添加NH4Cl的SmCl3溶液作為Sm3+與Zn2+萃取分離的洗液 743     

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本發(fā)明涉及一種添加NH4Cl的SmCl3溶液作為Sm3+與Zn2+萃取分離的洗液，提高鋅洗滌率的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是有機(jī)相中萃取劑P507萃取Sm3+和Zn2+后作為負(fù)載有機(jī)相，用添加NH4Cl的SmCl3溶液作為洗液，洗液對(duì)負(fù)載有機(jī)相中Zn2+一次洗滌率為91.26-100%，洗滌后水相酸度為0.06-0.08mol/L，一次洗滌后負(fù)載有機(jī)相中Sm3+濃度為0.1707-0.1878mol/L；該洗液對(duì)負(fù)載有機(jī)相中Zn2+一次洗滌率高，返回到洗滌段Sm3+的量比較少，洗液中添加NH4Cl提高了Zn2+和Sm3+的分離能力，在工業(yè)化生產(chǎn)中可以縮短洗滌級(jí)數(shù)，降低一次性投資。

添加NH4Cl的鹽酸溶液作為釤與鋅萃取分離的洗液 775     

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本發(fā)明涉及一種添加NH4Cl的鹽酸溶液作為釤與鋅萃取分離的洗液，提高鋅洗滌率的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是有機(jī)相中萃取劑P507萃取Sm3+和Zn2+后作為負(fù)載有機(jī)相，用添加NH4Cl濃度為3mol/L的鹽酸溶液作為洗液，洗液酸度為0.5-1.5mol/L，洗液對(duì)負(fù)載有機(jī)相中Zn2+洗滌率為94.89-100%，Sm3+的洗滌率為30-91.58%，洗滌后水相酸度為0.09-0.41mol/L；該洗液對(duì)負(fù)載有機(jī)相中Zn2+一次洗滌率高、Sm3+一次洗滌率低，洗滌后水相中余酸濃度較低，洗液中添加NH4Cl提高了Zn2+和Sm3+的分離能力；在工業(yè)化生產(chǎn)中可以縮短洗滌級(jí)數(shù)，降低了鹽酸消耗。

Al-Zn-Mg系鋁合金的制備方法 927     

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本發(fā)明涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種Al?Zn?Mg系鋁合金的制備方法。本發(fā)明提供的Al?Zn?Mg系鋁合金的制備方法，采用流槽澆鑄，在流槽澆鑄的過(guò)程中對(duì)流槽中的鋁合金熔體進(jìn)行電磁處理后，將所述鋁合金熔體進(jìn)行半連續(xù)鑄造，得到所述Al?Zn?Mg系鋁合金。在本發(fā)明中流槽中的熔體在電磁能的作用下，能夠使熔體組織得到明顯細(xì)化，組織分布和均勻性有所改善，有效提高了鑄錠的加工成型性能，使屈服強(qiáng)度、硬度和斷裂口延伸率明顯提高。

從釤和鋅的草酸鹽和碳酸鹽固體混合物中溶解草酸鋅和堿式碳酸鋅的方法 904     

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本發(fā)明涉及一種從釤和鋅的草酸鹽和碳酸鹽固體混合物中溶解草酸鋅和堿式碳酸鋅的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在反應(yīng)罐中加入含NH4Cl的釤銪分離稀土皂化余液、草酸釤、碳酸釤、草酸鋅和堿式碳酸鋅的固體混合物，再加入固體NH4Cl，用氨水調(diào)配溶液pH值為7，在反應(yīng)溫度60℃時(shí)，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間反應(yīng)，草酸鋅和堿式碳酸鋅從固體混合物中溶解到溶液中，草酸釤和碳酸釤不溶解，經(jīng)過(guò)濾、洗滌、灼燒，得到ZnO含量小于0.005%的氧化釤產(chǎn)品，該方法可降低生產(chǎn)成本、簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序，便于實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

堆浸提金方法 851     

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本發(fā)明涉及冶金化工領(lǐng)域，特別涉及一種堆浸提金方法。包括以下步驟：在堆浸場(chǎng)地鋪設(shè)底墊，底墊自下而上設(shè)置為三層，分別為基層、防滲層、保護(hù)層，在防滲層以上、保護(hù)層底部設(shè)置收集裝置，將原礦石破碎后在底墊筑堆，得到礦石堆；將滴淋管埋入礦石堆中，滴淋管通入滴淋液對(duì)礦石堆進(jìn)行滴淋，由收集裝置收集得到含金貴液，滴淋液為氰化鈉溶液；對(duì)所述含金貴液回收黃金。本發(fā)明提供的堆浸提金方法，采用埋管滴淋方法，將滴淋管埋入礦石堆中，滴淋管中的滴淋液蒸發(fā)量少，節(jié)水效益明顯；并且受環(huán)境溫度影響小，保證在寒冷、干旱地區(qū)連續(xù)生產(chǎn)。

從尾礦中提取鈮的方法 1070     

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本發(fā)明涉及一種從尾礦中提取鈮的方法,屬礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟:(1)用浮選的方法處理尾礦,使其中的鐵、鈮礦物選出;(2)用微波磁化焙燒的方法,在浮選出的礦物中加入碳質(zhì)還原劑,使其中的赤鐵礦轉(zhuǎn)變?yōu)榇盆F礦;(3)采用弱磁選的方法將焙燒礦物中的磁鐵礦選出,從而使含鈮礦物富集在磁選尾礦中;(4)將所得的鈮礦物用濃酸在高壓反應(yīng)釜中浸出得到含鈮浸出物。該方法流程短,浮選藥劑種類較少,浮選效果較好;礦物焙燒時(shí)間短,還原劑消耗少,能耗低,成本低;在鈮富集的同時(shí),弱磁選所得的磁鐵礦中的S、P等有害元素的含量都較低,是高爐煉鐵的良好原料,這在很大程度上解決了尾礦帶來(lái)的環(huán)境污染。

用X熒光揀選—微波碳熱還原制取富鈮礦的方法 905     

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本發(fā)明涉及一種用X熒光揀選—微波碳熱還原制取富鈮礦的方法，屬礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：（1）通過(guò)X熒光揀選出鈮相對(duì)富集的粗鈮礦并磨至一定粒度；（2）在粗鈮礦中加入碳質(zhì)還原劑，用微波碳熱還原的方法，使其中的鈮鐵礦、赤鐵礦、磁鐵礦還原為鐵；（3）將還原后的礦物細(xì)磨至入選粒度，采用弱磁選的方法將鐵礦選出，從而使含鈮礦物富集在磁選尾礦中，最終得到富鈮礦。該方法流程短，揀選效率高，礦物焙燒時(shí)間短，還原劑消耗少，減少了有害氣體排放量，節(jié)能又環(huán)保；獲得富鈮礦用于下一步鈮的提取，同時(shí)弱磁選所得的純鐵礦中的S、P等有害元素的含量都較低，是高爐煉鐵的良好原料。

含稀土耐濕H2S腐蝕液壓支架用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 656     

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一種含稀土耐濕H2S腐蝕液壓支架用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.10-0.15；Si0.10-0.30；Mn0.80-1.10；P≤0.015；S≤0.005；Cr0.90-1.20；Mo0.30-0.50；Ni0.30-0.50；V0.06-0.20；Ti0.01-0.03；Al0.01-0.04；稀土元素RE0.0005-0.010；Cu＜0.10；余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為800～870MPa、抗拉強(qiáng)度為950～1030MPa、屈強(qiáng)比≤0.90、延伸率≥19％、橫向沖擊值：aKV≥100J/cm2(-40℃)、剪切比為100％、晶粒度≥8.0級(jí)、硬度≤240HV10，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有雜質(zhì)元素含量低、殘余應(yīng)力小、強(qiáng)韌性匹配高、晶粒細(xì)小、耐濕H2S應(yīng)力腐蝕性能高的特點(diǎn)。

增碳用碳鐵合金及其制造方法 755     

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本發(fā)明公開了一種真空感應(yīng)爐冶煉實(shí)驗(yàn)鋼增碳用碳鐵合金及制造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是由下列原材料經(jīng)過(guò)加工制成的：高碳廢鋼、石墨塊、SiCa合金及輔助材料。將所述原材料按照要求重量百分比配備稱量，首先將石墨塊、高碳廢鋼放入真空中頻感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，進(jìn)行真空熔煉。以硅鋇鈣充分脫氧后，向坩堝內(nèi)鋼水加入按照要求重量百分比配備稱量的SiCa合金及輔助材料，熔化混合均勻后，將鋼水澆入鋼錠模中使其完全冷卻，開模后脫模即成為增碳用碳鐵合金錠，將碳鐵合金錠進(jìn)行退火，鋸切成為為10mm×10mm×50mm～300mm碳鐵合金塊，用于真空感應(yīng)爐冶煉實(shí)驗(yàn)鋼增碳。

含稀土的37Mn高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法 979     

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一種含稀土的37Mn高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是采用“高爐鐵水-鐵水預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-VD真空脫氣-鈣處理-加入稀土-大方坯連鑄-軋制200mm×200mm規(guī)格成品坯-取樣-試樣熱處理-檢驗(yàn)”生產(chǎn)工藝制成的。由于本發(fā)明采用了上述技術(shù)方案，與傳統(tǒng)技術(shù)相比有以下的優(yōu)點(diǎn)和效果：37Mn高壓氣瓶坯中H、O、N氣體含量較低，鋼質(zhì)較潔凈；坯橫截面碳偏析程度較輕、錳偏析程度輕微；低倍組織結(jié)構(gòu)比較致密，金相組織為珠光體+鐵素體，晶粒度7～9級(jí)，鋼中夾雜物級(jí)別較低，37Mn高壓氣瓶坯的成分、組織、性能均勻，沖瓶工藝性能優(yōu)良，適于沖壓生產(chǎn)高壓氣瓶和使用安全性，37Mn高壓氣瓶的性能穩(wěn)定、均勻，塑性、沖擊性能儲(chǔ)備裕度較高，綜合力學(xué)性能優(yōu)良。

碳素坩堝的焙燒方法及其模具 748     

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一種碳素材料制品——冶金用坩蝸的制造方法,特別是焙燒方法及其模具。通過(guò)特制的金屬模具,對(duì)其型腔中的坩堝坯品邊通電,邊施壓,利用坯料自身的電阻發(fā)熱完成加壓焙燒工藝,可縮短生產(chǎn)周期,提高產(chǎn)品質(zhì)量,降低生產(chǎn)成本,若直接用碳素原料,即糊料或粉料充當(dāng)上述坩堝坯品,可將模壓成型與加壓焙燒一次完成,用密度不同的分節(jié)坯品按一定順序組裝成整體組合坯充當(dāng)上述坩堝坯品,則可以克服模壓成型時(shí)沿高度方向(壓力作用方向)上的密度不均勻性。

時(shí)速350公里及以上重軌鋼中超標(biāo)夾雜物的控制方法 1054     

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本發(fā)明涉及一種時(shí)速350公里及以上重軌鋼中超標(biāo)夾雜物的控制方法,屬于冶金工業(yè)生產(chǎn)的煉鋼領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)增加VD精煉爐鋼包透氣磚的更換次數(shù),平均10-13爐鋼/每塊磚更換一次透氣磚,使精煉VD精煉爐爐后的軟吹平均流量62.3l/min;采用小粒徑的低鋁硅鈣鋇脫氧劑。本發(fā)明通過(guò)改善VD精煉爐鋼包透氣磚的透氣性(增加鋼包透氣磚的更換次數(shù),從原來(lái)的平均17爐鋼/每塊磚減少到11爐鋼/每塊磚),使真空脫氣(簡(jiǎn)稱VD)精煉爐后的軟吹平均流量從原來(lái)的79.4l/min降低到62.3l/min,應(yīng)采用小粒徑的脫氧劑保證良好的鋼包爐(簡(jiǎn)稱LF爐)精煉效果及軟吹效果。

提高S355ML法蘭用鋼沖擊韌性的REOMT方法 1028     

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本發(fā)明公開了一種提高S355ML法蘭用鋼沖擊韌性的REOMT方法，該方法依次包括轉(zhuǎn)KR鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF精煉、RH精煉、連鑄、加熱保溫和鍛造步驟，通過(guò)在煉鋼過(guò)程中應(yīng)用REOMT技術(shù)向鋼液中添加0.0015～0.0040％的稀土Ce進(jìn)行稀土化冶金處理，可以大幅度提高S355ML法蘭用鋼的沖擊韌性。

雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法 686     

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本發(fā)明屬于有色金屬鎂合金制備及加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法。本發(fā)明采用噴射沉積或快流制粉或粉末冶金方法制備出雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯，雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯通過(guò)擠壓、鍛造、軋制、沖壓“預(yù)變形”形成具有“雙相織構(gòu)”的預(yù)變形坯，預(yù)變形坯經(jīng)熱軋制或冷軋制制成成品。本發(fā)明的鎂合金具有“雙相組織”（由細(xì)小α-Mg基體相與穩(wěn)定細(xì)小第二相粒子所組成）和“雙相織構(gòu)”特點(diǎn)，進(jìn)而可以得到綜合性能良好的鎂合金板材。

稀土超強(qiáng)鋼及其制備方法 1076     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種稀土超強(qiáng)鋼及其制備方法。本發(fā)明在馬氏體時(shí)效鋼中添加微量稀土元素，減少了Ni的使用量，并且取消了Co的使用，顯著降低了成本；本發(fā)明得到的稀土超強(qiáng)鋼在室溫(20℃)下的抗拉強(qiáng)度不低于2000MPa，延伸率不低于9％，具有較高的抗拉強(qiáng)度和優(yōu)異的韌性，克服了傳統(tǒng)馬氏體時(shí)效鋼強(qiáng)度高但塑性低的問題。

利用電渣熔焊制備陽(yáng)極鋼爪的方法 1022     

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一種利用電渣熔焊制備陽(yáng)極鋼爪的方法，其特征是：鋼爪橫梁及鋼爪腿的材質(zhì)采用C含量在0.05%-0.25%之間的低碳鋼；鋼爪橫梁使用熱軋厚板（5），按照現(xiàn)行鑄造鋼爪的橫梁尺寸進(jìn)行切割成鋼爪橫梁（1）；鋼爪腿材料選擇軋制型材（4），在鋼爪腿成型器（2）與鋼爪橫梁（1）組成的熔池內(nèi)插入軋制型材（4），熔池渣液（3）溫度為1600-1900℃，使軋制型材（4）熔化，同時(shí)鋼爪橫梁（1）與軋制型材（4）在熔池接觸的表面也處于熔融狀態(tài)，軋制型材（4）金屬液滴通過(guò)熔池凈化后熔到鋼爪橫梁（1）后斷電冷卻，從而在熔焊區(qū)（6）實(shí)現(xiàn)鋼爪腿（7）和鋼爪橫梁（1）全截面冶金結(jié)合。本發(fā)明滿足提高導(dǎo)電性、降低鋼爪熱狀態(tài)下形變、提高鋼爪使用壽命且生產(chǎn)成本較低的一種利用電渣熔焊制備陽(yáng)極鋼爪的方法。

卸料布料裝置 668     

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本發(fā)明提供一種卸料布料裝置，其包括有膠帶輸送機(jī)(1)、軌道(7)、料倉(cāng)或料倉(cāng)組，所述料倉(cāng)或料倉(cāng)組的頂部具有中心定點(diǎn)位置；膠帶輸送機(jī)(1)的一端固定在料倉(cāng)或料倉(cāng)組頂部的中心定點(diǎn)位置；軌道(7)以中心定點(diǎn)位置為圓心，沿著膠帶輸送機(jī)長(zhǎng)度方向布置在料倉(cāng)或者料倉(cāng)組頂部；走行俯仰升降裝置(4)設(shè)置在膠帶輸送機(jī)上對(duì)應(yīng)圓形軌道(7)的位置處；所述走行俯仰升降裝置(4)繞著定繞裝置(6)沿著所述軌道(7)在平面360°范圍內(nèi)往復(fù)運(yùn)行或在空間上下升降運(yùn)行。本發(fā)明的卸料布料裝置突破了現(xiàn)有膠帶輸送機(jī)卸料布料僅能點(diǎn)、線卸料布料的局限，實(shí)現(xiàn)平面內(nèi)自由卸料布料，進(jìn)而能廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、電力及建材等領(lǐng)域。

鎂質(zhì)球團(tuán)粘結(jié)劑及其制備方法 1126     

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本發(fā)明提供一種鎂質(zhì)球團(tuán)粘結(jié)劑，其包括如下質(zhì)量百分含量的原料：含鎂材料20-40%；Na2CO32-5%；高分子聚合物5-20%；余量膨潤(rùn)土。本發(fā)明的鎂質(zhì)球團(tuán)粘結(jié)劑集提高氧化鎂含量、改善生球質(zhì)量和成品球冶金性能、提鐵降硅等諸多優(yōu)點(diǎn)于一身，具有物化活性高、比表面積大、易均勻分散、團(tuán)粒性能好的特點(diǎn)，產(chǎn)品以其獨(dú)具的特色，解決了球團(tuán)生產(chǎn)中難于解決的諸多問題，具有廣泛的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法 994     

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本發(fā)明公開了一種用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。包括萃取除鐵和萃取提鈧步驟。首先使用含N235的有機(jī)相萃取除去含鈧富鐵酸液中的鐵，萃取率達(dá)99.5%以上，鈧的損失率小于0.6%。然后用含P204的有機(jī)相萃取出鈧，萃取率高達(dá)99%以上。本發(fā)明含鈧富鐵酸液中鈧的含量為5～50mg/L，鐵的含量為5～45g/L，H+濃度為1～5.5mol/L。本發(fā)明方法鈧回收率高，成本低，能夠滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。本發(fā)明為鈧的提取提供了一種新的方法，具有廣闊的前景。

含稀土高強(qiáng)度鋼板及其軋制方法 733     

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一種含稀土高強(qiáng)度鋼板及其軋制方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及成型工藝技術(shù),其特征在于板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為:C?0.15%-0.25%,Mn?1.5%-1.85%,Si?0.7%-1.0%,P≤0.015%,S≤0.003%,Ti?0.01%-0.06%,B?0.0005%-0.0035%,RE?0.001%-0.09%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為:加熱溫度1220-1250℃,保溫時(shí)間1-3小時(shí),粗軋溫度1000-1100℃,精軋溫度920-960℃,終軋溫度850-900℃,兩段軋制總壓下量≥75%。鋼板力學(xué)性能優(yōu)良,抗拉強(qiáng)度達(dá)600-850MPa,延伸率25-35%,屈強(qiáng)比≤0.8,且生產(chǎn)成本低,可工業(yè)化生產(chǎn)5-25mm厚度鋼板。

低成本高質(zhì)量高速鋼軌鋼的冶煉方法 677     

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本發(fā)明公開一種低成本高質(zhì)量高速鋼軌鋼的冶煉方法，屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的低成本高質(zhì)量高速鋼軌鋼的冶煉方法通過(guò)控制連鑄工藝參數(shù)等，能夠保證最終軋制獲得的高速鋼軌在降低Mn含量的基礎(chǔ)上具有良好的力學(xué)性能，因此可以降低高速鋼軌的生產(chǎn)成本。

電工鋁導(dǎo)體及其制備方法 852     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電工鋁導(dǎo)體及其制備方法。在本發(fā)明中，電工鋁導(dǎo)體的金屬熔體經(jīng)可控電磁能處理后，金屬熔體中短程有序結(jié)構(gòu)的團(tuán)簇?cái)?shù)量增加，這些團(tuán)簇在隨后的熔體流動(dòng)過(guò)程中逐漸長(zhǎng)大，使熔體中尺寸接近臨界晶核的團(tuán)簇?cái)?shù)量增多；在后續(xù)連鑄連軋的結(jié)晶凝固階段，這些團(tuán)簇將優(yōu)先轉(zhuǎn)變?yōu)榫Ш?，提高形核率，?xì)化鑄坯凝固組織，使得本發(fā)明在不使用晶粒細(xì)化劑的條件下實(shí)現(xiàn)電工鋁導(dǎo)體晶粒的細(xì)化，同時(shí)減少鑄造缺陷，提高連鑄連軋中所得鑄坯的強(qiáng)度和塑性，連軋過(guò)程中不易出現(xiàn)斷錠、斷桿；同時(shí)由于細(xì)晶強(qiáng)化作用，電工鋁導(dǎo)體的力學(xué)性能得以顯著提升。此外，由于沒有使用晶粒細(xì)化劑，本發(fā)明制備方法所得的電工鋁導(dǎo)體純凈度提升。

解決熱軋卷取成卷壓痕問題的有效方法 934     

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本發(fā)明公開了一種解決熱軋卷取成卷壓痕問題的有效方法，涉及一種專門適用于冶金熱軋帶鋼卷取機(jī)的控制技術(shù)的方法，該方法根據(jù)帶鋼頭部在卷取過(guò)程中的控制流程，從修正跟蹤計(jì)算、補(bǔ)償助卷輥壓靠力、補(bǔ)償助卷輥跳開值、補(bǔ)償位控切力控臨界點(diǎn)延時(shí)四個(gè)方面提高帶鋼頭部的控制精度，其中修正跟蹤包括有保護(hù)范圍的負(fù)荷修正和前滑補(bǔ)償修正兩部分，使帶鋼頭部處受到的壓力控制時(shí)序偏差大幅減小、壓力沖擊明顯減輕，且有效避免堆鋼事故產(chǎn)生。解決了現(xiàn)有控制方案始終無(wú)法徹底消除頭部壓痕的問題。

耐燒蝕鉬合金及其制備方法 680     

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本發(fā)明公開了一種耐燒蝕鉬合金，包括以下重量分?jǐn)?shù)的組分：CrCoNi合金0.1～1％、LuO₂0.2～1％、Si 0.01～0.2％，余量為Mo；其中，CrCoNi合金中Cr、Co、Ni的質(zhì)量占比分別為：Cr 30～36％、Co 30～36％、Ni 30～36％。本發(fā)明將CrCoNi中熵合金粉體、氧化镥?硅作為添加成分應(yīng)用于鉬合金的制備，球形CrCoNi中熵合金粉體為單相固溶體，可有效促進(jìn)材料基體致密化燒結(jié)，顯著提高材料韌性，降低粉末冶金燒結(jié)溫度，并解決了鉬基材料韌性差核心技術(shù)難題；LuO₂?Si的添加可實(shí)現(xiàn)彌散強(qiáng)化及固溶強(qiáng)化，LuO₂?Si原位反應(yīng)相大幅提高材料的抗高溫蠕變能力，添加相的協(xié)同強(qiáng)化顯著提高材料耐燒蝕性及高溫力學(xué)性能。

利用轉(zhuǎn)爐除塵灰制備氧化球團(tuán)的方法 765     

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本發(fā)明一種利用轉(zhuǎn)爐除塵灰制備氧化球團(tuán)的方法，將鐵精礦，膨潤(rùn)土，轉(zhuǎn)爐除塵灰在烘箱110℃下干燥2h干燥，過(guò)篩；對(duì)干燥過(guò)篩后鐵精礦，膨潤(rùn)土，轉(zhuǎn)爐除塵灰，按質(zhì)量百分比鐵精礦A：40％～50％，鐵精礦B：30％～40％，鐵精礦C：10％～26％將鐵精礦混合，之后再加入所述鐵精礦質(zhì)量2％～4％的所述膨潤(rùn)土，所述鐵精礦質(zhì)量1％～3％的所述轉(zhuǎn)爐除塵灰混合均勻，對(duì)混合料進(jìn)行造球，之后進(jìn)行干燥、預(yù)熱、焙燒和均熱的步驟后制得所述氧化球團(tuán)，采用該方法轉(zhuǎn)爐除塵灰鐵品位較高，用于球團(tuán)礦生產(chǎn)可進(jìn)一步提高球團(tuán)礦品位，改善球團(tuán)礦的冶金性能。

采用消失模鑄造技術(shù)制備礦渣微晶玻璃復(fù)合管件的方法 941     

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本發(fā)明公開了一種采用消失模鑄造技術(shù)制備礦渣微晶玻璃復(fù)合管件的方法，所述的方法是通過(guò)消失模鑄造工藝將微晶玻璃材料整體復(fù)合在金屬管件中制備礦渣微晶玻璃復(fù)合管件，包括制作泡塑氣化模、組裝澆注模、配制涂料、上涂料、干燥、組裝管件模型、埋箱、澆注、保溫及自然冷卻等步驟。本發(fā)明以礦渣熔體為澆注液體制備礦渣微晶玻璃復(fù)合管件，能夠緩解目前尾礦、粉煤灰、冶金渣等工業(yè)固體廢棄物的堆積給社會(huì)和企業(yè)帶來(lái)的環(huán)境壓力，提高二次資源的利用率，增加產(chǎn)品的附加值。本發(fā)明將微晶玻璃材料直接整體復(fù)合在金屬管件中，微晶玻璃材料與金屬管件貼合緊密，沒有拼接縫，微晶玻璃材料耐磨耐腐蝕性能優(yōu)異，能夠顯著提高管件的使用壽命。

制備鋁基合金粉體材料的方法 751     

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本發(fā)明公開了一種制備鋁基合金粉體材料的方法，包括以下步驟：提供熔融金屬或合金液體的步驟，利用快速運(yùn)動(dòng)的氣體沖擊的方式，將所述的熔融金屬或合金液體破碎成金屬液滴的步驟，將該金屬液滴冷凝成為固體粉末的步驟，其中，該金屬液滴比所述的熔融金屬或合金液體細(xì)小。本發(fā)明得到的鋁基合金粉體化學(xué)成分均勻、非晶態(tài)組成比例高、顆粒細(xì)小、顆粒分布區(qū)間小、形狀規(guī)則、氧含量低、成粉率高。適用于制備粉體原材料的工業(yè)化生產(chǎn)，為粉末冶金制備大塊鋁基合金和冷噴涂制備非晶態(tài)鋁基合金防護(hù)鍍層提供粉體原材料。

真空感應(yīng)爐冶煉實(shí)驗(yàn)鋼的鈣處理方法 985     

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一種真空感應(yīng)爐冶煉實(shí)驗(yàn)鋼的鈣處理方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。利用真空感應(yīng)爐取樣器設(shè)計(jì)一種插入包芯線束的鈣處理裝置，在真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)鋼水經(jīng)過(guò)精煉(高真空或及底吹氬)條件下，將包芯線束插入坩堝內(nèi)鋼水液面下1/2～2/3處，30～90秒鐘后，調(diào)整取樣裝置復(fù)位，向坩堝內(nèi)鋼水插入包芯線束后，繼續(xù)吹氬1～5分鐘，停止底吹氬，將鋼液澆入錠模內(nèi)。本發(fā)明具有鈣處理操作簡(jiǎn)單、方便、實(shí)用，鈣處理方法新穎、高效、獨(dú)特，鈣元素回收率高、夾雜少的特點(diǎn)。

氣壓低壓滲透法制備泡沫鋁的工藝 965     

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本發(fā)明公開了一種氣壓低壓滲透法制備孔徑、密度可控的通孔泡沫鋁的工藝。屬冶金新材料領(lǐng)域。由于本工藝采用了氣壓低壓滲透技術(shù)，因而大大降低了滲透壓力，簡(jiǎn)化了工藝降低了工藝的難度，提高了工藝的安全性、可靠性和產(chǎn)品成品率。包括將符合要求的(Nacl)工業(yè)鹽顆粒放入烘箱烘干水分后，裝入模具放入加熱爐加熱，給模具中的(Nacl)工業(yè)鹽施以機(jī)械壓力使之致密化，將溶化的鋁或鋁合金或回收鋁的溶液足量澆入模具，以1kg/cm2－3kg/cm2氣壓低壓滲透，使鋁液充滿(Nacl)工業(yè)鹽顆粒間所形成的孔隙。冷卻固化后取出。根據(jù)用途切割成各種規(guī)格。用超聲波、高壓水沖洗干凈、烘干后完成。由于本工藝采用了氣壓低壓滲透技術(shù)，可形成大規(guī)模流水生產(chǎn)通孔泡沫鋁材料。

稀土萃取皂化廢水循環(huán)利用方法 1052     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取皂化廢水循環(huán)利用方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明工藝 如下：濃縮加原鹽后的皂化廢水，經(jīng)配水罐加入Na2SO3、BaCl2、Na2CO3除雜后，過(guò)濾后的二次 鹽水經(jīng)離子交換樹脂塔精制后，Ca2+、Mg2+離子≤20ppb；再送入電解工段，采用離子膜電解 法生產(chǎn)鹽酸和液堿，液堿和鹽酸返回稀土工藝使用。使氯化鈉廢水的處理實(shí)現(xiàn)了有價(jià)元素的 循環(huán)利用，具有節(jié)約資源，降低生產(chǎn)成本，減輕環(huán)境污染，是一種稀土萃取分離循環(huán)經(jīng)濟(jì)、 環(huán)境友好的生產(chǎn)方法，實(shí)現(xiàn)了稀土萃取分離氯化鈉皂化廢水的循環(huán)利用。