基于感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐 1079     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了基于感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域。包括石墨鍋、電磁線圈和外金屬殼，所述電磁線圈設(shè)置于所述石墨鍋外側(cè)，外金屬殼套設(shè)于所述電磁線圈外側(cè)，所述外金屬殼和所述電磁線圈之間設(shè)有保溫層。本實(shí)用新型提供的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，電感線圈設(shè)置于石墨鍋外壁，電感線圈產(chǎn)生的脈沖磁場(chǎng)直接作用在鋁液中，使石墨鍋中的鋁液提高形核率，對(duì)鋁合金鑄件組織進(jìn)行晶粒細(xì)化，降低鑄造缺陷，電磁線圈產(chǎn)生中頻交變磁場(chǎng)，磁場(chǎng)中的渦流加熱石墨鍋，達(dá)到保溫鋁液的目的，感應(yīng)加熱熱效率高、節(jié)電效果好、熱損失小、加熱更加均勻、充分，能起到節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本等作用。

豎爐煙氣脫硫系統(tǒng) 794     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種豎爐煙氣脫硫系統(tǒng)，主要解決現(xiàn)有鋼鐵冶金燒結(jié)煙氣脫硫效果不佳的問(wèn)題。該脫硫系統(tǒng)包括除塵單元，與除塵單元相連的引風(fēng)機(jī)，與引風(fēng)機(jī)相連的吸收塔，與吸收塔相連用于向吸收塔添加吸收液的漿液罐，與吸收塔相連的濾液池，以及與濾液池配合使用的板框壓濾機(jī)；所述吸收塔包括塔體，從下向上依次分層設(shè)置于塔體內(nèi)的洗滌吸收區(qū)、攪拌吸收區(qū)以及除霧區(qū)；其中，所述漿液罐、濾液池均與攪拌吸收區(qū)和洗滌吸收區(qū)連通。通過(guò)上述設(shè)計(jì)，本實(shí)用新型利用引風(fēng)機(jī)使未脫硫的煙氣增壓進(jìn)入吸收塔，所述吸收塔內(nèi)分為了三個(gè)工作分區(qū)，使帶有SO₂的煙氣在吸收塔內(nèi)充分反應(yīng)、吸收，大大改善了煙氣的脫硫效果。因此，適于推廣應(yīng)用。

滾切式剪板機(jī) 672     

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本實(shí)用新型涉及一種滾切式剪板機(jī)，特別是涉及滾切式剪機(jī)推板，屬于冶金領(lǐng)域。本實(shí)用新型包括：前面板、推板，在前面板上端部的兩彈簧組之間開(kāi)有前面板定位孔，推板上開(kāi)有推板定位孔，前面板定位孔與推板定位孔相對(duì)應(yīng)設(shè)置，推板定位孔內(nèi)設(shè)有銅套，銷(xiāo)軸穿過(guò)前面板定位孔與銅套配合，銷(xiāo)軸上設(shè)有注油孔。本實(shí)用新型前面板與推板通過(guò)銷(xiāo)軸定位，防止推板脫落，便于推板的拆裝和維護(hù)；推板定位孔內(nèi)銅套的設(shè)定起到保護(hù)推板定位孔的作用。

高爐液壓泥泡事故狀態(tài)堵鐵口裝置 911     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種高爐液壓泥泡事故狀態(tài)堵鐵口裝置，屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。目的是提供一種可以在高爐液壓泥炮在堵口過(guò)程中遇事故狀態(tài)時(shí)代替炮頭進(jìn)行堵口作業(yè)，避免減產(chǎn)損失的高爐液壓泥泡事故狀態(tài)堵鐵口裝置，包括炮頭，所述裝置還包括與炮頭連接的插入段，所述炮頭及插入段截面均為圓環(huán)形，所述炮頭及插入段內(nèi)部設(shè)有炮泥填充區(qū)。本裝置適用于各種高爐液壓泥泡事故狀態(tài)時(shí)使用。

單級(jí)離心萃取機(jī) 905     

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本實(shí)用新型涉及一種單級(jí)離心萃取機(jī),用于濕法冶金、石油、化工、醫(yī)藥、食品、廢水處理和核能等領(lǐng)域的液—液萃取設(shè)備。特點(diǎn)是:本機(jī)轉(zhuǎn)鼓主軸采用上、下兩端式支承結(jié)構(gòu),輕相從轉(zhuǎn)鼓頂部排出,主軸與定鼓的動(dòng)靜結(jié)合處采用機(jī)械密封封閉液體,電機(jī)與主軸之間采用齒輪或皮帶輪傳動(dòng)、鋼球離合器聯(lián)結(jié)。本實(shí)用新型極大地減小了設(shè)備的振動(dòng),提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性、可靠性和轉(zhuǎn)速,同時(shí)也提高了離心萃取機(jī)的分離因素和分離容量,使離心萃取技術(shù)完全滿足各種萃取分離體系的生產(chǎn)實(shí)際需求。該結(jié)構(gòu)特別適合于大轉(zhuǎn)鼓和高轉(zhuǎn)速的環(huán)隙式或槳葉式離心萃取機(jī)。

用于礦熱爐電極的升降裝置 829     

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本實(shí)用新型提供了一種用于冶金工業(yè)的礦熱爐電極升降裝置,這種升降裝置包含有電極導(dǎo)向裝置、上把持筒、液壓升降油缸、小橫梁以及吊桿,所述電極導(dǎo)向裝置通過(guò)螺栓固定在電極升降平臺(tái)上,液壓升降油缸下部也通過(guò)螺栓固定在電極導(dǎo)向裝置上,液壓升降油缸上部通過(guò)小橫梁及吊桿與電極把持筒、橫梁相連接。采用了這種方案的礦熱爐電極升降裝置,在升降過(guò)程中,不僅保證了垂直度,而且還提高了穩(wěn)定性。

測(cè)定鈦合金粉中鈦的方法 935     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種測(cè)定鈦合金粉中鈦的方法，屬于鋼鐵冶金分析技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的方法采用氫氧化鈉?過(guò)氧化鈉熔融樣品后，利用氧化還原容量法測(cè)定鈦，該方法測(cè)定準(zhǔn)確度高、操作簡(jiǎn)便、尤其適合測(cè)定高含量鈦試樣，測(cè)定范圍為：Ti 10.0％～80.0％，可以大范圍推廣使用。

多孔芯坯成型方法 768     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種多孔芯坯成型方法。成型前將潤(rùn)滑劑涂刷于陰模以及成型墊與物料接觸面上，吹干備用；將成型墊帶倒角一側(cè)放置于下模沖上，將陰模與下沖頭裝配，保證成型墊放置于陰模內(nèi)，將陰模放置于墊塊上，將粉末裝入模腔內(nèi)；將上沖頭放置于粉末上，與芯桿裝配，放置于壓機(jī)上進(jìn)行成型；將上沖頭拔出，放置脫模套，將陰模頂出，然后將脫模器的頂桿放置于下模沖圓孔內(nèi)，使用壓機(jī)將芯坯脫離芯桿。本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)多孔長(zhǎng)芯坯成型，其芯坯表面質(zhì)量良好，尺寸精度高。

提高轉(zhuǎn)爐雙渣一次倒?fàn)t脫磷率的方法 800     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種提高轉(zhuǎn)爐雙渣一次倒?fàn)t脫磷率的方法，出鋼結(jié)束至濺渣護(hù)爐操作前，先進(jìn)行倒渣操作，留渣總量控制在總渣量50％?70％；濺渣過(guò)程中，適當(dāng)減少白云石、改性料、輕燒白云石用量,因?yàn)R渣時(shí)總渣量減少30％?50％，因此每種濺渣料的用量減少20％?30％，同時(shí)加入冶金白灰，加入量為1?2kg/t鋼，改變留渣后濺渣的成分，增大留渣中自由CaO含量改善脫磷熱力學(xué)條件，從而提高留渣磷分配比，提升留渣雙渣一倒脫磷率。本發(fā)明的目的是提供一種提高轉(zhuǎn)爐雙渣一次倒?fàn)t脫磷率的方法，以解決了背景技術(shù)中轉(zhuǎn)爐雙渣操作一次倒?fàn)t脫磷率差的問(wèn)題，改善轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)補(bǔ)吹率指標(biāo)，提升鋼水質(zhì)量。

銅錫合金中錫含量的測(cè)定方法 709     

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本發(fā)明提供了一種銅錫合金中錫含量的測(cè)定方法，包括：稱取一定量試樣于三角瓶中，采用鹽酸和雙氧水溶解試樣，溶解完全后錫以四價(jià)離子的狀態(tài)存在于溶液中，在隔絕空氣的條件下，使用催化劑，用次亞磷酸鈉將錫還原為二價(jià)，以淀粉為指示劑，使用碘標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定二價(jià)錫。計(jì)算得到錫的百分含量。通過(guò)本發(fā)明的技術(shù)方案，本方法通過(guò)使用硫氰化鉀消除銅的干擾，避免了過(guò)濾分離的繁瑣步驟。在少量催化劑存在的條件下，次亞磷酸鈉迅速將四價(jià)錫全部還原為二價(jià)，無(wú)副產(chǎn)物生成，反應(yīng)穩(wěn)定、快速。本方法操作流程較短，操作簡(jiǎn)單容易掌握，測(cè)定快速，檢測(cè)效率高。適合于冶金工業(yè)中銅錫合金中錫的快速測(cè)定。

高鉛冰銅電解分離鉛和銅的方法 1137     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域，具體涉及一種高鉛冰銅電解分離鉛和銅的方法。該方法包括以下步驟：S1.澆板：在熔融條件下將高鉛冰銅澆鑄成陽(yáng)極板；S2.電解：將步驟S1所得的陽(yáng)極板置入電解槽中，以純鉛為陰極板，所述電解液為硅氟酸溶液和硅氟酸鉛溶液，通電進(jìn)行電解，陰極和陽(yáng)極分別發(fā)生鉛的沉積和析出，不溶的硫化物和金銀銦等均沉入槽底形成陽(yáng)極泥；S3.剝板和沖槽：待S2步完成后，將陰極板取出，剝下沉積的金屬鉛，陽(yáng)極泥經(jīng)沖槽后，壓濾得到冰銅粉。本發(fā)明對(duì)熔析出除銅渣直接進(jìn)行澆鑄成極板，在硅氟酸鉛體系中進(jìn)行鉛的電積分離，產(chǎn)出金屬鉛和以硫化亞銅為主體成份的陽(yáng)極泥，可送往銅冶煉廠進(jìn)一步回收有價(jià)金屬，具有流程短、分離徹底的優(yōu)點(diǎn)。

礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置 843     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置，其中加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括：溜槽擺動(dòng)機(jī)構(gòu)；溜槽擺動(dòng)機(jī)構(gòu)包括杠桿件、受力桿和豎直升降機(jī)構(gòu)；杠桿件的一端與豎直升降機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)連接，杠桿件的另一端與受力桿的一端轉(zhuǎn)動(dòng)連接，受力桿豎直設(shè)置且另一端伸入礦熱爐內(nèi)與溜槽的一端轉(zhuǎn)動(dòng)連接，在杠桿件的兩端之間固定設(shè)置支撐件，杠桿件與支撐件轉(zhuǎn)動(dòng)連接。本發(fā)明提供的一種礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置，可布置在遠(yuǎn)離熱源位置，防止設(shè)備受高溫粉塵影響，巧妙的利用杠桿結(jié)構(gòu)原理來(lái)實(shí)現(xiàn)溜槽的上下擺動(dòng)升降，可代替人工加料，大大減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本，提高設(shè)備自動(dòng)化操作以及提高生產(chǎn)效率。

含稀土高強(qiáng)高韌氣瓶用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 822     

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一種含稀土高強(qiáng)高韌氣瓶用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C：0.10-0.15；Si：0.10-0.30；Mn：0.90-1.20；P≤0.020；S≤0.010；Cr：0.90-1.20；Mo：0.10-0.30；Ni：0.40-0.70；V：0.06-0.20；Ti：0.01-0.03；Al：0.005-0.030；稀土元素RE0.0005-0.0100；余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→軋管→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→水壓試驗(yàn)→探傷；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為860～930MPa、抗拉強(qiáng)度為1000～1100MPa、屈強(qiáng)比≤0.90、延伸率≥19％、橫向沖擊值：aKV≥150J/cm2(-40℃)、晶粒度≥8.0級(jí)、殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有雜質(zhì)元素含量低、殘余應(yīng)力小、強(qiáng)度高、韌性好、工藝性能優(yōu)良的特點(diǎn)。

分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法 971     

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本發(fā)明涉及一種分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域中的廢水處理領(lǐng)域。在廢水中加入可溶性磷酸鹽引入磷酸根，產(chǎn)生磷酸鈣、磷酸銨鎂的晶型沉淀，進(jìn)行固液分離，進(jìn)而將廢水中鈣、鎂離子去除。本發(fā)明適用于各種離子濃度的硫酸銨廢水處理，本發(fā)明根據(jù)磷酸鈣、磷酸銨鎂溶度積常數(shù)很小，采用磷酸鹽進(jìn)行沉淀去除硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的分離，可達(dá)到高的鈣、鎂離子去除率，生成的沉淀為晶型沉淀，易于固液分離，工藝技術(shù)簡(jiǎn)單，易于操作控制，化學(xué)試劑消耗少，廢水處理成本低。

含稀土的L690Q管線用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 1030     

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一種含稀土的L690Q管線用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C?0.07-0.13；Si?0.15-0.35；Mn?1.40-1.70；P≤0.020；S≤0.010；Cr?0.40-0.70；Mo?0.10-0.20；Ni?0.10-0.30；V?0.06-0.12；Ti?0.01-0.03；Al?0.01-0.04；稀上元素RE0.0005-0.0100；Cu＜0.10；余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷→倒棱；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為700～770MPa、抗拉強(qiáng)度為820～920MPa、屈強(qiáng)比≤0.90、延伸率≥21％、-20℃時(shí)的橫向沖擊值≥120J/cm2、剪切比為100％、晶粒度≥8.0級(jí)、殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強(qiáng)韌性能匹配高、組織均勻細(xì)小、殘余應(yīng)力低的特點(diǎn)。

含稀土的耐大氣腐蝕無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 783     

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一種含稀土的耐大氣腐蝕無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.05-0.10；Si0.10-0.30；Mn1.30-1.60；P≤0.020；S≤0.005；Cr0.20-0.50；Mo0.10-0.30；Ni0.20-0.40；Cu0.30-0.50；V0.05-0.20；Ti0.01-0.03；Al0.01-0.04；RE0.0005-0.0100，余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→再加熱→定(張減)徑→矯直→冷卻→鋸切→探傷；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為460～520MPa，抗拉強(qiáng)度為600～660MPa，屈強(qiáng)比≤0.80，延伸率≥25％，橫向沖擊值≥100J/cm2(0℃)，剪切比為100％，晶粒度≥8.5級(jí)，硬度≤21.0HRC，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有強(qiáng)韌性匹配高、晶粒細(xì)小、耐大氣腐蝕性能好的特點(diǎn)。

生物質(zhì)氣化氣還原提取白云鄂博礦粉中鈮的方法 767     

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本發(fā)明涉及一種利用生物質(zhì)氣化氣還原提取白云鄂博礦粉中鈮的方法，屬于新能源及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明工藝過(guò)程包括生物質(zhì)高溫蒸汽氣化爐、氣化氣凈化、氣基還原爐、破碎磁選分離和金屬熱還原爐系統(tǒng)。采用生物質(zhì)高溫蒸汽氣化爐對(duì)生物質(zhì)進(jìn)行氣化，氣化氣經(jīng)凈化系統(tǒng)凈化制備出CO+H2> 90%的高品質(zhì)還原氣，還原氣在氣基還原爐內(nèi)對(duì)白云鄂博礦粉礦粉進(jìn)行選擇性還原，還原氣化礦粉中的S、P、K、Na元素，并還原礦粉中的鐵氧化物生成固體物料；將固體物料送入破碎磁選系統(tǒng)將金屬鐵與富鈮渣分離，把鈮分離到渣中形成不含碳和有害元素的富鈮渣；富鈮渣在金屬熱還原爐內(nèi)經(jīng)還原得到不含碳及P、S的鈮鐵合金。實(shí)現(xiàn)白云鄂博礦中鈮的有效綜合利用。

帶式機(jī)生產(chǎn)鎂質(zhì)球團(tuán)礦原料及其鎂質(zhì)球團(tuán)礦生產(chǎn)方法 665     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種帶式機(jī)生產(chǎn)鎂質(zhì)球團(tuán)礦原料及其鎂質(zhì)球團(tuán)礦生產(chǎn)方法，將含鐵原料、蛇紋石和膨潤(rùn)土在強(qiáng)混機(jī)中充分混合得到混合料，蛇紋石重量百分比為混合料的1.0～2.5％的，膨潤(rùn)土重量百分比為混合料的2％；將混合料在造球盤(pán)中造球得到生球，將生球經(jīng)由帶式機(jī)鼓風(fēng)干燥段及抽風(fēng)干燥段進(jìn)行干燥、預(yù)熱段進(jìn)行預(yù)熱、焙燒段進(jìn)行焙燒、均熱段進(jìn)行球團(tuán)礦再結(jié)晶，而后在冷卻一段及二段進(jìn)行冷卻，最終得到鎂質(zhì)氧化球團(tuán)礦。本發(fā)明在鎂質(zhì)球團(tuán)生產(chǎn)所用的鎂質(zhì)添加劑為蛇紋石，利用配加蛇紋石的技術(shù)措施可明顯改善白云鄂博特殊鐵精礦配比下球團(tuán)礦的冶金性能。

電石渣中二氧化硅的檢測(cè)方法 768     

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本發(fā)明涉及冶金分析技術(shù)領(lǐng)域，具體公開(kāi)一種電石渣中二氧化硅的檢測(cè)方法。該方法包括：步驟1、將待測(cè)樣品溶解于鹽酸后過(guò)濾，得到沉淀和濾液；步驟2、將沉淀與混合熔劑于坩堝混合后高溫熔融，冷卻；步驟3、將坩堝加入濾液中加熱浸取，向浸取液中加入乙醇，低溫蒸發(fā)至干，加入鹽酸溶解鹽類(lèi)；步驟4、向步驟3得到的溶液中加入高氯酸溶液并加熱，而后加入鹽酸，過(guò)濾，得到沉淀；或者，向步驟3得到的溶液中加入聚氧化乙烯溶液并加熱，過(guò)濾，得到沉淀；步驟5、將步驟4得到的沉淀灰化后，在950～1000℃灼燒至恒量；加入氫氟酸，再次950～1000℃灼燒至恒量；根據(jù)兩次灼燒后的質(zhì)量差計(jì)算二氧化硅的含量。該方法具有測(cè)定結(jié)果準(zhǔn)確度、精密度高等優(yōu)點(diǎn)。

氧化球團(tuán)礦原料和氧化球團(tuán)礦的制備方法 1036     

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本發(fā)明提供一種氧化球團(tuán)礦原料和氧化球團(tuán)礦的制備方法。所述氧化球團(tuán)礦原料包括：重量比為(0～30)：(60～100)：(1～5)的第一鐵精礦、第二鐵精礦和連鑄及軋鋼氧化鐵皮。本發(fā)明提供的氧化球團(tuán)礦原料以及氧化球團(tuán)礦的制備方法中，該氧化球團(tuán)礦原料中配加一定比例的連鑄及軋鋼氧化鐵皮制備的氧化球團(tuán)礦，結(jié)合相應(yīng)工藝制備的氧化球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度、轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度及冶金性能均可滿足高爐需求，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)連鑄及軋鋼含鐵塵泥的合理利用，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，打造綠色鋼鐵。

超高壓容器用鋼晶粒細(xì)化的熱處理方法 720     

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本發(fā)明一種超高壓容器用鋼晶粒細(xì)化的熱處理方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法如下：1）34CrNi3Mo超高壓容器零件擠壓或鍛造完成后盡快入爐爐冷至待料溫度；2）對(duì)待料后的零件進(jìn)行空冷；3）空冷后的零件進(jìn)行保溫；4）保溫后的零件進(jìn)行加熱；5）加熱后進(jìn)行再保溫后爐冷；6）再保溫爐冷后的零件再次保溫、空冷。本發(fā)明由于對(duì)擠壓或鍛造完成后的具有馬氏體或貝氏體非平衡組織的零件重新進(jìn)行奧氏體化，并在平衡組織鐵素體+珠光體轉(zhuǎn)變的溫度區(qū)間長(zhǎng)時(shí)間保溫，得到平衡組織，防止組織遺傳和混晶現(xiàn)象，使晶粒得到細(xì)化。

制備純氧化釹的方法 751     

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本發(fā)明制備純氧化釹的方法屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng) 域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征是：以離子吸附型稀土礦 的浸礦液為原料(也可以用其它稀土礦的高濃度混合 稀土酸溶液為原料)，用HDEHP-煤油作萃取劑，采 用溶劑萃取法進(jìn)行輕、中、重稀土三分組；并應(yīng)用輕稀 土皂技術(shù)使輕稀土濃縮，直接進(jìn)行輕稀土連續(xù)分離， 得到純度為99.5～99.9％的氧化釹和粗鑭、粗鐠、中 稀土和重稀土五種產(chǎn)品。本發(fā)明制備氧化釹的方法 工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦及其制備方法 750     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦，其原料按照重量百分比包括：含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦40?50％，1#澳粉35?40％，2#澳粉10?15％，燒結(jié)礦SiO₂含量控制在4.5％±0.1％，燒結(jié)礦CaO含量控制在10.2％±0.1％，燒結(jié)礦MgO含量控制在2.0％±0.1％，生石灰、白云石、石灰石，焦粉配比為4.10?4.20％；還公布了其制備方法。本發(fā)明對(duì)高比例含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦生產(chǎn)的燒結(jié)礦，通過(guò)合理控制燒結(jié)礦CaO含量及生產(chǎn)低硅燒結(jié)礦的技術(shù)手段，實(shí)現(xiàn)其轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、平均粒度及改善冶金性能明顯改善，產(chǎn)量大幅提升，生產(chǎn)成本降低。

硅錳提取工藝 1141     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種硅錳提取工藝，針對(duì)現(xiàn)有的硅錳提取工藝在提取耗時(shí)較長(zhǎng)、反應(yīng)產(chǎn)物利用率低下、濃硫酸消耗量大的問(wèn)題，現(xiàn)提出如下方案，該硅錳提取工藝包括以下步驟：S1：預(yù)處理：取高錳礦石原料，并利用破碎裝置對(duì)高錳礦石原料進(jìn)行破碎處理，得到高錳礦石碎料，備用；S2：制粉：將S1中所述的高錳礦石碎料投放到粉碎設(shè)備內(nèi)進(jìn)行粉碎處理，得到高錳礦石粉料，備用；S4：設(shè)計(jì)氣體收集機(jī)構(gòu)：在反應(yīng)釜上設(shè)計(jì)并制作氣體收集壓縮機(jī)構(gòu)。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，能夠方便快捷的提取高錳礦石中的硅錳合金成分，且實(shí)現(xiàn)對(duì)水洗液和反應(yīng)氣體的回收利用，增加生產(chǎn)效益，降低生產(chǎn)成本，具備高效、節(jié)能、環(huán)保的特點(diǎn)。

鎂烯合金制備方法 934     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎂烯合金制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，鎂合金應(yīng)用領(lǐng)域廣泛，但是鎂合金的化學(xué)性能不穩(wěn)定，耐腐蝕性能差，抗疲勞性能差，在一定程度上較大的限制了其應(yīng)用領(lǐng)域；本發(fā)明能有效的提高鎂合金的耐腐蝕性、增強(qiáng)抗疲勞性能、增強(qiáng)蠕變性能，將鎂合金與石墨烯在特定的條件下混合從而改變鎂合金的組織結(jié)構(gòu)、和晶粒大小，進(jìn)而提高鎂合金的機(jī)械性能，新產(chǎn)生的鎂烯合金具有優(yōu)良的耐腐蝕、抗疲勞以及抗蠕變性能，且有效的降低了生產(chǎn)成本。

鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝 1115     

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一種鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及成形工藝技術(shù)，其特征在于板坯的（重量百分比）化學(xué)成分為：C？0.16%-0.35%，Si？0.6%-1.6%，Mn？1.5%-2.0%，P≤0.015%，S≤0.004%，Nb？0.01%-0.06%，B≤0.0040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為：加熱溫度1190-1240℃，保溫時(shí)間1-5小時(shí)，粗軋溫度1140-1180℃，精軋溫度890-940℃，終軋溫度810-880℃，兩段軋制總壓下量≥75%。成品鋼板厚度為5-30mm，其力學(xué)性能優(yōu)良，抗拉強(qiáng)度達(dá)700-900MPa，屈服強(qiáng)度500-600MPa，延伸率18-25%，強(qiáng)塑積大于14000MPa·%。

用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法 921     

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本發(fā)明涉及一種用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法是以白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣、重晶石、天青石、白云石、石灰石、鋼屑、石英石、螢石為原料,以蘭碳為還原劑,投入礦熱爐中進(jìn)行冶煉,出鐵水,扒渣,澆注,即為成品,即制得含有稀土、鈮的合金。本發(fā)明的目的就是變廢為寶,提供一種能夠?qū)自贫醪┑V冶煉后的高爐廢渣,即包鋼高爐渣中的重要元素RE、NB通過(guò)資源化技術(shù),把它們綜合提取出來(lái),用本發(fā)明的方法制得的合金應(yīng)用于鋼鐵冶煉行業(yè),既有脫氧、降硫,又有變質(zhì)、微合金化的作用,對(duì)于增加鋼、鐵的品種,增強(qiáng)鋼、鐵的性能,意義較大。

連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法 836     

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本發(fā)明涉及一種連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明稀土金屬絲包芯線喂絲速度與連鑄機(jī)拉坯速度變化同步,稀土在鑄坯中的分布均勻。稀土絲包芯線從浸入式水口的一側(cè)插入,最佳插入深度150mm。按重量百分比計(jì),鋼液中稀土與硫的最佳比為4.2。鋼中RE/S=1.7時(shí),稀土使20鋼管坯等軸晶率提高,柱狀晶區(qū)減少,一次干方向紊亂,二次干間距減小,改善中心偏折、減少皮下裂紋。鋼中RE/S=4.2時(shí),稀土可完全改變鋼中夾雜物形態(tài),使硫化錳、二氧化硅、三氧化二鋁等夾雜變?yōu)橄⊥亮蚧?、稀土硫氧化?稀土硅酸鹽和稀土鋁酸鹽等夾雜,消除20鋼管坯中的內(nèi)部裂紋,并提高管材的橫向性能。

超深沖IF鋼及其退火工藝 760     

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一種超深沖IF鋼及其退火工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于化學(xué)成分及重量百分比含量應(yīng)符合：C≤0.008％，Si≤0.015％，Mn≤0.15％，P≤0.01％，S≤0.005％，Alt≥0.015％，Ti？0.01-0.07％，Nb？0.01-0.02％，其余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)。退火過(guò)程中采用連續(xù)加熱，加熱速率4-8℃/分鐘，中間退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-50小時(shí)，隨爐冷卻。二次退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-10小時(shí)，隨爐冷卻至400℃-450℃出爐空冷。通過(guò)這種方式可獲得優(yōu)異深沖性能的IF鋼，由此工藝處理后的IF鋼試樣具有優(yōu)異的深沖性能，抗拉強(qiáng)度達(dá)到290-320MPa，屈服強(qiáng)度95-145MPa，延伸率45-65％，塑性應(yīng)變比n≥0.27，塑性應(yīng)變比r≥2.0。

應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及其使用的電解原料 664     

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本發(fā)明公開(kāi)一種應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及使用的的電解原料，涉及冶金領(lǐng)域，包括：將包含粉煤灰提取物的混合物在鋁酸鈉溶液中進(jìn)行結(jié)晶處理，形成結(jié)晶沉淀；煅燒所述結(jié)晶沉淀，獲得粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料；將粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料在低分子比的冰晶石電解體系中，制得雜質(zhì)含量少的鋁硅合金，本發(fā)明提高了鋁硅氧化物的溶解速率和粉煤灰利用效率，降低了粉煤灰綜合利用成本，生產(chǎn)效率提高。