū)；所述除塵裝置包括：煙氣入口、除塵煙氣出口及粉塵出口；所述分離裝置包括：還原物料入口、鎳鐵產(chǎn)品出口及尾渣出口。該系統(tǒng)利用預熱和還原裝置高溫煙氣經(jīng)除塵裝置處理后通入干燥管內(nèi)作為干燥管預熱區(qū)加熱熱源，煙氣余熱再利用，具有能耗低，效率高和應用范圍廣泛等優(yōu)點。

提高萃取反應效率的裝置 745     

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本實用新型公開了一種提高萃取反應效率的裝置，包括底座，所述底座底部設有出料管法蘭，所述底座底部四角均設有支架，所述出料管法蘭底端設有出料管，所述出料管底端設有分層箱，所述分層箱底端設有開關閥,所述底座頂端設有筒體，所述筒體內(nèi)部底端設有擋板，所述擋板頂端設有填料層。本實用新型通過分流板，料液流進分流板時通過分流板分流，有利于料液均勻的流入攪拌層內(nèi)，攪拌層內(nèi)壁斜角塊的設置有利于料液在攪拌層內(nèi)攪拌時更加的均勻，導流板塊上螺旋狀導流孔的設置增加了料液在的流動距離與時間，有利于料液的充分反應，填料層的設置有利于料液在進過填料層時，料液流體不斷改變流動混合方向，使料液進一步兩相接觸，完成繼續(xù)反應。

濕塊紅土鎳礦的處理系統(tǒng) 825     

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本實用新型屬于冶金領域，具體涉及一種濕塊紅土鎳礦的處理系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：原料處理裝置、預熱和還原裝置、分離裝置，其中：所述原料處理裝置，包括依次連接的破碎裝置、篩分裝置和混合裝；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區(qū)、干燥管預熱區(qū)、側壁燒嘴還原區(qū)和出料區(qū)；所述分離裝置包括：還原物料入口，鎳鐵產(chǎn)品出口及尾渣出口。本實用新型可采用濕塊料直接入轉底爐的流程處理紅土鎳礦，縮短了工藝流程，降低了設備投資、生產(chǎn)成本及生產(chǎn)能耗；本實用新型轉底爐可采用蓄熱式燃燒技術，可使用劣質(zhì)或低品質(zhì)燃料，降低了燃料成本，可在國內(nèi)和缺少天然氣和優(yōu)質(zhì)燃料的地區(qū)推廣。

鋰離子電池回收預處理一體化裝置 917     

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本實用新型公開了一種鋰離子電池回收預處理一體化裝置，包括進料倉、箱體和制冷系統(tǒng)，箱體的上表面開設有第二進料口，進料倉通過第二進料口與箱體連接。所述箱體從上至下包括冷凍倉、破碎倉、篩分倉和出料倉。制冷系統(tǒng)與冷凍倉連接，用于對冷凍倉進行制冷；鋰離子電池經(jīng)過冷凍倉后進入破碎倉進行破碎，再進入篩分倉進行粗細篩分，篩分后的物料進入出料倉，再進行出料。本實用新型裝置能對退役鋰離子電池進行全部預處理，包括冷卻、破碎、分選、廢氣處理裝置進行一體化設計，通過增加帶有制冷系統(tǒng)的冷凍倉減少了退役動力電池帶電破碎的風險，省去了放電步驟，大大提高了回收電池就地預處理的效率。

高孔容活性炭的制備方法 796     

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本發(fā)明公開了一種高孔容活性炭的制備方法，包括如下步驟：磷酸和活化助劑配制 成溶液后，按照生物質(zhì)原料、活化劑磷酸與活化助劑為1∶1～5∶0～0.05的重量比混合；于 50～100℃下浸漬2～16h，然后在1～5℃/min的升溫速度下升溫至400～600℃活化1～2h； 取出物料后用水洗滌至濾液的pH達到6～7為止，在100～120℃下干燥至衡重，得到活 性炭產(chǎn)品。本發(fā)明的高孔容活性炭的制備方法是通過解決傳統(tǒng)的磷酸活化過程中，磷酸 溶液較難充分地滲透到生物質(zhì)原料顆粒內(nèi)部這一難題，從而成功地采用磷酸活化生物質(zhì) 原料制備出了高孔容(高達2.6cm3/g)活性炭。本方法具有易于掌握、污染少、且易于 工業(yè)化生產(chǎn)等特點。

用含鎳氯化鐵系廢腐蝕液制取鎳、鐵化合物方法 915     

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本發(fā)明涉及化工冶金領域中一種用含鎳氯化鐵系廢腐蝕液制取鎳、鐵化合物的方法。本方法是將含鎳氯化鐵系廢腐蝕液進行高溫處理,溫度控制在300～550℃,得到含金屬化合物的粉狀物料;將含有金屬化合物的粉狀物料加水浸取,得到氯化鎳浸取液和氧化鐵沉淀物,氧化鐵沉淀物用常規(guī)處理方法制取鐵化合物成品;氯化鎳浸取液進一步凈化處理后用常規(guī)處理方法制取鎳化合物成品。本發(fā)明優(yōu)點在于:氧化鐵沉降快、洗滌、過濾方便,鎳、鐵分離充分。

銅渣綜合利用的方法 986     

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本發(fā)明公開一種銅渣綜合利用的方法，包括步驟：將銅渣和NaCO3混合均勻后，在1350～1400℃進行煅燒，獲得煅燒物料和CO2氣體，銅渣和NaCO3的質(zhì)量比為1 : (0.9～1.2)；將煅燒物料冷卻破碎，獲得破碎煅燒物料；將破碎煅燒物料進行水浸后過濾，獲得Na2SiO3溶液和含鐵物料；將含鐵物料進行干燥后，與還原氣在溫度為800～900℃的環(huán)境下發(fā)生還原反應，得到還原鐵；對還原鐵進行磁選，獲得鐵粉和尾渣。本發(fā)明的方法，實現(xiàn)了銅渣處理過程的污染物零排放，環(huán)保效果明顯，廢棄物利用產(chǎn)生了很高的經(jīng)濟價值。

利用副產(chǎn)物硫代硫酸銨浸出浮選礦中貴金屬的方法 683     

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本發(fā)明公開一種利用副產(chǎn)物硫代硫酸銨浸出浮選礦中貴金屬的方法，該方法利用煉鋼廢水處理過程產(chǎn)生的副產(chǎn)物硫代硫酸銨作浸礦劑，浸出浮選礦中的銀、金。浸出時，采用三段逆流浸出法浸出浮選礦中銀、金。該方法采用的是煉鋼廢水處理過程產(chǎn)生的副產(chǎn)物硫代硫酸銨作為浸出劑，環(huán)境友好且成本低廉，采用多段逆流浸出流程，在不增加藥劑用量的前提下，大大提高了貴金屬的回收率。同時該方法具有浸礦成本小，調(diào)節(jié)方便、浸出銀、金時間短，浸出率高，對賤金屬浸出率低、安全無毒、環(huán)境傷害小的優(yōu)點。

防潮可再生活性炭及其制備方法 1120     

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一種防潮可再生活性炭及其制備方法，將活性炭樣品放入烘箱中干燥；將pH調(diào)整液和酸性硅溶膠加入乙醇中，或直接將堿性硅溶膠加入乙醇中攪拌，加入納米炭黑和聚多硅酸鋰分散均勻，隨后加入正硅酸四乙酯和低表面能物質(zhì)持續(xù)攪拌，將分子篩放入上述溶液靜置過濾即可得到改性溶液；將預處理后的活性炭與改性溶液混合，并室溫下浸泡；將浸泡有活性炭的改性溶液旋轉蒸發(fā)獲得活性炭顆粒，再將該顆粒冷凍干燥，即可得到防潮可再生活性炭。本發(fā)明方法工藝簡單、操作便捷、經(jīng)濟成本低，適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

氧化亞鐵硫桿菌及其去除污泥重金屬的方法 912     

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本發(fā)明氧化亞鐵硫桿菌及其去除污水污泥重金屬的方法, 菌株命名為LX5, 保藏號CGMCC NO.0727。向污泥中投加5～30g/L硫酸亞鐵和0.5～1g/L元素硫, 接種10～15%(v/v, 下文同)LX5菌株, 培養(yǎng)出馴化污泥; 將馴化污泥加至反應器, 與原料攪拌、通氣、沉降; 沉降污泥10－20%回流反應器; 剩余沉降污泥脫水; 液相部分調(diào)節(jié)pH沉淀重金屬; 固相部分中和后農(nóng)用。污泥中重金屬去除率在90%－100%, 污泥中養(yǎng)分保留率80%以上。操作簡便、經(jīng)濟可行、安全, 是一種高效快捷地去除污泥中重金屬的方法。

氧化吸附一體化廢水除砷裝置及方法 781     

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本發(fā)明公開了一種氧化吸附一體化廢水除砷裝置及方法，屬于廢水除砷領域。其包括進水控制系統(tǒng)、反應器和微濾膜過濾系統(tǒng)，還包括曝氣氧化系統(tǒng)、排泥系統(tǒng)和出水控制系統(tǒng)，所述的進水控制系統(tǒng)連接到反應器中；所述的微濾膜過濾系統(tǒng)位于反應器的中下部；所述的微濾膜過濾系統(tǒng)包括微濾膜組件和微濾膜；所述的排泥系統(tǒng)包括排泥閥和排泥管；所述的曝氣氧化系統(tǒng)由曝氣管、氣體流量計、進氣閥和空氣泵通過管道依次連接組成。同時本發(fā)明還公開一種廢水除砷的方法。本發(fā)明氧化吸附一體化廢水除砷裝置及方法，是將氧化、吸附和膜分離有機地結合，置于同一反應池內(nèi)完成，具有便于工程應用、固定投資抵、運行成本低廉、能確保廢水水質(zhì)安全的深度除砷的優(yōu)點。

6-氨基吡啶-3-羧酸螯合樹脂及其制備方法 948     

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本發(fā)明公開了一種6-氨基吡啶-3-羧酸螯合樹脂及其制備方法,屬于螯合樹脂領域。該樹脂結構單元如下:,功能基為6-氨基吡啶-3-羧酸,呈淡黃色,粒徑0.45～0.6mm,功能基含量為1.37-2.38mmol/g。其制備方法為:利用苯乙烯作單體采用懸浮聚合法,制備低交聯(lián)度大孔苯乙烯-二乙烯苯共聚物,再經(jīng)過氣流干燥得到低交聯(lián)大孔聚苯乙烯-二乙烯苯樹脂簡稱白球;將白球浸泡于氯甲醚中,加入氯化鋅作催化劑,進行氯甲基化反應得到氯甲基化低交聯(lián)大孔聚苯乙烯-二乙烯苯樹脂簡稱氯球;然后以N,N-二甲基甲酰胺為溶脹劑,以DMF為溶脹劑溶脹氯球,將6-氨基吡啶-3-羧酸和碳酸鈉溶于N,N-二甲基甲酰胺中反應,然后加入上述溶脹的氯球,攪拌反應制得6-氨基吡啶-3-羧酸螯合樹脂。本發(fā)明制備的樹脂適用于選擇性吸附分離銅等重金屬離子。

酸性含鎳溶液中鎳的提取凈化控制工藝 764     

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本發(fā)明涉及一種酸性含鎳溶液中鎳的提取凈化控制工藝，采用調(diào)節(jié)pH及氧化步驟，固體雜質(zhì)和有機物去除步驟，去除雜質(zhì)離子步驟、鎳離子吸附步驟，飽和柱再生前清洗步驟，再生及再生劑配制控制步驟，交換柱清洗步驟，樹脂轉型步驟，轉型后洗柱步驟，待命準備步驟，提濃步驟的工藝流程。突破了傳統(tǒng)離子交換技術回收水溶液中鎳存在的純度低、濃度低和酸度高的技術局限性，采用多種離子交換樹脂的組合和特殊處理技術進行凈化和鎳的提取濃縮，獲得了高純度高濃度低酸度的硫酸鎳回收液，使硫酸鎳回收液可以直接用于高純度鎳鹽、金屬鎳、鍍鎳及其他鎳產(chǎn)品的生產(chǎn)。

處理含銅鐵水的系統(tǒng)和方法 875     

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本發(fā)明提出了一種處理含銅鐵水的系統(tǒng)和方法，該系統(tǒng)包括：霧化制粒裝置，所述霧化制粒裝置具有含銅鐵水入口和含銅細鐵粒出口；氨浸裝置，所述氨浸裝置具有含銅細鐵粒入口、氨水入口、二氧化碳入口、鐵粉出口和含銅氨浸液出口，所述含銅細鐵粒入口與所述含銅細鐵粒出口相連；蒸氨裝置，所述蒸氨裝置具有含銅氨浸液入口、空氣入口、二氧化碳出口、氨氣出口和氧化銅出口，所述含銅氨浸液入口與所述含銅氨浸液出口相連，所述二氧化碳出口與所述二氧化碳入口相連。該系統(tǒng)采用氨浸將含銅鐵粉中的銅和鐵分離，并采用蒸氨法將銅進行回收，提高了金屬鐵粉的純度，銅的回收率不小于98.5％，鐵粉中TFe的含量不低于95.5wt％，Cu的含量不大于0.05wt％。

回收酸洗廢液中重金屬鹽和無機酸的工藝 826     

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本發(fā)明涉及一種膜法分離回收酸洗廢液中重金屬鹽和無機酸的工藝,其具體步驟為:通過無機陶瓷膜過濾去除酸洗廢液中固體懸浮物;陶瓷膜滲透液經(jīng)過擴散滲析實現(xiàn)酸和鹽的分離;擴散滲析器的透析液加熱后進入納濾膜,納濾裝置的濃縮液進行冷卻結晶、離心分離得到鐵鹽;納濾裝置的滲透液經(jīng)過反滲透膜裝置,反滲透裝置濃縮液回到酸洗工段,反滲透裝置出水進入擴散滲析工段回用。本發(fā)明的特點是酸洗廢液完全資源化利用,回收工藝簡單,金屬鹽和酸的回收率高,水循環(huán)利用。該工藝可與各種酸洗工段耦合,實現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定自動化操作,補充的酸量可根據(jù)結晶金屬鹽消耗的酸量定量控制。

電鍍廢水零排放或低排放的處理方法 960     

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本發(fā)明提供的電鍍廢水零排放或低排放的處理方法采用了膜濃縮、膜分離、離子交換和紫外光催化氧化等綜合集成技術,包括如下步驟:電鍍廢水預處理;酸洗廢水、含氰化物廢水以及鈍化和電鍍漂洗混合廢水三類廢水的處理;酸溶池內(nèi)廢水的處理。本發(fā)明相對于廣大一般性多鍍種的綜合電鍍廠的廢水只要按其現(xiàn)有的分水方法并無需嚴格控制混水即可實現(xiàn):1.電鍍廢水的零排放;2.低能耗方式運行時,可實現(xiàn)65-85%的水回收,剩余不能回收的廢水達到國標一級排放標準進行排放;3.處理成本降低;4.廢水中的金屬離子可有效回收利用并產(chǎn)生效益收回投資成本;5.減少固廢的產(chǎn)生量;6.有利于實現(xiàn)自動化控制和操作。

大塊液膜分離富集環(huán)境水體中鎘離子和鉛離子的方法 688     

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本發(fā)明屬于環(huán)境監(jiān)測領域,涉及一種大塊液膜分離富集環(huán)境水體中鎘離子和鉛離子的方法,該方法將膜相裝入U形管池底,再分別把料液相和反萃相裝入U形管左右兩側,同時攪拌料液相、反萃相和膜相2～5min后在料液相中加入鹽酸羥胺溶液。這樣料液中的金屬離子被轉移到膜相,同時又被反萃相反萃,達到分離富集的目的,金屬離子一次轉移率在96～99%之間。本發(fā)明通過補充和更換料液(含Cd2+或Pb2+的環(huán)境水樣),把環(huán)境水體中的Cd2+或Pb2+富集于反萃相,富集倍數(shù)可達50～700,此方法具有很好的選擇性與穩(wěn)定性,分離富集操作簡便、快速,富集倍數(shù)高,可以用來回收利用重金屬資源,實現(xiàn)污染物的資源化利用。

脫色樹脂再生廢液的處理工藝 1051     

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本發(fā)明公開了本發(fā)明公開了一種脫色樹脂再生廢液的處理工藝，它將脫色樹脂再生廢液經(jīng)過濾器過濾后，再經(jīng)納濾膜過濾，回收所得透過液，向所得截留液中加入石灰乳，并通入煙道氣飽充；飽充后的混合體系經(jīng)板框過濾后，回收所得透過液，所得截留液重復前述操作。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明能有效去除樹脂再生廢液中的色素；樹脂再生液的回用率高，低了生產(chǎn)成本；操作簡單，高效、節(jié)能、減排。

耐強酸磁性粒子 976     

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本發(fā)明公開了一種耐酸性磁性粒子，以及在其表面嫁接功能基團，特別是吸附金屬離子的功能基團。該耐酸性磁性粒子由磁性核-氧化硅層-疏水層-氧化硅層包覆構成，磁性核為Fe3O4。氧化硅層由烷基氧硅烷水解包覆而成，疏水層由烷基氧硅烷和/或烷基氧烷基硅烷水解包覆而成。在該粒子上通過具有帶功能基團的烷氧基硅偶聯(lián)劑嫁接功能基團。該粒子能顯著耐受1～2M酸，一個具體實施例為嫁接了磷酸基團的耐強酸磁性粒子，能在高酸銅電積液中高效除去銻與鉍。

分離制備包結拆分后主客體中(S)-奧美拉唑的方法 948     

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本發(fā)明涉及一種分離制備包結拆分后主客體中(S)-奧美拉唑的方法,將含有(S)-奧美拉唑的主客體溶解于水相或有機相中進行連續(xù)逆流萃取操作,反應結束后收集轉盤塔上部靜置段的輕相,得到溶解于有機相中的主體拆分劑;收集轉盤塔下部靜置段的重相,得到溶解于水相中的客體(S)-奧美拉唑。本發(fā)明針對CN1223262中的主客體拆分劑和奧美拉唑分離工藝,其采用的柱層析法的分離成本較高,不適應大規(guī)模工業(yè)化的不足,提供了一種從主客體中快速分離純化作為包結客體的(S)-奧美拉唑和作為包結主體的拆分劑的方法,以便適應大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)的要求。